人行天桥施工方案

本页仅作为文档页封面，使用时可以删除

Thisdocumentisforreferenceonly-rar21year.March本页仅作为文档页封面，使用时可以删除

Thisdocumentisforreferenceonly-rar21year.March人行天桥施工方案目录TOC\o"1-3"\h\u1、编制依据 32、工程概况 33、钢结构工程深化设计 4、详图深化 4、深化设计方案 54、钢结构加工制作 7、准备工作 9、加工工艺 125、质量保证体系 20质保证体系 20制作过程的自检 216、钢箱梁预拼装 21试拼装方案 21预拼装方案 217、构件的运输 23、运输条件 23、运输路线 24、构件装运 25、运输中的成品保护 26、构件搬运装卸要求 278、施工准备 288、人员组织及施工进度安排 30、施工人员配置及分工 30、施工进度 309、钢结构安装方案 31、箱型梁吊装支墩验算 32、箱型梁吊耳板验算 35机械设备配备 3610施工方法和工艺 39施工前的准备工作 39吊装施工工艺要求 39吊装精度控制 40主要施工机械设备及临时材料 4111钢箱梁安装控制要点 42现场焊接工艺 42定位焊 4312劳动力配备与安全教育 4413保证安全施工的措施 45危险源辨识和控制措施 45安全施工的措施 46高空作业安全技术措施 4714环境保护、文明施工措施 47环境保护措施 47文明施工 471、编制依据、《城市人行天桥与人行地道技术规范》(CJJ69-95)；、《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）；、《无障碍设计规范》(GB050763-2012）；、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；、国家现行桥梁设计规范、新版施工规范及验收标准等；、本标段承包合同和招投标文件；、本标段现场调查，勘察及现场核对等相关资料；、我单位以往类似工程的施工及管理经验。2、工程概况该项目为新广从路快速化改造北段工程附属人行天桥钢结构工程，工程包含内容为：在北二环至街口之间沿线设置共11座人行过街天桥，其里程和桥址分别为：K16+（大立彩印厂）、K17+125（乌溪南路路口）、K17+465（乌溪路路口）、K17+890（中和路-白沙路路口）、K19+130（东凤南路-良沙路路口）、K19+423（良城南路路口）、K20+186（庆宏路路口）、K20+510（良田北路）、K20+957（安平南路）、K21+500（安平路-天成路路口）、K22+138（时新停车场）、11座天桥的主桥结构形式均为连续钢箱梁，根据桥位处既有过街斑马线、路口及公交站位置，综合考虑天桥结构形式及梯道布置，天桥平面按“工”、“[”或“丁”字型布置。主桥上部结构采用钢箱梁结构，单箱双室型断面。主梁腹板高度为120cm。净宽确定为300cm，总宽为450cm(2*60cm绿化花槽+2*15cm栏杆+300cm人行道)，梯（坡）道总宽度390及490cm（含花槽）天桥无条件设置梯（坡）道的在天桥东西两侧设置垂直电梯（预留）。主梁跨中顶，底板采用16mm厚钢板，腹板采用14mm厚钢板，横隔板为12mm。顶、底板加劲肋10mm,支座位置加厚到20mm。楼梯步级尺寸为36（宽度）*12（高度）cm；坡道坡度1：:10。休息平台不小于200cm。楼梯设自行车坡道，宽度为40cm。楼梯采用钢结构楼梯，楼梯与主梁相接处设置牛腿，楼梯搭在主梁牛腿上。桥面为20mm厚M10水泥砂浆，设置15mm防水层，顶面铺设15mm花岗岩。每座天桥约120吨用钢量，全長60米,分为两段，第1段长约31m，重约68t；第2段长约29m，重约52t；结构楼梯长约，约17t.其它工程概况详见设计文件及相关图纸。示意图如下图2-1：图2-1示意图3、钢结构工程深化设计、详图深化本工程详图转化工作由公司下属设计研究所成立的设计小组负责，该所具有建设部颁发的金属钢结构专项工程设计甲级资质，设计技术及设备力量雄厚，综合设计能力强，有完善的钢结构设计质量保证体系。深化设计流程图：、深化设计方案加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型→按现场安装要求分段（运输分段）→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计详图。根据我司现场考察，北二环至街口车流量较大，为提高现场安装效率，经研究，钢箱梁设计分段划分为2段，由工厂整体架工后分段，钢箱梁两段分别为31米和29米，满足运输要求，现场安装只在施工分割线处搭设一处安装脚手架，减少现场安装时间。钢箱梁分两段如下：分两段设计分割图（1）整体建模建实体建模前，对设计院提供的设计图纸进行仔细的阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时向负责该项目的深化总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进，整个工程建模用Xsteel钢结构专业详图设计软件及辅助软件的平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区进行，建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。（2）绘制平面布置图，并对构件进行编号。（3）绘制单元构件图。将单元三维实体模型转换成二维平面图形，进行杆件编号、尺寸标注，并且进行安装、制作工艺的分段，绘制构件图，列出构件材料清单。（4）绘制零件图：根据构件图、节点图、分段等要素绘制零件图，并进行零件编号，列出零件材料清单。（5）照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校——互校——校对——审核——签字”。施工图设计的部署及思路4、钢结构加工制作本工程主体为八字型楼梯和箱型梁结构，根据伸缩缝位置，共11座天桥，每座天桥总体分为2大件，分别为钢箱梁桥面两段，其余为钢栏杆等零星小构件；为确保现场安装以及焊接精度，工厂计划将每大段进行整体1:1放模制作。制作方案为整体放模制作，下料时预先在分段位置断开，制作完成后进行检测，再按现场安装要求分段，满足运输及安装高效的要求。如下图：；钢结构箱型钢梁分为两段，第1段长约31m，重约68t；第2段长约29m，重约52t；天桥钢箱梁分段示意图我公司类似工程工厂整体放模加工示意图、准备工作技术准备根据工程特点，我司将钢结构加工任务安排在珠海加工厂进行，加工完成后采用载重汽车运至施工现场，并组织钢结构安装队伍进行安装，施工过程采用流水方式进行，保证按承诺工期完成工程任务。技术准备组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计做好准备。材料准备按照同类产品的生产经验，采购部门做好办理材料入库检验手续，并要符合业主及有关规程规范要求，必要时进行复验。严防钢材缺陷，保证钢材免遭损失。加工设备配备机械管理部门确保每台加工设备处于完好状态，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。公司钢结构加工设备见下表：公司钢结构加工设备摘要表设备名称数量图片型号图片型号1数控型钢三维钻床12H型钢组立机13翼缘校型机14桥式起重机135龙门吊36自动抛丸机37自动焊机28液压机19数控万能卷管机110数控相贯线切割机1劳动力准备为确保工程质量，选派有操作资质的工种（铆工、焊工、无损检测）持证上岗，满足制作要求。构件加工项目机构为保质保量按时完成本项目的构件加工工作，我司在加工厂组建管理小组对加工全过程监督和指导。、加工工艺工艺流程材料检驗工艺放样排版、切割数控钻孔焊接外观自检无损检查构件铆装除锈涂裝构件编号出场检验成品检测材料检驗工艺放样排版、切割数控钻孔焊接外观自检无损检查构件铆装除锈涂裝构件编号出场检验成品检测材料进货检验工艺出具权威检测证明文件及合格证书出具权威检测证明文件及合格证书工厂接受度測試进场检驗、驗證不合格处置进场检验、验证保管员入库驗收重要物资验證验证外观、规格、型号、材质证明及必须的品质材料科研院所实验室实验认证检测中心检验不及格退货、拒收、隔离、记号合格签收、储存、发放用不同标识区分不同檢驗試驗狀態不及格退貨、更換合格入庫、儲存纪录归档材料进场检验流程图a．加工所用的钢材必须符合设计图纸要求，钢材的表面质量须符合国家现行规范、标准的有关规定。须有材料合格证明档及复验报告，材料的质量复验质检报告，必须由科研院所实验室试验出具或有相关资质资格的质量监督检测站出具。材料进场检验流程如上图所示：b．经检验合格后，方可入库。为防止不同种类钢材混淆，使用记号或涂色加以区分专才专用，严禁私自代用。c．钢材入库前进行100％的外观检查。钢材、焊材的质量证明书，复验单等按单项工程分册装订，以备查用。d．所有材料购置均满足工程质量控制手册的要求。放样、下料工艺a．构件下料前，必须按柱间距放出大样图确定构件的下料长度。b．板材在下料时，必须先进行找方，四边见线。c．型钢梁、钢柱、劲板下料前进行统一排版。接口必须保证错开200毫米以上。d．要拼接的板材，下料前，先完成拼焊的全部工作后，再按所需宽、长下料，进行气割。e．确定切割方式。见下表：切割方式选用表项目加工方法δ<12mm剪切δ≥12mm切割H型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切f．下料完毕，经检查无误，用数控切割机进行切割。在切割的过程中，要有防止板材由于风线热量而产生弯曲变形的措施，如在割缝处点焊连接板。g．要拼接的板材，下料前，先完成拼焊的全部工作后，再按所需宽、长下料，进行气割。全自动数控下料下料情况制孔工艺a．制孔要求精度要求高，采用数控三维钻制孔。b．模板用低合金钢板加工，孔用较高精度设备加工，由于模板反复使用会出现磨损，所以要经常检查，超出要求时立即停止使用。c．号孔时用划针坐标记，用摇臂钻钻孔，钻孔时构件与钻头垂直，构件卡牢，钻臂锁紧，孔距允差±1mm。钢构件的组装a．组装前，零件/部件检查合格，超出规范要求的部件返修矫正后方可组装。凡是连接接触面及沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺及污渍必须清除干净。b．H型钢梁组装时，腹板相对于翼板的中心线及几何的误差应符合规范的要求，型钢的斜对角加支撑点焊加固，间隔1500mm一个，焊点长度不小于50mm，间隔不大于300mm。腹板与翼板钢板拼接焊缝应错开200mm以上。组对过程中要特别加强检查工作。c．组对时应先将一侧面板放在胎具上固定卡住，将另一侧面板靠在支架上形成90。直角，经检查无误后点焊。d．进行多次组装时，对前一次的焊接变形进行修整，合格后再进行下一次的组装。工艺及检验a．参加施焊的焊工必须在考试合格证有效期内担任合格项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊，由我公司焊接工艺室为此工程制定专门的焊接工艺。所有焊工严格执行焊接工艺。b．对接和T型连接的焊缝，在两端设置焊缝的引弧板和引出板，其板厚、材质、坡口型式与焊件相同。焊完后将引弧板和引出板用气割切除（不允许锤击损伤母材），并对焊件边缘进行修磨。c．焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，用肉眼和放大镜检查，焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤及未熔合等缺陷。d．施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，经修整后方可施焊。e．钢立柱、钢梁采用“船型”焊法，胎具为斜45°倾角，焊接H型梁，可采用龙门自动焊机焊接。f．引弧板和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防止焊缝两端有未焊透，未熔合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和弧坑中的裂纹。引出板、引弧板的长度均根据焊接工艺确定。焊完后用火焰切割除去，切口断面修磨平整。g．焊缝在施焊完毕后，由焊工自己马上清除药皮自检进行修补，再进行互检修补直至达到规范要求。h．焊缝焊脚尺寸允许偏差和焊缝余高和错边允许偏差见下表。焊缝焊脚尺寸允许偏差表序号项目示意图允许偏差（mm）1一般全熔透的角接与对接组合焊缝hf≥(t/4)+40且≤102需经疲劳验算全熔透角焊缝与对接焊缝组合hf≥(t/2)+40且≤103角焊缝及部分焊透的角焊缝与对接焊缝组合hf≤6时0~hf>6时0~注：hf>的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值，但总长度不得超过焊缝长度的10%焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值焊缝余高和错边允许偏差表序号项目示意图允许偏差（mm）一、二级三级1对接焊缝余高（C）B〈20时，C为0~3；B≥20时，C为0~4B〈20时，C为0~；B≥20时，C为0~52对接焊缝错边（d）d<且≤d<且≤3角焊缝余高（C）hf≤6时C为0~；hf＞C时C为0~控制变形措施a．焊缝，后焊受力较小的焊缝。对于焊接H型钢先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝。对于组合构件，则先焊受力大的。b．对较长的焊缝，选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法，特别是采用分段逆向焊接法施工时，产生的应力较大，但变形较小。c．通过采取各种措施控制焊接产生的变形，但仍然会有一定的残余变形存在，为此还需在施工完毕后进一步进行矫正处理。d．对于其它型式的构件则采用夹具配合千斤顶或液压机逐点进行矫正，随时进行测量，防止局部出现死弯。喷砂除锈工艺a．喷砂除锈在密闭的环境中进行,要求现场围护起来。喷砂前应先清除干净金属表面的焊渣、毛刺和焊接飞溅物。b．钢结构的喷砂过程要放在钢架（马镫）上施工。空气压缩机的压力保持在～，喷嘴直径为6～8mm，喷射角度为35～70°，喷嘴距离金属表面为100～200mm。喷射相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点3℃以上，湿度过大，钢材表面和金属磨料易生锈。c．除锈后的金属表面必须采用干燥的压缩空气或毛刷将锈尘和残余磨料清除干净后方可进行下道工序。防腐涂料施工工艺a．防腐油漆材料的配置和使用必须按产品说明书的规定进行，使用前必须搅拌均匀。在施工程中出现胶凝、结块现象时，应停止使用，根据产品技术要求，可加入与之配套的稀释剂。b．涂装施工人员必须经过培训经过考核有上岗操作证。c．涂料工艺控制：金属表面喷丸经检查合格后在4～8小时内涂装，在正式喷涂前，应在样板上进行试喷，直到一次性喷涂（避免重复喷涂）漆膜厚度达到设计要求方可正式喷涂。涂装过程对每一道涂层进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜外观检查。涂装结束漆膜固化后进行干膜厚度的测定，附着性能检查，针孔检查等。d．表面预处理：表面处理前现将金属表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净，采用抛丸机除锈，并使用清洁干净的磨料，构件表面除锈等级要达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa3级。除锈后表面粗糙度的数值达到设计要求，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。e．表面涂装：除锈后钢材表面应尽快涂装底漆。使用的涂料、涂层厚度，涂料配比和使用注意事项严格按设计和厂家的说明书规定执行。钢构件除按设计要求进行涂装外，对于需在现场拼接的部位只涂装一道20～30μm。f．特殊部位的施工：螺栓和底板、螺栓连接点接触面，施工图中注明的不涂层部位，不得喷涂。安装焊缝处留30～50mm宽暂时不涂，待构件吊装完毕后再进行喷涂。g．标识与验收：涂装完成后，严格按原构件编号进行标识，完成上述工序后由质检部门验收出具验收报告。5、质量保证体系质保证体系组长：组长：李勤学副组长：程激泳材料负责人张标东品质负责人杜卫中油漆负责人何年福除锈负责人宋世勇焊接负责人张俊加工质量保证体系制作过程的自检a．半成品或成品完成本工序生产后，经工人自检合格后由报检方向加工厂质检部提出质检申请；b．现场质量管理人员完成质量检查后，根据实际检验结果填写分项质量检验表。c．报检不合格的半成品或成品，报检方需根据整改意见进行返工处理后，再次报检；报检合格后，才能进入下道工序进行加工。工序交接时需进行交接检验，检验不合格严禁进行下道工序加工。工厂与现场的质量控制划分原则上在工厂进行的工序其相应的质量控制由工厂的质量部门负责，在现场进行的工序其相应的质量控制由现场项目部负责。在工厂进行的工序有：原材的采购、原材抽样送检、钢材下料、钢材除锈、喷铝锌、构件组立、焊接、预拼装、底漆、中间漆等。在现场进行的工序有：二次吊组装、焊接、安装、底漆修补、中间漆修补、面漆涂装等。6、钢箱梁预拼装试拼装方案预拼装图设计→车间坐标点放样→胎架制作→全站仪测点→试拼装段根据桥段控制点放置到胎架→用全站仪控制桥段线形→矫正桥段→分块耳板连接→预拼装验收。预拼装方案钢梁整体放模制造完成后，尺寸复核无误后分离两段钢兴。自然放置一天应力消失后，应进行预拼装，预拼装应在技术中心提供的设计台架上进行，梁段应处于自由状态。预拼装时，必须使底板与胎架上各支撑点密贴。预拼装时，应进行平直和几何尺寸检查预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。钢梁预拼装时应着重检查在自然状态下钢梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，钢梁立面（应考虑预拱度影响）、平面线型是否满足要求。梁段预拼装应有详细检查记录，检查合格后方可解体。预拼装整体方案图钢箱梁预拼装平面图钢箱梁预拼装侧立面图钢箱梁预拼装正立面图坐标点控制坐标点设置原则：1.利用底板与隔板的交点、支座点和底板分块边点作为控制点；2.内部以观察和对比设计图纸实测控制为主；3.钢桥试拼装完成后，利用铅锤吊点控制钢桥线性和道路中心线；7、构件的运输、运输条件根据工程的结构特点，上述钢构件制作形式满足运输条件。运输要针对现场工程进度的需要，严格按运输计划，分批、分节地进行。提前向项目经理部、监理提交发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。要选择具有相关营运证件的跨两岸运输公司，超长、超宽件按国家交通管理规定办理相关运行手续，并进行开道运输保证货物安全运输到现场；由现场拼装作业组安排卸货人员、吊机、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货。必要时，还需要联系交警协助交通，将大型构件安全的运至现场。、运输路线从厂区出发新城大道珠峰大道珠海机场高速西部沿海高速广澳高速南沙港快高速华南快速广州绕城高速公路G105国道 乌溪南路（施工现场）行车线路如图所示，全程约184km。、构件装运构件制作符合大板车运输装载条件，其中最重构件约为46吨（分段形式主要为方便运输），且工程构件皆为夜间到货、卸车。某工程楼梯装车侧面示意图钢梁装车俯视示意图（上图），某工程侧面图（右图）4)现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用吊车负责所有构件卸车，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其它装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：1)按安装使用的先后次序进行适当堆放。2)按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。、运输中的成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面外观破坏等，因此制定以下成品保护措施。成品必须堆放在车间中的指定位置成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重迭放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤。成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。钢构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物，在整个运输过程中避免涂层损坏。散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳。、构件搬运装卸要求构件在厂内使用吊车和叉车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊装卸所有构件，且皆为夜间作业，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放。确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其它装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。8、施工准备、对现场施工范围进行合理围封，设置必要的警示标志，规划各施工设施的摆放位置，因S366省道白天车辆较多，故钢箱梁桥体吊装施工选择夜间进行，吊装时占用一侧道路作为施工场地，另一侧道路临时设为双向机动车道。要确保1个夜间完成一段钢箱梁吊装，第二天早上道路恢复双向通行。钢楼梯安装时，可占用单向两个车道（单向四个车道），另两个车道正常通行。第一段钢箱梁夜间安装时，左侧单向设为双向车道，右侧及中间绿化带设为施工区域封锁，白天恢复通车第二段钢梁夜间安装时，右侧单向设为双向车道，左侧及中间绿化带设为施工区域封锁，白天恢复通车；图3-1施工区域围封示意图、施工场地全部位于主道及中间隔离带范围内，施工场地平整，路面承载力满足施工要求，对个别软基承重面可铺设30mm厚钢板作保护。、施工前对施工图进行认真审核，对各测点位置进行现场测量核对。、施工前对施工现场“三通一平”,确保施工电源及水源满足要求。8、人员组织及施工进度安排、施工人员配置及分工表4-1施工人员安排表序号职务数量职责分工1技术、管理人员4人负责现场技术支持、人员及机械调配。2测量2人负责测量放线、控制安装精度。3铆拼装6人负责钢构件的现场安装配全及小件拼装工作。4焊接6人负责钢梁及楼梯现场焊接工作。5外观打磨及油漆6人负责钢构件的现场外观工作。6吊装组8人负责安全防护装置、吊装、拆卸作业及指挥、吊车协调与钢构件吊装工作。、施工进度根据现场基本情况及我司施工经验，人行天桥安装单向封路时间为：每段可在夜间22点~第二天6点进行吊装，两段钢箱梁桥体完成吊装约需2天。桥体对接及其它焊接时间为4~5天（不需封路）；2座钢楼梯吊装需要为2天（单向半幅封路），接下来焊接及油漆修补5~7天。整座桥吊装、焊接及零星构件施工总工期为12～15天，工期以符合甲方要求进行调整。9、钢结构安装方案天桥钢箱梁分为两段运输，现场分段安装，中间设置一个临时支墩，两段箱型梁安装焊接完成后方可把临时支墩拆除。

临时支墩设计如下：底座为：3000mm*3000mm箱型梁与临时支墩节点设计、箱型梁吊装支墩验算圆管验算钢材等级：235B柱高(m)：柱截面：空心圆管截面:D*T=1950*25柱平面内计算长度系数：柱平面外计算长度：强度计算净截面系数：截面塑性发展：考虑设计内力：绕X轴弯矩设计值Mx：0绕Y轴弯矩设计值My：1000(实际可能没有或远远小于此值)轴力设计值N(kN)：1000计算简图如下1、截面特性计算A=;Xc=;Yc=;Ix=;Iy=;ix=;iy=;W1x=;W2x=;W1y=;W2y=;2、柱构件强度验算结果截面塑性发展系数:γx=截面塑性发展系数:γy=柱构件强度计算最大应力(N/mm2):<f=柱构件强度验算满足。3、柱构件平面内稳定验算结果平面内计算长度(m)：平面内长细比λx：对x轴截面分类：b类轴心受压稳定系数φx：等效弯矩系数βty：受弯整体稳定系数φby：闭口截面影响系数：η=柱平面内长细比：λx=<[λ]=柱构件平面内稳定计算最大应力(N/mm2):<f=柱构件平面内验算满足。4、柱构件平面外稳定验算结果平面外计算长度(m)：平面外长细比λy：对y轴截面分类：b类轴心受压稳定系数φy：等效弯矩系数βmy：计算参数Ney'(KN)：柱平面外长细比：λy=<[λ]=柱构件平面外稳定计算最大应力(N/mm2):<f=柱构件平面外验算满足。5、局部稳定验算外径与壁厚之比D/T=<容许外径与壁厚之比[D/T]=圆管里简支梁验算钢材等级：Q345B截面参数：H600x300x14x18截面上下对称截面面积A=18696mm2自重W=kN/m面积矩S=2128068mm3抗弯模量I=00mm4抗弯刚度W=3747333mm3塑性发展系数γ=设计内力：跨中集中力F=1000KN计算简图如下1、内力范围、最大挠度(a)、内力范围：弯矩设计值～剪力设计值～kN(b)、最大挠度：最大挠度，最大挠跨比1/2778（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB50017-2003)附录）2、强度应力最大剪应力τ=Vmax*S/I/tw=*2128068/00/*1000=MPa≤fv=170MPa满足!最大正应力σ=Mmax/γ/W=//3747333*1e6=MPa≤f=295MPa满足!3、稳定应力受压翼缘自由长度l1=2000mm面外回转半径i=mm面外长细比λ=2000/=按GB50017--2003第127页公式计算：整体稳定系数φb=-λ2/44000*235/fy=-/44000*235/345=>取最大压应力σ=Mmax/φb/W=//3747333*1e6=MPa≤f=295MPa满足!4、局部稳定腹板稳定验算：腹板高hw=564mm，腹板厚tw=mm腹板高厚比为564/=≤80√(235/fy)无局部压应力时可不配置加劲肋!(GB50017--2003第26页翼缘稳定验算：受压上翼缘外伸宽度b=mm，翼缘厚t=mm受压上翼缘外伸宽度与厚度之比为/=≤13√(235/fy)满足!(GB50017--2003第32页、箱型梁吊耳板验算（1）拉应力计算所示拉应力的最不利位置在A—A断面，其强度计算公式为：σ=N/SAσ<[σ]=265N/mm2σ=N/SA=500x103N/9750mm2=mm2<265N/mm2（2）剪应力计算剪应力的最不利位置在B—B断面，其强度计算公式为：τ=N/SBτ<[τ]=155N/mm2τ=N/SB=500x103N/4875mm2=mm2<155N/mm2（3）熔透焊缝计算最大拉应力计算σ=N/Sσ<[σ]=265N/mm2σ=N/S=500x103N/12000mm2=mm2<265N/mm2最大剪应力计算τ=N/Sτ<[τ]=155N/mm2τ=N/S=500x103N/12000mm2=mm2<155N/mm机械设备配备根据本吊装工程现场情况及吊装设备重量、外型尺寸和大型吊性能等实际情况，确定选用1台260T汽车吊吊装施工。吊机的选用及参数根据现场条件及钢箱梁跨度、重量、外形尺寸，吊机计划采用1台QAY260型260t汽车吊进行吊装施工。根据现场布置，作业半径为10m、主臂长度为。根据QAY260型汽车吊性能表（见下表5-3），可知额定起吊能力可以达到，（满足最大起重吨位68t）。见下表5-3第一段箱型梁吊装示意图第二段箱型梁吊装示意图選用橋面和側面施加碼板，以及底部焊接承托定位板的方式進行固定，之後從箱體內部及上方開始熔透焊接。10施工方法和工艺施工前的准备工作为了在规定的时间内完成吊装施工任务，需做好以下的施工准备工作。吊装地基承载力处理和支点地基处理。对吊装作业区域进行加固处理，吊车作业位置路面达到20t/每平方米，即可达到所需的地基承载力。由于本次施工在公里路面上进行，为不破坏公路，吊车升脚位路面铺设钢板。基础轴线标志，标高基准点；每个基础轴线偏移量；每个基础标高偏差；预埋段保护情况。吊装施工工艺要求及时组织吊车就位，并进行现场拼装和试吊工作，吊车作业位于指定活动区内，构件不能吊于有车通道上，按批准的吊装方案进行技术交底后施工。a)整体施工顺序①施工场地规划布置、吊装场地条件处理，检测符合吊装所需的地基承载力；②钢箱梁单段运至现场；③吊车试吊及检查，检查吊耳、卸扣、钢丝绳满足施工方案要求；清除周围障碍物。④钢箱梁吊装就位，检测合格后施焊； ⑤钢箱梁施焊剩余工序施工；b)吊车施工规范⑴汽车吊进入指定位置就位。⑵将支腿支出、垫好路面钢板、校好水平、组装好压铁、串好吊钩。⑶试吊①起吊后离地10厘米确认重量、确认工作半径。②检查钢丝绳有无异常。③检查卸扣，检查结束无异常后，开始起吊。检查支腿沉降设备垂直后转90度，就位后由技术人员确认。

施工工艺图如下：吊装机械设备检查及试运行吊装机械设备检查及试运行道路及吊车站位地基处理钢箱梁运输汽车吊进场施工准备试吊检查、交通管制吊装、定位检查验收、吊机撤场图6-1钢箱梁、钢楼梯吊装施工工艺图吊装精度控制标高控制预埋钢板找平，安放时利用水准仪进行标高检验，每块钢板设置4个角点作为标高点进行控制，同时利用水平尺过程控制底座钢板面的水平面标高是否一致。轴线控制：利用全站仪进行钢板的轴向定位。限位控制在墩顶预埋钢板外缘设置限位卡板，桥梁支座安装精准。钢梁安装过程中，于钢梁梁侧拉设揽风绳索，人力控制摆动稍调，揽风与地面夹角不大于60度，保证钢梁稳定地安装。主要施工机械设备及临时材料表6-1施工机械设备及临时材料表序号机械设备名称及规格单位数量备注一起重机械设备1QY100t汽车吊台2钢箱梁、钢楼梯吊装二其它设备1电焊机OTC-500台22发电机台13CO2气体保护焊机台44电源线3芯米1005电源线2芯米2006吹风机台67超声波测深仪台18经纬仪台19水准仪台110标尺台211三米直尺把若干12钢尺5~50把若干13焊缝检测仪把214空压机台115氧割设备套616手拉葫芦5t台217电箱个218液压千斤顶100T台4三辅助结构材料及工具1工字钢吨6230mm钢板张411钢箱梁安装控制要点现场焊接工艺对接焊缝的种类钢箱梁与钢箱梁现场安装为对接焊缝。焊接方法：焊丝CO2气体保护焊；焊材使用与保管:1）焊条必须按其使用说明书的要求进行烘焙。2）焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，锈蚀焊丝及钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。3）焊条一次领用量应以4小时的工作需要量为准，焊条使用时应存放保温桶内，随用随取。不得使用受潮的焊条焊剂。4）陶瓷衬垫要求粘贴牢固，启封后没有使用完的衬垫要求退回焊条房烘焙后才能使用。5）衬垫要求与母材贴紧密，间隙不得大于。焊接要求:1）焊接前应认真清理焊缝区域，施其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其他杂物。2）封闭部位施焊时应采取良好的通风和排烟措施，以防中毒。3）焊接设备必须是完好的设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用电源网络电压的波动范围应小于7％，焊接导线的截面应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。4）切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷。5）环境温度低于5℃或板厚大于25mm时，焊前要求预热，预热范围一般为每侧100mm以上，预热温度为50～150℃。6）工地施焊时，若环境湿度高于80％，焊前要求焊枪除湿。7）工地施焊时，应考虑打搭建良好的防风、雨的设施。定位焊1）定位焊焊缝长度为50～80mm，间距400～500mm,焊脚尺寸为3～4mm。2）定位焊采用手工焊或药芯焊丝CO2气体保护焊。焊条采用E5015-G，φ，定位焊应距焊缝端部30mm以上。3）定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新装配定位。4）定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时不得损伤母材，要留1～3mm的余量，然后铲掉磨平。焊接:焊工应根据焊缝的具体形式以及相对应的来选择焊接规范参数。表7-1焊接规范参数焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流（A）电弧电压(V)焊缝厚度(mm/道）气体流量（L/min）电流种类及极性CO2气体保护焊药芯焊丝φ平位、平角位240~260A30~32V3~6mm/道15~20直流反接仰焊位140~160A28~32V立焊位110~130A20~22V2）多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。3）角焊缝的转角处包角应良好，焊缝起落弧处应回焊10mm以上。4）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒时应采取良好的防风措施。5）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应等焊缝稍冷却再去熔渣。如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1：5的坡度，搭接50mm施焊。6）不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。7）施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺人员制定的方案施工。焊后处理:1）焊缝焊接完毕后，随手敲净熔渣并把飞溅物清理干净。2）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊进行补焊。3）焊脚尺寸、焊波或余高超出表一规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。12劳动力配备与安全教育(1)根据工程的具体情况，挑选有丰富经验和经培训取得上岗证的施工人员组成钢结构吊装队。表8-1吊装队人员组成序号工种人数备注1起重工8持证2吊车司机2持证3电工1持证4电焊工6持证(2)队长负责施工指挥、协调各工种间的联系，队长是施工操作的组织者，对操作质量和安全负直接责任。(3)吊车设一名起重工指挥持证上岗。非起重工严禁指挥起重设备。(4)电工负责施工现场的电力供给、电气设备的正常运行和安全使用。(5)对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。(6)认真学习有关安全操作规程，按规程规定操作施工，各工种在参加吊装过程中，必须设专人统一指挥，密切配合，设专职或兼职安全员。(7)加强班前与班后的安全技术交底与检查工作，工作人员不准远离施工现场