提升支架分装小时生产台数新

提升支架分装小时生产台数新第一页，共二十七页，2022年，8月28日小组简介第二页，共二十七页，2022年，8月28日1选题理由10今后课题2目标设定9标准化4原因分析6对策实施8经济效益5要因验证7效果确认发表内容3目标可行性分析第三页，共二十七页，2022年，8月28日一、活动计划第四页，共二十七页，2022年，8月28日Phase1车间要求现阶段生产能力无法保证交期本班组现状从右图可以看出，F91A在各系列车型中小时生产台数最低仅为13.1台/h，离平均小时生产台数相差太远。因此必须对此系列进行改善提高整体小时生产台数小组选题提升支架班分装F91A小时生产能力一、选题理由第五页，共二十七页，2022年，8月28日二、目标设定我们将从优化作业编程，现场布局改善，人员合理配置进行入手进行改善，相信目标一定可以达成单位：台/h第六页，共二十七页，2022年，8月28日从上图可以看出，搬迁前，F91A系列的生产能力为18台/h。现阶段能力仅为13.1台/h。三、目标可行性分析

1、转产前，F91A系列小时生产台数可达18台/h,那我们也有能力去达到18台/h,考虑目前铆接方式发生相应转变，暂定目标为16台/h.目标可行性分析1第七页，共二十七页，2022年，8月28日目标可行性分析2从上图可以看出，影响F91A小时生产能力的主要原因集中在卧铆1和卧铆2两个工位，作业时间超过4分钟，而其它工位作业时间甚短，如若我们可以将此两处的作业内容降低此两处的作业时间到3.75分钟，即可以达成目标60/3.75=16台/h。三、目标可行性分析第八页，共二十七页，2022年，8月28日标准件车厢下角铁前内加强梁中内加强梁后内加强梁尾横梁连接板副簧后支架副簧前支架后簧后支架后簧前支架2步6步4步2步2步前减震器支架卧铆1卧铆2对卧铆1和卧铆2工位作业布局及作业路径调查发现，在这两个工位上集中了所有的零部件装配，合计零部件14个，卧铆1铆接铆钉数为33个，卧铆2铆接铆钉30个，其中卧铆2装配零件数量8个，并存在交叉作业。存在较大的浪费现象。如果消除这些浪费，卧铆作业时间将得以减少。卧铆1、2工位作业现场布局及作业路径、时间调查缓冲块支架前簧后支架后减震器支架卧铆2前横梁连接板6步2步1步3步4步2步4步2步2步2步卧铆1三、目标可行性分析目标可行性分析3第九页，共二十七页，2022年，8月28日目标可行性分析4从三个工位的作业时间及每个步骤的作业时间可以看出，有着很大的优化空间，如果我们优化作业编程，减少瓶颈工位作业时间，小时生产能力必定可以提升三、目标可行性分析第十页，共二十七页，2022年，8月28日四、原因分析找出四个末端因素为什么F91A小时生产能力低搬运时间长步行时间长零部件需弯腰拿取装配物料放置距离远弯腰次数多14作业编程不合理弯腰时间长人员交叉作业等待时间长无零部件存放器具步行次数多工位布局不合理作业速度慢员工技能水平低23第十一页，共二十七页，2022年，8月28日五、要因验证序号末端因素验证内容验证方法验证标准验证人验证时间1作业技能低架铆线铆接作业人员技能水平员工技能训练表技能在L级以上刘辉11月20日2无零部件存放器具确认零部件放置的状态现场观察零部件放置符合手元化作业原则叶会忠11月21日3工位布局不合理工位现状作业布局现场观察、作业布局图符合线体工位布局徐帆11月22日4作业编程不合理确认工作区域的作业状态现场观察作业编程图作业区域作业均衡刘辉徐帆11月23日要因验证计划表制表人：徐帆2011年11月20日第十二页，共二十七页，2022年，8月28日五、要因验证1序号末端因素验证内容验证方法验证标准验证人验证时间1作业技能低架铆线铆接作业人员技能水平员工技能训练表技能在L级以上刘辉11月20日非要因从技能训练计划表中可以看出，卧铆铆接操作工技能水平都在L级以上。故判定为：

第十三页，共二十七页，2022年，8月28日五、要因验证2序号末端因素验证内容验证方法验证标准验证人验证时间2无零部件存放器具确认零部件放置的状态现场观察零部件放置符合便利化作业原则叶会忠11月21日对卧铆区域作业工位观察时发现，需装配的零部件、加强板过多，全部在地面上摆放，需弯腰6次拿取才能完成单台作业，故判定为：要因观察次数卧铆1卧铆2弯腰次数时间（分钟）弯腰次数时间（分钟）第一次50.0670.07第二次50.0770.05第三次50.0570.06第四次50.0770.05第五次50.0570.07平均50.0670.06第十四页，共二十七页，2022年，8月28日五、要因验证3序号末端因素验证内容验证方法验证标准验证人验证时间3工位布局不合理工位现状作业布局现场观察、作业布局图符合线体工位布局徐帆11月22日对班组现场作业布局进行观察发现，卧铆1、2工位零件摆放过多，而纵梁矫正区域，无人作业，此区域没有合理布局。故判定为：要因第十五页，共二十七页，2022年，8月28日对班组作业工位分布现状进行调查显示，其中3、4工位集中了6个操作工,14个零部件的装配，造成作业场所拥挤，人员密集，作业相互干涉，影响作业时间。纵梁上线中内加强梁前内加强梁一横梁连接板限位块支架吊耳前悬架分装二横梁无1工位2工位3工位4工位5工位6工位前减震器支架五、要因验证4序号末端因素验证内容验证方法验证标准验证人验证时间4作业编程不合理确认工作区域的作业状态现场观察作业编程图作业区域作业均衡刘辉徐帆11月23日要因纵梁上挂后内加强梁下角铁后簧前支架后簧后支架副簧前支架副簧后支架后减震器支架尾横梁连接板第十六页，共二十七页，2022年，8月28日六、制定对策序号要因现状对策目标措施负责人完成时间1无零部件存放器具需装配的零部件放在地面上弯腰拿取使用便利化作业原则，制作存放器具消除弯腰拿取根据便利化作业原则制作零部件集成装置，并根据装配零部件的数量进行分隔，便于拿取。叶会忠12月15日2工位布局不合理卧铆1、2工位零件摆放过多，而纵梁矫正区域，无人作业，此区域没有合理布局修订作业编程，重新优化现场布局，分散作业区域合理利用空闲区域1、3工位作业内容前移至纵梁矫正，由6工位作业人员帮忙装配，四工位作业内容向三工位移动2、根据新的作业编程编辑新的工位区域的现场运行状态刘辉12月20日3作业编程不合理3、4工位集中了12个操作工进行14个零部件装配优化作业编程消除瓶颈工位3工位作业内容前移至纵梁矫正，由6工位作业人员帮忙装配，四工位作业内容向三工位移动徐帆12月23日对策表第十七页，共二十七页，2022年，8月28日无零部件存放器具——制作物流小平台，用于摆放零部件改善前改善后需装配的零部件在地面上放置，操作工在拿取零部件装配时需弯腰拿取物流小平台，用于摆放零部件，减少了搬运，需要转运时推动小平台，减轻了劳动强度。同时并根据装配的零部件进行分隔，使拿取零部件轻松简单无挑拣，减少了作业时间。六、对策实施（一）第十八页，共二十七页，2022年，8月28日六、对策实施（二）工位布局不合理——修订作业编程，合理优化现场布局对策实施说明：1、3工位部分作业内容前移至纵梁矫正，由6工位作业人员帮忙装配，四工位部分作业内容向三工位移动。2、根据新的作业编程编辑新的工位区域的现场运行状态。纵梁上线中内加强梁前内加强梁一横梁连接板限位块支架吊耳前悬架分装二横梁无1工位2工位3工位4工位5工位6工位前减震器支架纵梁上挂后内加强梁下角铁后簧前支架后簧后支架副簧前支架副簧后支架后减震器支架尾横梁连接板第十九页，共二十七页，2022年，8月28日根据新的作业编程编辑新的工位区域的现场运行状态。撤除现场大料架，对现场零件规范管理，摆放在定置线内，改用小料架装摆零件后，方便操作工拿取零件六、对策实施（三）第二十页，共二十七页，2022年，8月28日作业编程调整-调整中内加强梁装配位置中内加强梁在卧铆1工位铆接装配时间35秒，而此车型纵梁无需矫正，只需装配两个螺栓，共需22秒，空闲等待时间长中内加强梁调整到纵梁矫正区域进行装配，减少卧铆1装配时间35秒改善前改善后六、对策实施（四）第二十一页，共二十七页，2022年，8月28日改善前后作业时间对比七、效果确认1改善后经过作业时间的重新测定，作业时间由改善前4.1分钟降低到改善后3.56分钟。达到我们设定的目标3.75分钟/台，我们的目标达成！第二十二页，共二十七页，2022年，8月28日七、效果确认2改善后瓶颈工位的作业时间由4.1分钟降低到改善后3.56分钟。小时生产台数60/3.56=16.8台/h第二十三页，共二十七页，2022年，8月28日八、经济效益有形效益：1、改善后单车共减少了步行数14步，10月至12月架铆线生产F91A系列台数840台全年预效益：840台×14步×0.003元/步/3*12=141.12元。2、改善后单车作业时间降低0.54分钟，全年预效益：840台×0.54分钟/60*9元/人·时*53人/3*12=14424.48元4、实际投入：物流平台1200元/个*4个=4800元收益共计：141.12元+14424.48元－4800元=9765.6元无形效益：1、解决了F91A系列装配工序的布局问题,为产能提升打下了基础。2、为其他车型消减无效作业时间提供了便利和借鉴。3、减轻了员工的劳动强度，员工满意度得到了提高。第二十四页，共二十七页，2022年，8月28日标准作业书规范编程版标准作业，重新分配工作量九、标准化第二十五页，共二十七页，2022年，8月28日十、今后课题与体会

1、通过本次活动，小组成员分工协作，各展所长，充分发挥了各自的特长和积极主动性，提高了团队协同作战的能力；

2、本次活动解决了生产过程中急需解决的问题，降低了生产成本，满足生产交付,增强了小组成员勇于创新的意识；通过本次活动，进一步体会到了PDCA