50000立方米立式浮顶储罐施工方案

50000M3立式浮顶储罐施工方案1、编制说明及工程概况、 编制说明因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制施工方案，施工前按照设计文件进行修改。、 工程概况

50000M3储罐的估计储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。参数如下：储罐公称容量50000M3,计算容量54711M3,储罐内径60M,高度19.35M,单盘浮顶,储罐共分十层带板，总重899.5吨。|■ 储罐各部分钢板材质和厚度（mm）见下表： -第第第第第第第第第第12345678910带带带带带带带带带带32282316MnR20 18141110Q235A10 10Q235A8壁板壁板*Q235A12Q235A5密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。2、编制依据及施工方法的选择、 编制依据SH3530-93GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范、 施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交义程度，充分利用机械和劳动力，有利丁缩短工期。同时也可以保证施工质量。在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接，内部气刨活根后采用手工焊接。浮顶在临时支架上组对。壁板采用一台50吨吊车和一台30吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架采用三角架上搭设跳板。外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。附罐消防管道在罐体试验时完成。防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆3、施工准备、 完成施工图纸会审；、 施工方案、排板图通过审批；、 原材料、配件通过验收合格；、 施工现场三通一平■完成；、 正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；、 打砂工机具准备好，具备打砂条件；、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平■面布置图）、 施工临设已投入使用。4、材料验收在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。 材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。、 储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对材料进行复验16MnR!冈板按照规格分别取样复验其化学成分。、 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、渣和压入的氧化皮，且不得有分层。、 钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。、 底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到m级标准为合格。、 材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫，防止损伤形。5、打砂防腐及预制加工在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘300mm以外标识活楚。在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。、 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。、 钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半动或手工火焰切割。、 底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。呼―图、壁板使用三辗卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。1,90mm1m；长度不得小丁2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小丁200mm。、中幅板采用搭接接头，搭接宽度为50mm为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。7mm10mm100mmt波探伤，in级合格。坡口表面进行磁粉探伤合格。排板采用条形排板。浮舱内（外）边缘板和环向隔板的预制误差用弧形样板检查，间隙不得大丁5mm。浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直线样板检查，其间隙不得大丁 4mm预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm的调整量。、浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为土2mm。、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大丁2mm；放在平■台上检查；其翘曲变形不得超过构件长0.1%，且不得大丁4mm。、转动浮梯整体预制。浮梯起拱度为L/1000（L为浮梯长度），且不得大丁20mm。、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。、量油管、导向管分段预制，现场拼接。、附罐管道使用特制滚床完成。6、罐底组装及焊接本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见图 2。中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。图2、中幅板焊缝焊接顺序示意图、 储罐安装前，施工班组与质检员共同按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。基础表面尺寸符合下列规定：基础中心标高允许偏差为土20mm；支承罐壁的基础表面，其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大丁7mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大丁13mm；裂纹。12mm。、 按平■面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。在基础上按照5度等分并用油漆标注。、罐底板铺设前，完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm出搭接位置线。行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板由中间向两侧依次铺设。60mm;5mm。、搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。切角长度为搭接长度的22/3。在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。、底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大丁1mm。、 弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接300mm焊缝表面打磨平■滑，经磁粉探伤合格。7、正装法罐壁组装装，然后在壁板完成后开始充水浮升，进行罐体试验。其间完成附罐管道的安装。失稳破坏。、 按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线,并打样冲眼，做出标记。、 壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，格后在壁板上按组装卡具位置划线，并焊接夹具部件。卡具用丁纵缝位置，设在壁板内侧，位置和数量见图3。卡具部件和外部脚手架挂点作为吊装用吊点。、 组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。(见图4)垫板厚度根据计算确定。、 底圈壁板组装的尺寸偏差为：相邻两壁板上口水平■的允许偏差为2mm在整个圆周上任意两点水平■的允许偏差为壁板的铅垂允许偏差为3mm；壁板错边量允许偏差v1.5mm；

6mm；

图3、卡具使用示意图、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，尺寸。1.5m（5）7.87.90.3%;7.10并进行立缝焊接。、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，并分等分进行环缝组对，定位焊问距为100mm,然后进行环向焊缝的焊接。

300mm,长度为50mm。丁字缝定位焊长度为在罐外侧。底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。、罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查：在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差土25mm焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查v6mm罐壁的局部凹凸变形v10mm、抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。、内外脚手架的搭设方法见图6防护。修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。、罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。8、浮顶组装本阶段的施工程序为：在罐底上安装临时支架，船舱在支架上组装，然后组装单盘。待浮顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。损坏的危险，乂能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。应按实际尺寸制作组装；、浮顶临时支架安装后，用水准仪测量，其高度允许偏差为土 10mm。（外）边缘板的组装尺寸偏差为：

15mm。内（外）边缘板对接接头的错边量不大丁板厚的3/20,且不大丁1.5mm；外边缘板铅垂允许偏差为3mm;内（外）边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大丁5mm。（外）边缘板的角焊缝，进行煤油试漏检查；8.7缝。搭接焊缝进行真空试漏。9、附件安装本阶段的施工程序为：浮顶上的附件随浮顶组装一起完成，罐体开孔随壁板组装完成、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板上的讯号孔为 M1Q栓孔，跨中安装。10、焊接在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。、储罐现场焊接，采用自动焊和手工电弧焊相结合的方法。错边量等符合要求。、 多层焊的层间接头应错开50mm以上。\ -、搭接角焊缝焊两遍，采用分段退焊法。、碳弧气刨后，对刨槽作渗透探伤。、在雨天或雪天环境中施焊时，使用帆布搭成防护棚，保证焊接环境。、焊材保存在有空调和去湿机的仓库中，设专人保管。使用前，按规定进行烘干。300mm停止。300mm称施焊。、在边缘板与中幅板间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝。内角焊缝，应圆滑过渡。接焊机均匀分布，并沿同一方向焊接。16Mn100mm®150C。焊接临时件同样预热。底圈与第二圈间的环缝在碳弧气刨活根时，也应进行预热，预热温度同上。底圈壁板纵缝，不得有咬边。、船舱内（外）边板的焊接，应先焊立缝，后焊角缝；、船舱隔板四边的焊缝，在同一侧连续满角焊，另一侧间断焊。焊。、焊接时应严格按焊接工艺卡的规定控制焊接线能量。16MnRQ235A焊接时，选用与强度较低的碳钢焊条。、同一部位的返修次数，不超过二次。、所有焊缝表面不得有熔渣、飞溅。、焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、火渣和弧坑等缺陷。、16MnR11及严密性试验在现场设置探伤室和洗片、评片室，保证探伤与安装工作的紧密协调。、16MnR钢板焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。、罐底焊缝的无损检测检查采用真空试验。射线探伤。探伤部位和方法见委托单。300mm延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。T型接头的角焊缝，在罐内角焊缝初层焊完后，进行渗透探伤。罐内验；、接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊完后及充水试验后进行渗透探伤。、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200kpa无渗漏为合格。、船舱底板的焊缝，采用真空试漏法进行严密性试验，船舱内外边缘板及隔舱板的焊水柱的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。12、充水试验储罐建造完毕后，进行充水试验。充水高度为设计液位高度。、充水试验前，焊缝均不得涂刷油漆；、充水试验用淡水，水温不得低丁15C；1充水。在经过分析同意，方可继续充水。、充水和放水过程中，打开透光孔，且不得使基础侵水。、充水试验中，观察基础周边无渗漏则罐底严密性合格。导向机构是否卡涩，船舱和单盘有无渗漏，排水管是否泄露等。13、安全及质量保证技术措施、成立质量保证体系，严密组织，明确分工，责任到人，各负其责。、认真作好技术交底，使参加施工的人员都做到心中有数。、严格执行三级质量控制点，作好“三检一评”和工序交接工作。、焊材的烘烤发放要记录准确、及时，专领专用，防止乱用错用。、钢材钢板要及时进行标识和标识移植，分类保管。、编制焊接工艺卡，绘制焊缝布置图和焊工分布图，严格执行焊接施工程序。意外。、升、放水都设专人观察，防止卡住翻船或超限充水。、浮顶上施工，焊把、把线定置摆放，防止伤及浮顶。施工用具不能抛扔，防止损坏浮顶。焊条头及时回收，防止落入罐内。、施工用检测器具必须经过检定合格，防止测量误差过大造成施工错误。、内外脚手架与壁板不能直接焊接。脚手架搭设必须牢固，跳板铺设、绑扎结实。、夜间施工要有充足的照明。坏。、乙烘瓶、氧气瓶不得混放，不得靠近火源，不得在阳光下曝晒。生。焊机把线统一布置，防止乱拉乱挂。、必须按规定穿戴好劳保护用品。、高空作业时，焊工要系好安全带，电焊把线不得缠绕在身上。（丝（丝头不得乱扔，保持施焊场所活洁。使用工具摆放整齐，电焊机定期养护。、焊机应有防护设施和可靠的接地。、过路电线埋地保护。、严禁从高处往下扔东西。、吊装作业要有专人指挥。壁板吊装要注意观察风向风力。、探伤作业要拉警戒线。14、劳动力计划5000011作业组（三个）钏工46力工45[电焊工53安全员1起重工17质检员2气割工8技术贝2维修电工2管工2钳工4试验、维修司机51探伤工12安装电工4电气安装测量工2保温工30防腐工18其他5合计258工种人数备注工种工种人数备注工种人数备注序号1名称汽车吊规格型号长江、25t单位辆数量22履带吊车QUY50A50t辆13履带吊车QUY30A30t辆14载重汽车8t辆25载重汽车15t辆26剪板机max20台17卷板机2000x19台1889卷板机摇臂钻床3000X32d50台台1110台钻Z16台111真空泵台212空压机2V-6/8台213半自动切割机台214电动试压泉SY600台115水泵316逆变焊机ZX5-630台5017储罐自动焊机套318CO2半自动焊机NBC-500台1219碳弧气刨「1台」220砂轮切割机（））400台221角向电动砂轮机4150U3022焊条烘烤箱ZYH-100台223焊条恒温箱10113-3台224焊条保温筒TRB台4525X射线探伤机台326超声波探伤机台227磁粉探伤机台228千斤顶5t台1029倒链2t