欧格瑞精益仓储物流方案-Final

XXX精益物流方案深圳美标精益企业管理咨询有限公司2011年4月方案概述五、资源配置需求二、储存规划管理三、仓库运作管理四、人员分配/职责一、仓库设计与建设一：仓库设计与建设仓库总体规划仓库面积：64000*60000=3840平方米；在批准使用地的范围内，把各区域、道路等各种用地进行合理协调的系统布置，使仓库的各项功能得到发挥。60米64米-以当前库存量及储存方式计算，约需4606平方米；-备注：所有数据为净存货面积，未包含通道。物料品种当前占地面积（平方米）原料货架760壳体1070齿轮246成品及包材630分动仓560分动器装车仓180收货区、待检区、退货区、库外包材950毛坯130自制件80总计4606仓库总体规划壳体：目前仓库内存放面积：200m2生产现场存放面积：870m2总（5区）存放面积：1070m2约需：900PL150S

齿轮：目前仓库内存放面积：181m2生产现场存放面积：65m2总（3区）存放面积：246m2约需：205PL34S备注：PL=Pallet托盘(1.2mX1m)S=Shelf货架仓库总体规划以当前存储量计算，若壳体、齿轮、成品上架以及现有原材料货架，大概需要面积3880平方米（包含过道4.5米），新仓库面积为3840平方米；建议保留部分现有仓库空间作为新仓库附仓。仓库总体规划项目约需面积原材料区现有原材料货架800壳体1500齿轮350自制件80待检区300备料区50成品区800合计3880平方米发货时间：3*2*20%+3*1*60%+3*2*20%=4.4H收货、发货均应设置2个车位。分别设置大货车/小货车装卸平台，便于装车、卸货。新仓库装卸平台设计成品发货平台2大货车车位来料收货平台2小货车车位新仓库装卸平台设计装卸平台高度与车辆货台高度一样，基本作用是能方便地将货物装进车辆中或从车辆中取出，实现物流网络中线与结点的衔接转换。

-平面布置：对仓库内的存储功能区、通道、物流路线等进行合理的规划，并正确处理它们的相对位置。-依据装卸平台、物料种类、物料储存量等规划，按照仓储的不同功能进行分区。仓库总体平面布置成品仓原材料备料区待检区原材料仓原材料仓二：仓库储存规划管理仓库货区布置分为平面布置和空间布置。

-平面布置的形式可以概括为垂直式和倾斜式。仓库货区布置出入口出入口出入口出入口通道倾斜式货垛倾斜式纵横式横列式纵列式垂直式倾斜式仓库货区布置使用货架存放物品有很多优点，概括起来有以下几个方面：便于充分利用仓库空间，提高库容利用率，扩大存储能力；实施货位管理，便于管理、清点和计量，可以做到先进先出；物品在货架里互补挤压，有利于保证物品本身和其包装完整无损；物品存入货架，整齐美观、可防潮、防尘等。仓库货区布置仓库货区布置分为平面布置和空间布置。

-空间布局是指库存物品在仓库立体空间上布局，其目的在于充分有效地利用仓库空间。-空间布局的主要形式有：就地堆码、上货架存放、架上平台、空中悬挂等。纵列式布置，是指货架的长度方向与仓库侧墙平行。优点:主要是空间利用率最大；可以根据库存物品在库时间的不同和进出频繁程度安排货位：在库时间短、进出频繁的物品放置在主通道两侧；在库时间长、进库不频繁的物品放置在里侧；重的物品存放于货架底层，较轻的则放于顶层。

-平面布置的形式选用纵列式布置；

-空间布置的形式选用上货架存储。仓库货区布置形式主通道主通道货架规划图原材料仓：-中型货架：203组-重型货架：160组成品仓：

-重型货架：36组

-变速箱货位：69个货架数量中型货架2000*600*2000重型货架2600*800*4500变速器货位1770*1100物流路线图原材料入库路线原材料出库路线成品入/出库路线备注：单一的物流流向，顺畅、清晰；不同的物流出口与入口无迂回逆向，无交叉，便于监控和管理。货位编码管理编码顺序：区位、架位、货位；货位唯一性：每一个货位编码，只能代表唯一的货位，并和BIN卡、系统帐面相连接起来；目视化管理，一目了然，便于区分、识别、寻找。货位存货方式、要求同时采用固定型和流动型存货方式：-

固定型存货管理方式：采取分区货位指派的方法，就是每个类别的物料被固定在一个具体的货物储存区域；-同时，采用流动型储存方式：在固定的储存区域内，每个具体规格物料的储存位置是随机的，根据其进出库时间要求或进出流量进行梳理安排。存放要求：-大类同仓，小类同区，同料同位；-上小下大，上轻下重，不超堆码；-标签朝外，便于收发，物流顺畅；-整齐，美观，符合安全的要求。二级分类：供应商一级分类：物料属性物料分类车型分类按车型分类摆放；同种物料，不同货架摆放；序号物料分类1壳体，齿轮2小齿轮，同步器，轴承，输入输出轴，主减速齿轮3轴类，叉轴，拨叉，衬套，轴套，磁块，滚针，轴承挡板，弹簧4环类，支架，定位器，油封，管夹，电器类，塑料类，包装箱5螺栓，垫片，定位销，弹性销，弹簧物料存储规划布置结合当前储存量和产能，计算每种类别物料所需的储存空间；序号配件名称现有面积/平米所需板数1壳体1070891.72齿轮246205.03轴承2016.74同步器2016.75小计

1130.0序号配件名称每箱件数每板箱数每板件数每台用量八千套板数每板高度新仓库储存量1离壳26箱*3层+4箱=22箱44件1181.81.39M8000套2变壳44箱*4层+2箱=18箱72件1111.11.39M3后盖166箱*3层+4箱=22箱352件122.71.38M4选换档壳607箱*5层=35箱2100件13.81.35M5差壳65箱*6层=30箱180件144.41.30M6齿轮2012箱*5层=60箱1200件960.01.20M22933.37同步器3010箱*6层=60箱1800件313.31M192008滚珠轴承10010箱*6层=60箱6000件1216.01M160009主减516箱*4层=64箱320件125.00.85M1536010输入输出轴1012箱*5层=60箱600件226.70.95M2880011小齿轮508箱*4层=32箱1600件15.0

19200小计504.9

合计（加30%周转用量）596.2

物料存储规划布置固定每种类别的物料具体的储存区域；

并制作成仓库平面布置目视看板悬挂于仓库入口处。备料区待检区变速器成品物料存储规划布置固定每种类别的物料具体的储存区域；物料储存管理工具目视管理看板（BIN卡）；各货位明确的货物信息一目了然，并随时显示各货位库存动态；减少四处找寻货物的时间浪费，即便是临时人员，也能在第一时间准确

无误的找到正确的产品。BIN卡仓储设备根据重型货架、库存品的特性、仓储作业特点，合理地配备各类资源，为仓储作业提供优良的技术装备。并合理地为各类设备安排合适的任务。叉车地牛登高台物料储存管理工具电脑系统仓库外围标示仓库门牌：通过视觉来表达作用功能、指示作用；仓库警示牌：说明、提醒或警告。物料储存管理工具三：仓库运作管理实物流供应商收货部(货物/单据核对)品质部原材料库生产车间成品仓库客户拒收拒收信息采购部验收合格合格入库配套发料领料退料入库出货原材料退货区退货资料特采不合格退货退货原材料呆滞区成品呆滞区呆滞物料呆滞物料出货报废废料品质问题用料变更、余料非生产使用部门领料自制件入库原材料仓库作业过程仓库作业过程特征：作业过程不连续作业量不均衡作业对象复杂作业范围广泛运作流程表格单据实物流存货管理入库作业出库作业1.验收2.装卸3.送检4.暂存5.退货原材料仓库作业过程1.堆码2.上架3.整理4.盘点5.移位1.拆包2.拣货3.配套4.核对5.配送信息流存货管理入库作业出库作业原材料仓库作业过程1.库存余额2.库存日期3.保管账卡4.货物位置1.生产计划2.物料清单3.货物位置4.出库清单5.保管账卡1.采购订单2.到货通知3.检验通知4.入库清单5.保管账原材料仓库作业过程---入库管理验收核对单据核对实物收货送检入库搬运堆码货位储存立卡、进账提货收货提货、到货接运托运单位送货到库接货不合格卸货供应商特采否是否是原材料仓库作业过程---入库管理问题处理：1）在物品入库凭证未到齐之前不得正式验收。如果入库凭证不齐或不符，仓库有权拒收或暂时存放，并通知采购部有关此问题共同协调，待凭证到齐再验收入库；2）发现物品数量或质量不符合规定，要会同有关人员当场做出详细记录，交接双方应在记录上签字。如果是交货方的问题，仓库应该拒绝接收，并通知采购部有关此问题共同协调。如果是运输部门的问题就应该提出索赔；物料的验收程序:核对单据：供货单位提供的验收凭证、承运单位提供的运输单证等、采购单等；核对实物：物料名称、规格型号、数量、包装等；送检：确定检验比例、将实物送IQC检验，根据检验报告做相应的处理。问题处理：3）合格：贴上PASS物料标识及物料季度颜色标贴，运至缓冲区与库内保管员交接，待入库；拒收：贴上REJECT物料标识，存放于退货区；待处理：贴上MRB物料标识，暂存于待处理区。包装材料：纸及纸制品塑料及塑料制品木材及木制品铁笼仓储中的基本包装要求：防破损保护技术；货物信息标贴：名称、编码、数量、生产日期、保质期等；标识清楚：安全标识、搬运标识、质量标识等；定额包装。原材料仓库作业过程---入库管理（包装要求）现状---包装不规范包装不规范标识不规范包装破损定额不标准原材料仓库作业过程---入库管理123456789101112物料季度标识第一季度第二季度第三季度第四季度物料标识IQC检验判定后，保管员依据判定结果（合格、不合格、待处理）张贴相应的物料标识。将物料季度颜色标识贴于各包装上，并勾上相应的月份，用于控制先进先出。原材料仓库作业过程---入库管理1、交接手续交接手续是指仓库对收到的物品向送货人进行的确认，表示已接受物品。办理完交接手续，意味着划分清楚运输、送货部门和仓库的责任。2、入库交接:

入库物料经过点数、卸货、检验之后，表示仓库接受物品。收货员在验收确认完毕，应与库内保管员办理交接手续，并建立入库清单。3、立BIN卡物品入库上架后，将物料编号、名称、规格、货位、入库数量、保管员签名等信息内容填在BIN卡上，按物料编号顺序依次插入于每排货架的BIN卡架上。4、入库单审核、数据入系统，日清日结。小胶盆：用于装盛小标准件及数量较小的物料；中型胶盆；数量多、体积较小的物料，以及纸箱开封后剩余的尾数。货架上摆放杂乱，零部件散落;物料多数采用纸箱包装存放，拿取时撕烂包装箱，目视效果差；新产品研发货架，量小品种多，无统一容器存放。原材料仓库作业过程---入库管理原材料仓库作业过程---出库管理品名、规格、数量、供应商等实物与表单记录相符合现场就点好，不宜再回头物料出库确认实物数量当面点清签字确认物料配送领取物料发料人员收料人员BOM表、领料单原材料仓库作业过程---出库管理依据生产计划和现有库存量，从系统生成BOM表；保管员按先进先出的原则配备好一天所需物料，并在BIN卡上扣数结余；叉车司机将物料从仓库搬运至配套间；进行必要的交接手续,及时更新系统数据；配送员从配套间配送至生产车间各工序。-领用物料：配料以外的情况（补料、紧急、样板料、实验料等）由使用单位依据“领料单”来仓库领料。-套料配送：套料配送包括物料从仓库备料至配套间，再配送到生产车间各工位的全部环节，具体包括：出库管理---物料配送生产部/计划员次日装配计划及配套物料清单原材料仓保管员配料叉车司机生产装配线各工序配套间在BIN卡上登记生产部接收并签字确认一次性把当天用料配好，暂放于原材料备料区更新系统数据双方核实验收配料员按配料要求配送是否出库管理---物料配送、配套间配套间（物料超市）分料车生产计划配料单生产车间原料仓保管员超市不是货仓，只存储一天所需物料；配料的时间凭据是生产计划，为确保发料准时，生产计划需至少提前一天锁定；临时插单需提前4-5小时，确保仓管员按时按量备料。配套间（物料超市）配送员线上物料供应出库管理---物料配送、配套间领料单一式三联使用部门相关负责人审核领料单使用部门开具“领料单”并填写用途说明仓管员对领料单填写完整性、合规性进行审核仓管员按领料单发料领料人签收将领料单返还申请部门是否合格仓库主任对领料单进行审批是否同意更新BIN卡、系统数据否是是否出库管理---领料流程出库管理---领料领料：-补料、紧急、特批、样板料、实验料等；-使用部门领用材料时，由领用经办人员开具“领料单”，详细填写用途说明，经部门主管确认签字后，向仓库办理领料。-进厂物料检验中，因急用而需领料时，其“领料单”应经主管核签，并于单据注明，方可领用。-仓库人员按领料单发料，并将有关数据在BIN卡上记录、系统数据入帐。出库管理---领料出库管理物料出库的依据及要求“三不”，即未接单据不登账、未经审单不备料、未经复核不出库；“三核”，即在出库时，要核实单据、核对账卡、核对实物；“五检查”，即对单据和实物要进行编码检查、品名检查、规格检查、包装检查、件数检查。出库准确及时、避免物料串发、错发；BIN卡应随出随记，避免漏记账、记错帐。退料单退货单手工填写退料单并注明退料原因质量问题用料变更、余料材料点收入库更新BIN卡更新系统账单质量部检验退库物料，在退料单上签署意见来料不良作业不良使用部门将退库物料附退料单递交仓库通知采购员处理在系统中做报废处理采购部根据已签订的合同与供应商协调解决是否退换货采购退货、换货、索赔等是否退料管理---流程图退料管理退料:生产部对于领用的物料，在使用时遇有物料质量异常，用料变更或用余时，应以“退料单”连同物料退回仓库。物料料质量异常需要退料时，生产部退仓步骤和方法：

-开具退料单；

-将退料单和不良实物一起交质量部检验；

-质量部区分不良物料是属于来料不良还是作业不良，将检验结果注记于退料单内，并签字确认；-生产部领回“退料单”和不良实物，退回仓库；3、对于使用单位退回的料品，仓库人员应依据检验退回的原因，研究处理对策：

-如原因是由于供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。

-如原因是作业不良所造成，则实施报废。4、将有关数据记录、入帐。退料管理入库单成品仓库作业过程---入库管理生产部包装/堆码质量部开具质检合格报告生产部手工填写入库单并附质检合格报告质检合格报告成品入库单成品缴库质量部检验是否合格保管员清点验收签字接收保管员输入系统入库，数据更新成品上架、立卡生产部确认原因存档否否是是成品仓库作业过程---出库管理銷售部编制或修改发货单据实际库存是否滿足发货数量开具出门证仓库审单按发货单备货仓库主任签字确认装车物流公司第三方：品质部和武装保卫部系统审票离厂三方在发货单据上签名确认否是监控确认成品仓库作业过程---发运管理呆滞物料管理呆滞物料：

凡储存期间超过６个月，无异动的物料，均定义为呆滞物料。主要形成原因：

1、客户取消订单或减少订单量；2、市场变化造成滞销；3、安全库存量不合理；4、设计变更或设计错误所致；5、采购原因等。呆滞物料管理：

1、每月盘点后，依物料中最近６个月无异动（异动的依据以BIN卡、配料单及领用单为准）

，形成“６个月无异动呆滞物料明细表”；2、与相关部门一起追查呆滞物料６个月无异动的原因；3、拟订处理方式（转用、出售、交换、拆用、报废等）及具体处理方案、处理期限、处理部门；4、处理情况的督促、报废签呈的处理。呆滞物料管理盘点管理盘点：不但有助于了解库存的数量及品质，也能清晰了解出入库和储存管理状态，改进管理。盘点种类：-帐面盘点：每项出、入库的数量金额记录在BIN卡上，加以统计计算，求出帐面上的库存额；-实物盘点：实际调查仓库的库存数，计算出库存额。盘点计划：日清点、周抽盘、月大盘日清点：保管员对当日发生出入库的物料进行账、卡、物核对；周抽盘：财务部每周随机抽取10%进行检查核对；月大盘：每月由仓库主管、保管员、录单员等共同对仓库全面盘点。盘点的种类日常清点月度盘点季度盘点年度总盘周盘点盘点管理---流程OKNG盘点查验帐目清点实物盘点结果制定盘点计划寻找原因寻找原因、纠正建立预防措施下次盘点确认保持兼顾品质及包装状态盘点异常情况登记表1．检查系统、实物、BIN卡上名称、编码、数量等是否一致；2．检查货位的存储及维护情况；3．检查在存储过程中，有无超储积压，物料残损；4.检查物料的收发情况，及是否按先进先出的原则；5.检查有保持期要求的物料，是否接近或超过其保质期；6．检查对不合格品及呆料的处理。盘点的主要内容：盘点管理盘点管理盘点周期：盘点日期：页数：OF序号品名规格编号帐数实数差异数状态备注主要事项说明：盘点结果评价：盘点人：核对人：确认：盘

点

记

录

表四：仓库人员配置、职责仓管人员角色定位干什么的？要干什么？干了什么？能干什么？组织架构图原材料仓保管员5人搬运工2人保管员2人搬运工2人司机2人待检库装车库运输配料员13人配送成品仓司机1人运输保管员2人搬运工1人成品仓库主任待检库：保管员1名，搬运工2名物流仓库：保管员5名（组长1名兼职保管员），搬运工2名；退料库：保管员1名配送组：齿轮分拆1人，配送工12人（白班和晚班各6人）叉车组：叉车司机2人（白班和晚班各1人）共计：26人（保管员7名，配送工13人，搬运工4人，叉车司机2人）保管员保管物料种类1壳体，齿轮142小齿轮，同步器，轴承，输入输出轴，主减速齿轮183轴类，叉轴，拨叉，衬套，轴套，磁块，滚针，轴承挡板，弹簧274环类，支架，定位器，油封，管夹，电器类，塑料类，包装箱265螺栓，垫片，定位销，弹性销，弹簧31人员配置岗位职责①物料库存信息统计，协助生产部排产；②物料报缺，到货信息统计；③人员管理及调配；④负责仓储物流部与采购部和生产部之间的协调；⑤库存数据分析；⑥系统单据及相关表单审核；⑦库区5S管理工作；⑧安全工作。仓库主管：①物料收货：送货单与采购计划核对，送货单与实物核对，清点物料数量，检查物料标识和包装完整性；②收货手续办理；③负责物料报检及到货信息统计；④负责物料标识和物料季度色标的粘贴；⑤办理入库交接手续；⑥待检库现场管理；⑦待检库数据维护。岗位职责待检库保管员：岗位职责①物料周转入库：核对合格评审单和物料，清单物料数量，检查物料标识；②安排物料分类，分区入库上架。更新物流卡数据和物料看板信息；③操作系统办理入库手续；④按照组装单和材料出库单备料，完善出库手续；⑤实时监控库存数据，物料报缺；⑥维护系统数据，确保帐，卡，物一致；⑦责任区域物料管理，维护及5S工作；