作业安全分析(JSA)实施指南参考模板范本

作业安全分析（JS作业安全分析（JSA）实施指南第27页共28页服务为根/效益为本/持续创新/追求卓越服务为根/效益为本/持续创新/追求卓越作业安全分析实施指南作业安全分析实施指南作业安全分析（JSA）实施指南编制依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》《企业职工伤亡事故分类标准》《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》《职业病危害因素分类目录》《危险识别与风险评价管理程序》作业安全分析（JSA）程序和要求成立作业安全分析（JSA）小组各职能部门、二级单位、承包商按作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。但并不一定这几种人员同时参加，视具体情况而定，但就某项特定作业活动的JSA分析参与分析人数要保证3人以上，其中至少有一名成员掌握JSA的相关知识。公司鼓励全员参与作业安全分析工作。对于本项目而言，JSA小组建议包括以下人员：（1）作业负责人；（2）对作业具有足够知识、经验并能够理解其中危险的作业人员；（3）理解相关程序和工业标准的JSA人员；（4）具有与作业相关适当专业知识的人员。工作准备2.2.1介绍作业安全分析步骤JSA小组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。作业安全分析表的样式参照附件一。2.2.2确定作业分析清单理想情况下，所有的涉及手工操作的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对高风险、关键性的作业实施分析。确定分析作业时，可按照以下步骤进行：（1）确定工作流程；（2）首先对已进行过JSA的作业和未进行JSA的作业进行区分，然后划分出其中的高风险作业和关键性作业；划分时优先考虑以下作业活动：a.事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。b.严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。c.新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。d.变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。e.不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能存在较高的风险。f.无程序控制或操作规程的作业：由于没有正确操作流程而可能存在风险。g.需要办理作业许可的作业：特别指承包商需要申请办理作业许可的作业活动或临时性非常规作业活动。（3）讨论作业分析的顺序，首先确保对于高风险作业和关键性作业的作业实施作业安全分析。填写作业分析清单，格式参照附件二。按作业分析清单确定的顺序进行作业安全分析。实施作业安全分析分解作业步骤（1）从作业分析清单中选定一项作业活动，将其划分为若干步骤。作业步骤应按实际作业程序划分，每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，应经大家讨论后确定。作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：佩戴防护用品、办理作业票等。根据经验，一项作业活动的步骤一般为3-8步。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。（2）划分作业步骤之前，如客观条件允许需仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。如受条件限制确实在作业活动前开展不了作业观察，应由相当有工作经验并能完整辨识整个作业工艺的人划分作业步骤。（3）作业步骤的描述，语言要简练，只需说明做什么，而不必描述如何做。描述作业步骤一般用动宾词组，如：停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。辨识危害因素辨识危害的基本方法包括对具有该项作业活动工作经验的人询问交谈、对作业活动的现场观察、查询已有事故（伤害）资料以及获取类似企业作业活动的危害因素辨识材料，通过这些方法，依次对作业活动的每一步骤进行危害的辨识，将辨识的危害列入作业安全分析表中。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：（1）识别人的危险、危害因素，例如：是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？操作者是否会处于失去平衡的状态？操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动？（2）识别设备的危险、危害因素，例如：维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？作业者能否触及机械部件或在机器部件之间操作？（3）识别环境的危险、危害因素，例如：操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？作业时是否有环境因素的危害—粉尘、化学物质、电焊弧光、热、高噪音等？在识别危害因素时，可事先编制危害因素辨识提示表，如表1所示。按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）对生产过程危险和有害因素分类，结合新疆煤制气外输管道项目部实际将危害分为：表1：新气管道项目部工作危害分类代码名称说明1人的因素11心理生理性危险有害因素1101负荷超限体力、听力、实力和其它负荷超限1102健康状况异常1103从事禁忌作业1104心理异常情绪异常、冒险心理、过度紧张与其他心理异常1105辨识功能缺陷感知延迟、辨识错误与其他辨识功能缺陷12行为性危险有害因素1201指挥错误指挥失误、违章指挥与其他指挥错误1202操作错误误操作、违章操作与其他操作错误1203监护失误1299其他行为性危险和有害因素2物的因素21物理性危险和有害因素2101设备、设施、工具、附件缺陷包括：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、控制器缺陷与其他设备、设施、工具附件缺陷。2102防护缺陷包括：无防护防护装置、设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够与其他防护缺陷2103电伤害包括：带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流电火花与其他电伤害2104噪声包括：机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声与其他噪声2105振动危害包括：机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动与其他振动2106电离辐射包括：X射线、γ射线、α粒子、β粒子、中子、质子、高能电子束等2107非电离辐射包括：紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场2108运动物伤害包括：抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物土、岩滑动、气流卷动与其他运动物伤害2109明火包括：高温气体、高温液体、高温固体与其他高温物质2110高温物质包括：高温气体、高温液体、高温固体与其他高温物质2111低温物质包括：低温气体、低温液体、低温固体与其他低温物质2112信号缺陷包括：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准与其他信号缺陷2113标志缺陷包括：无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷与其他标志缺陷2114有害光照包括直射光、反射光、眩光、频闪效应等2199其他物理性危险和有害因素22化学性危险和有害因素依据GB13690中的规定2201爆炸品2202压缩气体和液化气体2203易燃液体2204易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品2205氧化剂和有机过氧化物2206有毒物品2207放射性物品2208腐蚀品2209粉尘与气溶胶2299其他化学性危险和有害因素3环境因素包括室内、室外、地上、地下（如隧道、矿井）、水上、水下等作业（施工）环境31室内作业环境不良3101室内地面湿滑指室内地面、通道、楼梯被任何液体、熔融物质润湿，结冰或有其他易滑物3102室内作业场所狭窄3103室内作业场所杂乱3104室内地面不平3105室内楼梯缺陷包括楼梯、阶梯、电动梯和活动梯架，以及这些设施的扶手、扶栏和护栏、护网等3106地面、墙和天花板上的开口缺陷包括电梯井、修车坑、门窗开口、检修孔、孔洞、排水沟等3107房屋基础下沉3108室内安全通道缺陷包括无安全通道、安全通道狭窄、不畅等3109房屋安全出口缺陷包括无安全出口、设置不合理等3110采光不良指照度不足或过强，烟尘弥漫影响照明等3111作业场所空气不良指自然通风差、无强制通风、风量不足或气流过大、缺氧、有害气体超限等3112室内温度、湿度、气压不适3113室内给、排水不良3114室内涌水3199其他室内作业场所环境不良32室外作业场地环境不良3201恶劣气候与环境包括风、极端的温度、雷电、大雾、冰雹、暴雨雪、洪水、浪涌、泥石流、地震、海啸等3202作业场地和交通设施湿滑包括铺好的地面区域、阶梯、通道、道路、小路等被任何液体、熔融物质润湿，冰雪覆盖或有其他易滑物3203作业场地狭窄3204作业场地杂乱3205作业场地不平包括不平坦的地面和路面，有铺设的、未铺设的、草地、小鹅卵石或碎石地面和路面3206巷道狭窄、有暗礁或险滩3207脚手架、阶梯或活动梯架缺陷包括这些设施的扶手、扶栏和护栏、护网等3208地面开口缺陷包括升降梯井、修车坑、水沟、水渠等3209建筑物和其他结构缺陷包括建筑中或拆毁中的墙壁、桥梁、建筑物；筒仓、固定式粮仓、固定的槽罐和容器；屋顶、塔楼等3210门和围栏缺陷包括大门、栅栏、畜栏和铁丝网等3211作业场地基础下沉3212作业场地安全通道缺陷包括无安全通道、安全通道狭窄、不畅等3213作业场地安全出口缺陷包括无安全出口、设置不合理等3214作业场地光照不良指光照不足或过强、烟尘弥漫影响光照等3215作业场地空气不良指作业场地通风差或气流过大、作业场地缺氧、有害气体超限等3216作业场地温度、湿度、气压不适3217作业场地涌水3299其他室外作业场地环境不良33地下（含水下）作业环境不良不包含以上室内、室外已列出的有害因素3304地下作业面空气不良包括通风差或气流过大、缺氧。有害气体超限3305地下火3307地下水39其他作业环境不良3901强迫体位指生产设备、设施的设计或作业位置不符合人类工效学要求而易引起所业人员疲劳、劳损或事故的一种作业体位3902综合性作业环境不良指两种以上作业致害环境因素不能分清主次的情况3999以上未包括的其他作业环境不良危害因素的描述应避免口语化，要力求用词准确、句子工整，尽量避免使用简略语句。在识别危害因素时要考虑其发生的可能性，既不能遗漏主要风险，也不能过于繁琐。危害因素的描述务必力求具体、透明、准确，切记模糊、笼统。危害造成的后果危害后果的描述应比较简单，但也应有一定的顺序。一般把最易发生的事故造成的后果列在最前面，把最初发生的事故造成的后果列在前面，把不易发生的事故、次生事故造成的后果列在后面。如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故，主要危害后果排序为“①火灾；②中毒”；若在处理中毒事件时发生火灾事故，主要危害后果排序为“①中毒；②火灾”，然后将触电、机械伤害、高处坠落等附在后面。按照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)结合新气管道项目部实际将危害后果分为下表，如表2所示：表2：新气管道项目部危害后果分类表01物体打击02车辆伤害03机械伤害04起重伤害05触电06淹溺07灼烫08火灾09高处坠落010坍塌011放炮012锅炉爆炸013容器爆炸014其它爆炸015中毒和窒息016其它伤害017设备损害018部分单元停车019全装置停车020全厂停产风险评价风险评价常用的方法包括LEC法、定性风险矩阵法以及半定量风险矩阵法（LS法）。（1）LEC法LEC法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。它是由美国安全专家格雷厄姆和金尼提出的。该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。首先我们知道的是，工人作业条件的危险性大小，取决于三个因素：L发生事故的可能性大小；E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；

C一旦发生事故可能会造成的损失后果。但是，获得这三个因素的科学准确的数据，是一个相当繁琐的过程，所以为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值（L、E、C）的乘积D来评价作业条件危险性的大小。即：D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻发生事故产生的后果与损失，直至调整到允许范围。三种因素的不同等级取值标准和危险性等级的范围划分这里列举如表3、4、5、6所示：发生事故的可能性(L)表3事故发生的可能性分数值(L)事故发生的可能性10完全可以预料（1次/周）6相当可能（1次/6个月）3可能，但不经常（1次/3年）1可能性小，完全意外（1次/10年）0.5很不可能，可以设想（1次/20年）0.2极不可能（1次/大于20年）0.1实际上不可能暴露于危险环境的频繁程度(E)表4人员暴露于危险环境的频繁程度分数值(E)人员暴露于危险环境中的频繁程度10连续暴露（>2次/天）6每天工作时间内暴露（1次/天）3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见的暴露（<1次/年）发生事故可能会造成的损失后果(C)表5发生事故产生的后果分数值(C)发生事故可能造成的后果100重大灾难，10人以上死亡，或造成重大财产损失40灾难，数人死亡，或造成很大财产损失15非常严重，一人死亡，或造成一定财产损失7严重，重伤，或造成较小财产损失4重大，致残，或很小财产损失（医疗事件，限工事件等）1引人注目，不利于基本的安全卫生要求（急救箱事件等）危险等级划分（D）表6风险等级表分数值(D)发生事故可能造成的后果风险级别>320极其危险，不能继续作业5160-320高度危险，需立即整改470-159显著危险，需整改320-69一般危险需注意2<20稍有风险，可以接受1根据以上表格，对照工作危险分析表中某项作业的每个步骤，按照实际情况选取三种因素的分数值，然后相乘后计算出D值，根据D值大小，从而判定作业活动步骤的危险程度高低。LEC法有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施，但其打分需凭借主观经验，所以在准确性上主要依赖于参与者的水平。这就要求企业在进行风险评价时，多选择一些经验丰富的人员参加，而且利用头脑风暴法反复进行评价，以便评价结果更加符合运行经验。另外，L、E、C、D的分值界定并不是固定不变的，企业应根据自身情况对L、E、C、D取值进行合理调整。（2）定性风险矩阵法所谓定性风险矩阵，就是在矩阵中，后果对应的可能性作图画出折线，与所导致的风险类型相对应，分别用不同的阴影表示。风险类型分为不可接受的风险区域、需要考虑削减的风险区域和可进行正常操作但仍需继续改进的区域，见表7。表7风险矩阵严重性后果可能性人员P财产A环境E声誉R行业内未发生过行业内发生过本企业内发生过本企业内发生过多次企业每年发生多次ABCDE0没有伤害没有损失没有影响没有影响操作正常仍需改进区1轻微伤害轻微损失轻微影响轻度影响需要考虑风险削减区域2小伤害小损失小影响有限影响3重大伤害局部损失局部影响很大影响4单独伤害主要损失主要影响国内影响不可接受风险区域5多种灾害广泛损失广泛影响国际影响该方法相对于其他方法最大的特点就是，危害发生的可能性较好确定，它是用过去该危害发生的频率来衡量现在同样危害发生的频率，简单易行，可靠性也较高，而且可重复性较强，不同人评价得出的结果会基本相同。该方法中后果的严重性是考虑了人员伤亡、财产损失、环境影响和声誉破坏等四个方面的内容，为了能相对准确地判定后果的严重程度，表8给出了各类后果严重程度的分级定义（标准），以便提高风险评价结果的可以操作性和可重复性。同一危害事件的发生，有时不可能同时对人、财产、环境和声誉都产生影响，或通常四个方面的影响程度不会正好在同一个严重性的等级上，有时为简便起见，通常把可能造成的几个方面后果中最严重的那方面的影响等级，作为这一事件的后果严重性等级。同样，后果严重程度的分级标准企业可根据自身的情况进行调整和改进。表8事故后果严重程度分级表对人员的影响定义0没有伤害对健康没有伤害1轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有损坏2小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复3重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能恢复工作4单独伤害个人永久丧失全部工作能力，也包括与事件紧密联系的多种灾难的可能5多种灾害包括4种与伤害事件紧密联系的灾害，或不同地点/不同活动下发生的多种灾害对财产的影响定义0没有损失对设施没有伤害1轻微损失对使用没有妨碍，只需要少量的修理费用（低于1万元）2小损失给操作带来轻度不便，需要停工修理（修理费低于10万元）3局部损失设施部分组件损坏，修理后可以重新开始使用（修理费10-50万元）4主要损失设施部分功能丧失，停工（停工至少1周或估计修理费50万-100万元）5广泛损失设施全部功能丧失，广泛损失（估计修理费大于100万元）对环境的影响定义0没有影响没有财务影响，没有环境风险1极小影响可以忽略的财务影响，当地环境影响在系统和工作范围内2轻度影响破坏大到足以影响工作环境，偶尔超过基本的或预设的标准3局部影响已知剧毒物质有限排放，多次超过基本的或预设的标准，并漏出了工作范围4严重影响严重的环境破坏，被责令将污染的环境恢复到污染前的水平5广泛影响对环境的持续严重破坏或扩散到很大的区域，对承包商或业主造成严重经济损失，持续破坏预先规定的环境界限。对声誉的影响定义0没有影响没有公众反应1轻度影响公众对事件有反应，但是没有公众表示关注2有限影响一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视3很大影响引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量反面的报导；国内媒体或当地/地区/国家政策的可能限制措施或许可证使用影响；引发群众集会4国内影响引起国家内公众的反应；持续不断的指责，国家级媒体大量反面的报导或地区/国家政策的可能限制措施或许可证使用影响；引发群众集会5国际影响引起国际影响和国际关注；国际媒体大量反面的报导或国际/国家政策上的关注；可能对进入新的地区得到许可证或税务上有不利，受到群众的压力；对承包商或业主在其他国家的经营产生不利影响（3）半定量风险矩阵法（LS）半定量风险矩阵法与定性风险矩阵法的思路是基本一致的，差别在于：定性风险矩阵对后果的可能性和严重性只进行等级划分，而半定量风险矩阵法在分级的同时，直接对各等级进行赋值，且各等级的级别就是这个级别的分值。风险评估时，根据危害事件发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）分别取值，风险值R=L*S。实际工作中，需要对L、S的判定进一步细化，见表9、10，然后按照表11进行风险评估，风险等级参见表12。需要注意的是，其中R的界限值、L和S的定义值应根据企业的实际情况加以界定和不断调整。表9事件发生的可能性（L）等级54321事件发生可能性本作业场所一年发生多次公司一年内发生过；或每年发生公司内曾经发生过本行业曾经发生过本行业从未发生过表10影响后果的严重性（S）等级法律法规人员伤害财产损失（万元）环境污染公司形象5违反法律、法规和标准3人以上死亡一次事故直接经济损失在1000万元及以上；几套装置停工，持续2周以上；失控火灾或爆炸长期严重的环境污染。造成大范围的损害，一定时期内触犯法律或超过法规限值。引起国内公众反应；持续不断的指责，国家级媒体的大量负面报道4潜在违反法规和标准1到3人死亡或丧失劳动能力一次事故直接经济损失在100万元及以上；单套装置停车，持续2周以上；区域内火灾，闪爆严重的环境污染。需要采取措施恢复；一段时间超过法规限值。引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量反面的报导；国内媒体或当地/地区/国家政策的可能限制措施3不符合上级公司或行业的安全方针、制度等严重伤害；职业相关疾病；部分失能；一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下；局部停工当地社区污染。影响社区，多次超过法规限制，或收到抱怨。一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视2不符合公司的安全操作程序、规定工作受限，（一段时间不能从事原工作）；轻伤（损失工作日一天以上）；一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下轻微污染，一次性的泄漏或超标排放，不造成后续污染。公众对事件有反应，但是没有表示关注1基本符合急救处理，医疗处理，但不需住院短时间身体不适一次事故直接经济损失在1万元以下系统内或防护堤内泄漏，不造成污染或耗费。公众对事件没有反应表11风险评估表严重性（S）可能性（L）123451123452246810336912154481216205510152025表12风险控制措施及实施期限风险度风险等级应采取的行动/控制措施实施期限红色区域R4巨大极其危险，不能继续作业，应立即采取紧急措施降低风险，制定管理方案和应急预案立即黄色区域R3重大纳入HSE目标管理，制定管理方案。建立运行控制程序，加强培训及沟通，定期检查、检测及评估。立即或近期整改灰色区域R2中等建立操作规程、作业指导书，或其他管理措施来控制。必要时纳入目标管理，制定方案。考虑合理可行性，尽可能降低风险。条件许可时治理白色区域R1一般维持现有的管理无制定风险控制措施（1）现有风险控制措施简要说明针对工作危害的现有安全控制措施，分析现有安全控制措施能否消除、减弱现有危险和危害因素，控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生。（2）制定新的风险控制措施危害辨识以后，如现有风险控制措施无法消除、控制现有危险，或无法预防新的危险和危害因素，则需要制定新的风险控制措施。确定消除或控制危害的措施应详尽。例如：风险控制措施需切断某个阀门那么应列出该阀门的具体位置或者编号。确定措施时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：消除危害：消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。控制危害：当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。修改作业程序：完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。减少暴露：这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。确定控制措施后，运用风险评价方法，分析采取措施后的残余风险程度，并列入工作危险分析表。现场监控实施作业许可证的作业，应根据作业许可制度的要求，指定相应的现场监护人，监护整个作业过程。监护人应特别要关注的是：（1）核实制定安全措施是否符合现场作业的需求；（2）安全措施执行情况。；（3）作业场所出现的新情况；（4）未识别出的危害因素。无作业许可要求的作业，应由JSA小组长或其指定人员对作业过程进行巡查。总结和持续改进总结反馈。作业任务完成后，作业人员总结经验，若发现JSA过程中的缺陷和不足，向JSA小组反馈。由作业负责人填写JSA跟踪评价表，判断作业人员对作业任务的胜任程度。JSA跟踪评价表的格式参照附件三。持续改进。安全环保部和各项目部应持续地组织JSA评审工作，定期评审或检查风险控制结果。JSA小组根据作业反馈结果和评审结果，提出更新完善该作业程序的建议。附则安全环保部为作业安全分析（JSA）的归口管理部门，其执行流程参照《危险识别与风险评价管理程序》（XQGD/HSECX-07）。此实施指南根据具体情况进行修订。附件附件一：作业安全分析表。以选取LS分析法为例，作业安全分析表格式如下：单位JSA组长分析人员工作地点相关操作规程特种人员作业资质工作任务描述：序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有控制措施LSR改进措施改进后风险等级（可选）附件二：作业分析清单。单位日期JSA组长JSA小组成员序号作业活动风险等级关键程度是否进行过JSA备注

附件三：JSA跟踪评价表。日期问题1：员工对所做的工作/工作任务的理解程度对工作任务不理解（1分）对工作任务部分理解（2分）对工作任务有一定的理解，知道能够干什么（3分）充分理解自己在工作任务中的活动，可能对整个工作任务的理解不太充分（4分）充分理解整个工作任务（5分）分数问题2：员工认为有哪些危险：A.对自己B.对他人C.对环境ABC不了解危险（1分）部分了解危险（2分）对危险有一定理解，知道能够干什么，不能干什么（3分）充分理解自己在工作任务中的危险，可能对整个工作任务的危险理解不太充分（4分）充分详细理解全部危险（5分）分数问题3：员工对控制措施是否适合于工作任务，可以保护A.自己B.他人C.环境的理解程度ABC改进建议：对控制措施不理解（1分）对控制措施部分理解（2分）对控制措施有一定理解，知道能够干什么（3分）充分理解自己在工作任务中的控制措施，可能对整个工作任务的控制措施理解不太充分（4分）充分详细理解所有的控制措施（5分）分数附件四：示例示例1：焊工作业、气割作业、动火作业LS分析法工作危险（JSA）分析记录表单位：区域/工艺过程：施工现场工作/任务：焊工作业编写日期：分析人员及岗位:序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施措施落实负责人签字1持上岗证合格焊工易发生各类安全事故人员伤害、财产损失培训、取证111严格按照特殊工种取换证程序来执行。2焊接前设备检查易发生漏电、设备损坏人员触电、财产损失施工用电管理规定1221.电焊机应使用合格的漏电保护器，并作好接地保护；2.电焊把线，二次线不得有裸露现象，电焊把钳应绝缘良好。3.电器设备相连接的保护零线应采用截面不得小于2.5mm2的绝缘多股铜线，保护零线采用统一标志的黄/绿双色线。4.焊接设备在使用前，应仔细检查设备运转是否正常。5.搬运过程中统一口号，轻拿轻放，接线时注意铜线刺伤手指。3焊接前工件组对易造成人员身体伤害身体伤害1111.在组对过程中施工人员要协调一致，2.组对时两个工件要固定牢靠，3.全程组对过程必须佩戴手套防止划伤。3焊前个人劳保佩带易造成人员身体伤害烟尘对肺部、眼睛、耳功能的伤害劳动保护用品发放标准及管理办法1221.按照规定正确佩带劳保用品，并会正确使用。2.打磨时戴好护目镜、耳塞。3.球罐内部焊接应采取排烟、排尘措施，高处作业，正确佩带安全带，做到高挂低用。4.球罐内、船舱内焊接应设置专人监护。4焊前动火证的办理易发生爆炸、火灾事故造成人员伤害、财产损失施工现场动火规定1221.焊工必须持证上岗，无证者不得动火。2.需办理动火证的焊接作业，未办理完动火审批手续前不得动火。3.焊工不了解焊接周围环境的安全状态时，不得动火。4.未确认焊件内部已无可燃、易爆物前，不得动火。5.焊接部位附近有可燃易爆物品，未清理或采取有效的安全措施前，不得动火。6.与外部相连的管道与设备，在未查清有关险情或明知存在危险而未采取有效措施之前，不得动火。7.有过可燃物料和有毒物质的容器，未经彻底清洗和排除危险之前，不得动火。5焊前消防准备易发生爆炸、火灾造成人员伤害、财产损失消防器材的配备与使用122临时施工区，每100M2配备两个10L干粉灭火器。大型面积超过1200M2时，应备有供消防用的太平桶等器材设施，并不得任意挪动。焊2.机房（棚）、仓库处配备消防灭火器，施工人员必须经过灭火器的使用方法的培训。3.根据现场施工情况必要时每个动火点配置灭火器。6焊接过程中易发生触电、中毒、窒息、坠落、火灾、爆炸、物击、烧伤造成人员伤害、财产损失安全用火、高处作业、施工用电、有限空间作业、防火防爆2241.严格遵守安全用火、高处作业、施工用电、防火防爆各项管理规定。2.加强施工现场的监督管理和提高职工的自我防范意识。3.焊接设备发生故障时，应及时关闭电源后再处理。4.焊接作业过程中，焊接区域必须使用防火布进行封闭。5.在进行焊接时领口、袖口和鞋要扎紧封严，以免烫伤。6.在维修焊接设备时要挂标识牌。7.按照防护措施使用套头式面罩或带护目镜。8.更换焊条时将焊条头直接放入焊条桶内。7焊接结束易发生爆炸、火灾造成人员伤害、财产损失施工防火111施工完毕，仔细检查施工区域、清理边角余料，打扫施工区域，熄灭火种，切断电源后方可离开。施工单位负责人签字：作业现场负责人签字：工作危险（JSA）分析记录表单位：区域/工艺过程：施工现场工作/任务：气割作业编写日期：分析人员及岗位:序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施1持上岗证合格焊工易发生各类安全事故人员伤害、财产损失培训、取证111严格按照特殊工种取换证程序来执行。2气割前做检查准备工作易发生火灾、漏气、爆炸、烧伤人员伤害、财产损失气焊和气割的安全技术1221.氧气瓶、乙炔瓶要将安全帽（瓶帽）拧紧，配备防震圈，氧气、乙炔瓶之间的距离应保持5米以上。与明火距离应大于10米。2.搬运氧气瓶和乙炔瓶时，应轻装轻卸，严禁从高处向下滑动和在地面滚动，避免剧烈振动、冲击，防止气体膨胀爆炸。3.安装氧气表以前，要慢慢地打开氧气瓶的瓶阀，吹掉瓶阀嘴内赃物、尘埃和杂物，打开氧气瓶的瓶阀时，不能对人吹，以防伤人。4.使用定期校验合格的压力表，气带不得有漏气现象和沾有油脂。5.冬季作业，氧气瓶、乙炔瓶压力表冻结时，可用热水解冻，严禁火焰加热、火烤或铁器猛击气瓶。6.氧气瓶、乙炔瓶与电焊一起使用时，如地面是铁板，气瓶下面应垫木板绝缘，以防气瓶带电。7.保证气管无破损、老化及裂纹等现象。8.氧气瓶和乙炔瓶必须直立存放，安装回火阻火器，夏季高温时应采取遮阳措施，防止爆晒。9.作业前检查清理作业点周围及下方的可燃物和易燃物，无法清理的应用防火布进行覆盖并设置专人配灭火器材监护。3气割作业过程中易发生火灾、漏气、爆炸、烧伤人员伤害气焊和气割的安全技术2241.使用专用点火器进行点火，不能使用火材、打火机等进行点火。2.氧气和乙炔胶管在使用中发生脱落、破裂或着火时，应迅速关闭供气阀门，切断气源，将火熄灭。3.在使用中，如发现气体通路或阀门有漏气现象，应立即停止工作，消除漏气后，才能继续使用。当发生回火时，应迅速关闭乙炔阀门，后关闭氧气阀门。等回火熄灭后，应将焊嘴放在水中冷却，然后打开氧气阀门，吹掉焊炬内的烟灰，再点火使用。4.被割工件表面的厚锈、油水、污物、油漆要清除掉，在水泥地面上切割时应加垫板（不能使用可燃和易燃材料），防止水泥地面破裂爆溅伤人。4气割作业结束后易发生火灾、爆炸财产损失气焊和气割的安全技术1111.停止使用时，应先关闭乙炔阀门，后关闭氧气阀门，以防火焰倒吸和产生烟灰。2.使用完毕后，应检查氧气和乙炔阀门是否关闭，确认关闭后，将焊炬连同橡胶软管一起放到适当的地方，以备再用。3.施工完毕，应仔细检查、清理现场，熄灭火种后方可离开。表7用火作业JSA记录表作业活动：XXXX用火作业区域/工艺过程：分析人员：日期序号工作步骤危害描述主要后果描述现有控制措施备注1办理作业许可证未按要求办理或审批用火作业许可证无法正确识别作业风险，缺乏与风险级别对应的监管、防护措施，引起火灾、爆炸，造成人员伤亡和财产损失。要求用火作业必须办理作业许可证涉及其他管辖区域动火未经会签施工用火作业涉及到其他管辖区域时，由所在管辖区域单位领导审查会签，并由双方单位共同落实安全措施，各派一名用火监护人，按用火级别进行审批后，方可用火。节假日或异常气象条件下作业许可证未升级管理用火作业许可证实行节假日/异常气象条件升级管理222作业前安全措施确认作业前安全措施确认作业前安全措施确认作业人员未受到安全教育作业人员缺乏相关安全知识和应急技能，引发火灾爆炸，人员伤害基层单位及施工单位现场安全负责人应对现场监护人和作业人员进行必要的安全教育。作业现场及周围存在易燃物品作业过程中明火引燃周围物品，引发火灾爆炸。用火点周围要清除易燃物，下水井、地漏、地沟、电缆沟等处采取覆盖、铺沙、水封等手段进行隔离。用火点30米以内严禁排放各类可燃气体；15米范围内严禁排放各类可燃液体，也不可进行装卸作业未在管道处加设盲板或盲板封堵不合适压力管道突然加压，导致盲板被冲开，撞击作业人员、监护人员；管道中危化品输送至作业点或发生泄漏，引发火灾爆炸或作业人员中毒。切断物料来源，并加设盲板，确保系统彻底隔离，同时对加设盲板处进行挂签。用火设备内存在易燃易爆介质作业中，易燃易爆介质遇明火，引发火灾爆炸对设备进行彻底冲洗、置换至分析合格；对于无法彻底置换的易燃介质，通以蒸汽（或氮气）后进行用火。具体的易燃易爆介质及其性质，参考相应化学品的MSDS。用火部位存在有毒介质作业人员吸入有毒介质，引起中毒窒息；有毒介质存在易燃易爆性，引起火灾爆炸。用火部位存在有毒介质的，应对其浓度检测分析，若含量超过该空间内空气中有害物质最高容许浓度时，应采取相应的通风或防护措施。

若有毒介质存在易燃易爆特性，则进行相应消除控制措施。具体的有毒介质及其性质，参考相应化学品的MSDS。未采取防火隔绝措施进入有可燃物或难燃物构件的脱气塔等内部进行用火作业作业过程中火花溅落引起火灾。凡在有可燃物或难燃物构件的凉水塔、脱气塔、水洗塔等内部进行动火作业时，必须采取防火隔绝措施，以防火花溅落引起火灾3用火分析作业前未进行可燃气体检测或检测不达标作业空间易燃易爆气体含量达到爆炸极限，引起火灾爆炸。当可燃气体爆炸下限大于4%时，分析检测数据小于0.5%为合格；可燃气体爆炸下限小于4%时，