K3Cloud-生产制造-计划管理操作规程

K3Cloud_生产制造_计划管理操作规程金蝶软件（中国）2022427K3Cloud__计划管理操作规程11章系统概述444MRP4455555555552章基础资料668889910第3章参数设置111111121314第4章预测与冲销19第5章计划运算与维护246章报表查询错误未定义书签。第1章系统概述K/3Cloud底层铺设了强大的物料预留网络，使K/3Cloud据需求的重要性决定物料供给的分配顺序并全程跟踪供给物料单据的业务状况。1.1主要功能预留过MRP（MRP运算时新增的其它需求；弱预留通过MRP预留的供给在销售出库和生产领料等具体业务中会被其它需求抢占MRP计算中如果选择按优先级占用弱预留则会被强预留类型的需求或优先级高于它的其它弱预留需求抢占预留参数的设置，可以全部（不释放预留）或部分（仅释放弱预留）MRP产生的供需匹配结果，从而实现MRPMRP计划方案为MRPMRP释放的程度。K/3Cloud提供相应的公式由用户调整。K/3Cloud支持建立生产车间对应的计划区，并按照计划区分层进行MRP运算。企业具体应用场景为产成品车间先进行MRP运算，根据产能调整后再运算半成品车间，最后再计算采购件。通过分层运算MRP，可有效解决企业计划协同的难题。系统预置的计划方案适用的计划模式：MTS1考虑销售订单与预测单仅释放弱预留，保留上次MRPMTO考虑销售订单与计算的销售订单将独立产生新的供给；MPSMPSMPS不释放预留，保留上次MRP计划订单MRP运算中需求与供给匹配后的缺口产生计划订单；申请单上，并随着业务单据的入库转移到库存上。手工预留销售订单、预测单及生产订单提供手工预留功能；MRP计划员工作台对需求和供给的来龙去脉了如指掌。提供计划订单的调整、审核及投放；提供例外信息提示及物料预留追溯，让计划员快速应对生产调整。报表查询物料供需汇总表，汇总展示物料供需信息；物料供需明细表，展示物料供需明细信息；物料替代建议表，通过销售订单/预测单角度展示执行单据的物料替代信息；MRP例外信息查询表，展示MRP供需平衡计算后的提前及延后例外信息，供计划员调整参考。参数设置转换、入库、领料等业务操作自动转换预留关系，时刻保留最新的物料预留信息。的紧迫度和需求数量的负荷量。1.2与其他系统的接口与基础资料的接口与工程数据的接口与销售管理的接口与采购管理的接口与生产管理的接口与委外管理的接口第2章基础资料物料的设置将会得到不同的结果。计划策略MRP以下几种值：MPS（主生产计划：表示要对该物料产生MPS计划。一般将具有独立需求的物料、或者关键物料或者使用关键资源的物料定义为MPS。同时MPS物料往往也意味着企业要手工干预这些物料的计划。MRP（物料需求计划：表示要对该物料产生MRP计划。一般将仅具有相依需求的物料、或不需要人工干预的物料定义为MRP。制造策略的制造策略不同的问题。详见3.2制造策略订货策略该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。通常包含以下几种：LFL：批对批法（LFL,Lot<>For<>Lo，表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。POQ:固定批量法FOQ,FixedOrderQuantit，计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。FOQ:固定批量法FOQ,FixedOrderQuantit/计划车间做分层计划时，用于批量确定MRP运算的优先级。订货间隔当订货策略为POQ时，用于设定需求合并的区间。POQ=5K=55求合并成一笔需求。最大订货量最小订货量最小订货批量是指每次订货量得最小值。批量增量批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量。固定/经济批量固定经济批量是指每次订货的最佳批量；计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量】*量。变动提前期批量用于计算提前期的生产批量。计划提前期=生产批量/变动提前期批量*变动提前期拆分批量净需求数量超过设定的拆分批量时，自动地将计划订单拆分成多张计划订单批量拆分间隔天数计划订单按照拆分批量进行拆分的时间间隔。10K212.2812.305K需求时界需求时界是在MPS/MRP计划期间的一个时间段，它是由当期日期和需求时界点组成的一个时间段。设定于目前日期与计划时界之间计划时界计划时界是介于需求时界和计划期间的最后日期之间了订单和预测的需求，而在计划时界之后则只包含了客户的预测需求。计划员指定该物料计划制定人,MPS/MRP指定计划员时,该计划员负责的物料参与计算MRP预留类型物料的预留类型，一般有弱预留和强预留之分。允许提前天数MRP运算时，允许提前使用供给资源的时间段。10K3天，刚好2011.12.3012.3012.27生新的需求。提前宽限期提前宽限期小于允许提前天数。MRP运算时，用于确定【允许提前天数】产生例外信息的区间。例如【允许提前期】是3天，【提前宽限期】是1天，那么只有2天会产生例外信息。允许延后天数MRP运算时，允许滞后使用供给资源的时间段。例如：2011.12.2710K3之前的需求若不设定，则12.27的供给可以提供给之后的无限期的需求。延后宽限期延后宽限期小于允许延后天数。MRP运算时，用于确定【允许延后天数】产生例外信息的区间。例如【允许延后期】是3天，【延后宽限期】是1天，那么只有2天会产生例外信息。供应来源时间紧迫系数数量负荷系数计算优先级时，根据数量负荷系数计算出需求的负荷程度。物料清单参见《K/3Cloud生产制造_生产管理操作规程》工作日历工作日历是在自然日历的基础上删除非工作日后顺序编排的日历ERP系统特有的日工作日历生成标准流程：开始模板

工作日历模板套用工作日历模板生成工作日历 工作日历应用工作日历 个性工作日历结束工作日历模板

个性工作日历是指组织、部门、工作中心、资源的工作日历生成工作日历。路径：【生产制造】—>【工程数据管理】—>【工作日历】—>【工作日历模板】工作日历设置路径：【生产制造】—>【工程数据管理】—>【工作日历】—>【工作日历设置】计划区计划区是按照车间之间的供应关系建立的虚拟区品实现分层计算。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【基础资料】—>【计划区】仓库仓库是企业库存管理的基础，用户通过定义仓库的属性来决定仓库是否参与计划运算。路径：【供应链】—>【库存管理】—>【基础资料】—>【仓库列表】第3章参数设置预留参数启用预留控制如下用户如果勾选了【启用预留占用低优先级预留控制层级【启用预留】为“否”的时候不可维护；选项如下：不控制：用户选择不控制时，当发生预留被占用时，不弹出提示信息；启用动态需求优先级【启用预留】为“是”的时候可以维护；控制如下：启用动态需求优先级时，可以进行需求优先级的动态计算；未启用动态需求优先级时，组织优先级不可维护；未启用动态需求优先级时，优先级计算公式不可维护未启用动态需求优先级时，不可进行优先级计算。制造策略的制造策略不同的问题。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【基础资料】—>【制造策略】考虑损耗率选中此参数时，计算净需求时考虑损耗率。损耗率的计算从生产管理参数——损耗率计算公式获取。考虑成品率计划订单量=净需求数量/成品率考虑现有库存净需求数量=毛需求-现有库存考虑安全库存如果“考虑现有库存”选择≠“是考虑预计入库数量和分配数量净需求数量=毛需求-预计入库数量+已分配数量净需求考虑订货策略和批量调整选中时，计算计划订单量时净需求考虑订货策略和批量调整计划模式用户选择MTS时，按照MTS用户选择MTO时，按照MTO用户选择IHTMTOMTO优先级计算优先级。优先级计算参数优先级计算参数是优先级计算的基础量、日期与优先级之间的对应关系。优先级参数包括时间紧迫系数与数量负荷系数路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【基础资料】—>【优先级计算参数】优先级计算公式优先级计算公式包含三个因子，分别为客户优先级、数量负荷系数、时间紧迫系数。客户优先级表示客户的优先顺序，在客户档案中维护；数量负荷系数表示企业对订单的数量的满足顺序，维护见3.3.1优先级计算参数；时间紧迫系数表示企业对订单的交期的满足顺序，维护见3.3.1优先级计算参数。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【基础资料】—>【参数设置】供应来源在多组织多工厂的企业运作过程中，某些产品或中间件会由一个或多个组织供应。通过手工维护计划订单。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【基础数据】—>【供应来源】计划方案计划方案为MRPMRP释放的程度。路径【生产制造】—>【计划管理】—>【基础资料】—>【计划方案】基本信息计划展望期计划展望期单位可选“日组织参数应组织，可删除；协同计划模式下，默认供应组织就是需求组织。计划方式可选“集中计划”和“协同计划集中计划模式下，需求组织与供应组织一起参与MRP运算。以需求组织为边界确定需求来源，同时以供应组织为边界确定库存和供给单据的范围，产生的净需求生成计划订单，计划订单上记录需求组织与供应组织。协同计划模式下，一个需求组织的供应组织只有自身，MRP运算时不考虑其它关联业务组织的库存和供给单据，产生的毛需求生成组织间需求单。分层计划勾选分层计划，则MRP运算根据计划区范围进行，在计划向导中选择本次解锁后可计算的计划区。这种计划模式使MRP能够逐层执行和调整，适用于存在分层计划的企业。需求组织参与本次MRP供应组织参与本次MRP计算的供给单据来源组织范围，可多选。运算范围该页签确定独立需求的来源范围。时选择；计划订单、销售订单和预测单可根据单据类型分别选择，其中销售订单可选择未审核的销售订单作为独立需求参与运算。预测单销售订单冲销结果选择销售订单与预测单的冲销结果为独立需求来源的企业。计划订单选择MPS计划订单作为需求来源，适用于运算完MPS计划后的MRP计划方案。需求参数计划订单勾选时，MPS和MRP生产订单勾选时，需求类型为“相关”的、业务状态为“计划确认单作为相关需求参与运算。委外申请单勾选时，业务状态为“计划确认”、“下达”、“开工”的委外申请单作为相关需求参与运算。生产补料单生产退料单其他出库单分步式调出单组织间需求单勾选时，组织间需求单作为相关需求参与运算。供给参数计划订单MPS和MRP计划订单作为供给参与计算生产订单勾选时，业务状态为“计划确认委外申请单勾选时，业务状态为“计划确认采购申请单采购订单其他入库单分步式调入单组织间需求单勾选时，组织间需求单作为供应参与运算。运算参数计算公式（1%）MRP略同名参数及提前、延后参数；否则取计划方案中的参数。考虑损耗率考虑现有库存考虑安全库存考虑预计入库数量和已分配数量净需求考虑订货策略和批量调整勾选时，净需求计算公式考虑订货策略、、FOQ）及批量调整（最小订货量、批量增量。提前宽限期（天）提前宽限期小于遇见入库交期允许提前天数，在此期间内，不产生预计量提前的例外信息。预计入库交期允许提前天数供给单据上的供给日期允许提前满足需求的天数，MRP运算时出提前例外信息提示。预计入库允许部分提前勾选时，供给单据允许部分提前；否则要求整单提前。延后宽限期（天）延后宽限期小于预计入库交期允许推后天数，在此期间内，不产生预计量延后的例外信息。预计入库交期允许推后天数供给单据上的供给日期允许提前满足需求的天数，MRP运算时出提前例外信息提示。预计入库允许部分延后勾选时，供给单据允许部分延后；否则要求整单延后。预计量计划模拟调整勾选时，子物料的计算以预计量调整后的日期进行；否则以原单据日期进行。预计量计算有效期距系统当前日期之前（X）月日期。考虑替代物料供给优先顺序（入库单>调拨入库）对供给单据队列排序，优先占用高优先级的供给单据；需求左侧供给优先方式决定位于需求日期前的供给优先顺序。按日期顺序：传统方式，供给日期靠前的供给优先；预留释放方式MRP运算时释放物料范围内的预留关系（除手工预留外，根据供需匹配重新产生新的预留关系，是一次彻底的更新。建议全重排方案选择该参数。全部释放弱预留关系：仅释放物料范围内的弱预留关系，保留强预留关系。MRP运择该参数，保证重点物料的稳定供应。不释放预留：可选按优先级占用弱预留。完全保留预留关系，MRP在其基础上平衡供需。建议选单运算和紧急插单时选择该参数。计算时是否考虑需求优先级勾选时，MRP运算按需求优先级顺序进行；否则按传统的时间顺序进行。按优先级占用弱预留（不占用强预留合并参数按销售订单合并勾选按单合并时，同一个物料根需求来源相同销售订单号的净需求合并；按预测单合并勾选按单合并时，同一个物料根需求来源相同预测单号的净需求合并；期间订货合并的开始日期进行期间合并。需求合并类物料允许对不同需求来源的单据进行合并针对物料中“MRP投放参数运算完成直接投放计划订单勾选时，MRP运算的最后直接将满足条件的计划订单投放成生产订单、委外申请单和采购申请单。单据投放时间范围：距系统当前日期（X）天之内建议到货/完工日期距系统当前日期X天之内的计划订单满足自动投放的条件。自制件默认生产部门投放生成的生产订单的默认生产部门。默认生产单据类型投放生成的生产订单的默认单据类型。采购部门默认值投放生成的采购申请单的默认采购部门。采购申请单状态投放为投放生成的采购申请单的默认状态为“创建”或“审核默认采购单据类型采购申请人默认值投放生成的采购申请单的默认采购申请人。采购申请单的最大分录数投放生成的采购申请单的最大分录数，超出则生成新的采购申请单。统一按方案指定采购负责人物料基础资料上的采购员。仓库参数本次计算MPS/MRP可用仓参与运算的供给组织中允许MRP参与运算的仓库中具体的库存状态为MRPMRP其它参数自动关闭拖期预测单勾选时，MRP计算自动关闭预测结束日期小于当前日期的预测单。计算前自动维护低位码勾选时，MRP计算前自动调用低位码计算程序，刷新系统中所有参与MRP计算的物料的低位码。只生成采购件计划计划。自动计算优先级勾选时，MRP计算前自动调用需求优先级计算程序，刷新系统中所有独立需求的需求优先级。第4章预测与冲销预测单是指企业为了满足市场和销售需要制定在未来一段时间内需要安排生产什么、生产多少、什么时候生产等的一种生产计划。预测开始日期维护预测的开始日期；预测结束日期维护预测的结束日期关联数量显示预测单分录与销售订单的冲销数量执行数量显示预测单下推销售订单的数量预测冲销预测冲销可以将预测单与现有的销售订单进行关联冲销，修正预测单的需求数量。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【物料需求计划】—>【预测冲销】字段说明冲销开始日期维护冲销的开始日期；冲销结束日期维护冲销的结束日期；冲销策略包括向前冲销、向后冲销、先向前冲销再向后冲销、先向后再向前冲销四种策略向前天数：指定向前冲销的天数；未审核销售订单参与冲销选择此项，冲销时会将未审核的销售订单纳入冲销范围冲销范围销售订单参与冲销的销售订单的来源单据不能是预测单；暂存状态的或已作废、已关闭的销售订单不参与冲销；销售订单分录的要货日期在冲销结束日期前的已审核的销售订单参与冲销；销。预测单预测开始日期早于冲销结束日期的已审核且可冲销数量大于0预测结束日期晚于冲销开始日期的已审核且可冲销数量大于0预测单参与冲销。冲销策略指定的向前冲销的天数为终点，向前冲销预测单。【向后冲销向后天数[]指定的向后天数为终点，向后冲销预测单。起点(包含需求日期当天)，先向前冲销到指定向前天数，再向后冲销到指定的向后天数内的预测单。起点(包含需求日期当天)，先向后冲销到指定向后天数，再向前冲销到指定的向前天数内的预测单。冲销过程第一步，选择参与冲销的预测单及销售订单的单据范围；第二步，选择参与冲销的具体销售订单及预测单，如果选择全部对象可以跳过此步；第三步，查看冲销结果。预测冲销结果表冲销结果表用表格展示冲销后的结果及对应关系。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【报表查询】—>【预测冲销结果表】查询条件查询组织销售订单要货日期维护销售订单的要货日期范围预测单预测开始日期预测结束日期维护预测单的预测结束日期物料编码维护物料的查询范围报表说明冲销数量执行数量显示预测单下推销售订单的数量销售订单未冲销数量未冲销数量=销售订单分录数量-冲销数量预测单未冲销数量未冲销数量=预测单分录数量-冲销数量-执行数量销售订单的累计出货数量显示销售订单出货数量第5章预留关系预留基本概念预留关系预留类型强预留：预留类型为强预留时，被预留对象不可被其他单据预留或领用。据预留。预留单按订单生产管理的企业为保证具有较高优先级的客户需求可以及时生产或出货或预计入库进行提前的锁定。/预计入库的预留操作。字段说明提前天数预留单预留的库存的出库日期范围由预留单的需求日期和提前天数决定。预留单不可以在（需求日期-提前天数）前出库。预留至当系统日期大于预留至日期时，系统自动释放预留单的预留关系。使用对象维护预留单的使用对象类型有三种，客户、部门、员工。如果出库单或领料单的客户/部门/业务员与预留单的使用对象一致，预留单所预留的库存可以被出库。业务说明独立需求生产订单入库需求类型是“独立需求”的生产订单入库后，会自动生成预留单预留入库的库存。手工预留预留创建销售订单、预测单、独立需求的生产订单可以手工预留库存或供应单据。预留修改留的供应及预留数量。预留释放预测单、销售订单、生产订单、委外申请单等单据如果存在预留关系，通过手工释放。预留关系综合查询/库存的需求来源，并可以通过预留关系追溯至根需求。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【报表查询】—>【预留关系综合查询】查询条件查询组织查询开始日期查询结束日期查询对象物料编码维护物料的查询范围报表说明向上追溯0向下追溯向下追溯时订单层级为0层；每展开一层，层级加1第6章计划运算与维护计划运算用户通过计划运算向导选择计划方案和需求来源，启动MRP运算。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【物料需求计划】—>【计划运算向导】业务说明本系统可以通过菜单进入计划运算向导，也可以通过销售订单进入计划运算向导。MRP调度计划自动定时运算MRP。通过销售订单入口进入计划运算向导则定位于选单运算和紧急插单。计算过程第一步：选择计划方案和需求范围，如果不选择需求范围，则是计划方案中的全范围运算。第二步（非必须：做计划区检查、低位码运算第三步（非必须择计划区时，只可以选择已解锁的计划区。第四步，选择计算时间，如果是及时运算选择直接运算。第五步，计算完成，查看计算日志。计划运算日志运算信息记录运算相应的基本信息。计算数据有效性检查信息当计算过程中进行有效性检查时，记录相应信息。如果有效性检查通过，检查结果显示通过；计算方案参数信息显示执行方案的名称与方案描述。需求单据信息预计量单据信息期初负库存信息计划订单信息目标单据信息显示计算过程中自动投放的目标单数量。计划订单计划运算的结果是以计划订单的形式存在的进行相应的维护、调整。主产品联副产品页签计划BOM页签字段说明投放类型计划订单的投放类型包括以下类型：生产订单类：投放后生成生产订单；采购申请类：投放后生成采购申请单；物料编码”时只可选择MPS物料；”时只可选择MRP物料；投放类型为“生产订单类”时物料必须在供应组织允许生产；投放类型为“采购申请类”时物料必须在供应组织允许采购；BOM/委外时，必须录入BOM编号；BOM生产：自制、通用确认采购/生产日期/生产车间的工作日历范围内；供应确认后不可修改。确认到货/完工日期/生产车间的工作日历范围内//购//变动提前期批量×变动提前期；供应确认后不可修改确认订单量确认订单量为计划订单的供应数量；0；数据来源MRP/MPS计划订单合并生成的计划订单数据来源为合并生成；计划订单拆分生成的计划订单数据来源为拆分生成；运算编号显示计划运算的运算号计划订单手工新增时，显示最近一次mrp计算的运算编号业务状态需求确认后的业务状态为需求确认；供应确认后的业务状态为供应确认；手工关闭动作的关闭状态为手工关闭；投放后计划订单的关闭状态为投放关闭；/合并关闭业务说明计划订单的业务状态计划订单包括以下业务状态：计划、需求确认、供应确认、关闭（关闭、合并关闭、拆分关闭）业务之间的顺序如下：手工关闭手工关闭计划需求确认需求确认供应确认供应确认投放/手工反关闭关闭手工反关闭手工关闭关闭反关闭投放合并拆分闭状态。组织间需求单当企业使用协同计划作为多组织计划的业务模式时需求的功能。路径：生产制造】—>【计划管理】—>【物料需求计划】—>【组织间需求单】字段说明需求日期需求数量维护组织间需求单的需求数量确认到货/完工日期维护组织间需求单的确认到货/完工日期/确认订单量0剩余需求数量业务说明组织间需求单的冲减需求组织与供应组织发生跨组织领料、入库、调拨业务时，会冲减相关的组织间需求单。计划员工作台（可用库存分析、拖期单据的跟踪，供计划员快速决策。路径：【生产制造】—>【计划管理】—>【物料需求计划】—>【计划员工作台】查询条件需求组织供应组织指定查询的供应单据的组织范围日期指定查询的日期范围物料范围选择【指定物料】时，显示物料范围页签，选择查询的物料；选择【指定销售订单】时，显示销售订单页签，选择查询的销售订单；选择【指定预测单】时，显示预测单页签，选择查询的预测单；物料属性选择【指定物料】时可维护选择后，根据物料的"物料属性"进行过滤计划员选择【指定物料】时可维护选择后，根据物料的"计划员"进行过滤采购负责人选择【指定物料】时可维护选择后，根据物料的"采购负责人"进行过滤计划区选择【指定物料】时可维护选择后，根据物料的"计划区"进行过滤低位码选择【指定物料】时可维护选择后，根据物料的"计划区"进行过滤无单据物料是否显示物料过滤条件，判断是否显示无需求或预计量单据的物料；当物料范围为指定物料的时