工程再编制-工程流程,部品供给,作业者配置,设备f分布等的分析

工程再编制[制造革新]经营革新本部SCM推进TEAM●否定掉现存的LINE状态，从白纸化状态开始分析●工程流程

，部品供给,作业者配置,设备f分布等的分析●现场浪费的彻底消除●考虑人的尊严，构筑最佳LINE▣工程再编制的定义●为了降低成本

，应

提高整体的效率

彻底消除Loss，并

需要进行用最少人力来满足客户需求量的少人化，也需要从

定员制到非定员制的转移●目的在于通过公平分配作业者之间的手工作业(HT)，

LOB达到接近100%▣工程再编制的目的●1개흘리기생산●对作业者公平的作业分配●LOB100%●接近理论值的人员数安排●实现不良零化（Zero）的生产▣工程再编制的目标▣LOB(LineofBalance)▶1.定义

是把Line的作业工程或设备的作业时间均匀分配，集中改善全工程中的瓶颈工程（Neck）,使每一个工程的作业时间和Output一致，通过上述LINELoss的分析/改善，提高生产性的改善手法▶2.LOB分析时事先准备阶段1.部品品质的彻底提高-鉴别工程中的部品品质

-提高Line直行率

[组装Miss<部品品质]-设计组装前部品检查阶段2.部品的同期化Sysem落实-传递管理→到作业者为止的

JIT供给系统的稳定化3.定位,定作业(定员管理)的确立-选定作业者的作业范围，位置

-提高作业者标准作业的反复性

[选定作业的

OneByOne原则]4.FoolProofSystem的确立-FoolProofSystem的构筑

-消除工程Unbalance及推进人力省人化▶3.测量方法

用StopWatch测量作业者的作业时间或设备的运行时间，来分析

生产能力和实际产量之间的差异

(GAP)以及供应能力和消费能力的差异的分析方法TimeStudy分析种类定义产出方法TACTTIME(T/T)生产一件物品的耗时工作时间÷产量CYCLETIME(C/T)单位工程

1CYCLE作业所需实测时间TimeStudy实测NECKTIME全工程中最高的作业耗时TimeStudy实测正常时间标准作业方法所需的最少作业时间CycleTime

×Rating(%)40秒26秒21秒18秒[平均]

Σ全体工程

CycleTime-----------------------------×100Neck工程

CycleTime×工程数

LOB计算公式▶4.TimeStudy目的▷把握作业者和设备的实际消耗时间.▷作为设定标准时间(S/T)的基础资料▷作为分析制造活动中的各种Loss以及改善的基础Data(稼动Loss/编制Loss/performanceLoss)

在生产产品的过程中实际的制造能力

取决于生产能力最低的

Neck工程，

所以为了发现这些Neck工程的作业量的

不均衡程度，用StopWatch测量实际的作业消耗时间并数据化，应用于分析现在生产线的Unbalance程度对生产线的制造能力的影响.目的

1.把握作业者和设备的实际消耗时间.目的

2.作为设定标准时间(S/T)的基础资料.

用StopWatch测量并对测量的时间进行等级(Rating)评价，在此基础上再加一定的富余率来设定为标准时间

26秒A作业者32秒B作业者29秒C作业者平均C/T目的

3.分析制造活动的各种Loss以及改善的基础Data通过分析生产能力和生产实绩之间的差异

(GAP)，把握制造能力▶5.TimeStudy顺序1.事先准备明确调查目的和调查内容·对应生产线·机种名(MODEL名)·观测用纸·STOPWATCH·计算机2.现场责任人的同意

得到调查对象现场责任人的同意，委托调查当日的作业时间/实稼动时间/生产实绩/人员变动情况的精确数据。3.明确测量，截止时间点·明确测量的开始，截止点·明确测量所采用的表示单位

(通常

1/100秒单位

四舍五入)4.树立测量计划

4-1.明确测量，截止时间点

分析者全员一起进行LINETour后按分析人数划分的工程，每个分析者要分担的一部分。

4-2.把握作业内容详细观测作业内容，事前区分好

正常作业状况和异常状况。4-3.分割作业内容把作业内容分割成分析单位.(通常以要素作业单位划分)4-4.明确测量，截止时间点

为了维持数据的一贯性和明确作业内容，设定要素作业单位

※要素作业设定过小或过大导致测量和问题点分析的困难.4-5.决定测量方法-.连续测量反复作业.-.如果发生非正规作业就要及时把作业名和发生原因写在备注栏.4-6.决定测量次数

统一工程别的测量次数5.按计划测量·按计划测量·注意保持观测位置6.测量结果的记录

整理测量结果，把单位作业的测量时间记录在测量用纸7.测量结果的整理，分析·单位作业别制作TIMESTUDY用纸·制作LINE作业编成表·制作TIMESTUDY结果分析表▶6.LOB改善Step1.正规作业的散布改善·Neck工程是由于3个要因

(作业量,散布,消费速度)以连续形态发生，给生产线的整体作业流程造成影响.·如果改善正规作业量的散布

平均

C/T就会缩短Step2.作业条件、环境、方法改善·不合理的作业条件、环境、方法诱发与增加作业量一样的结果。

※附带动作,作业耗时，作业疲劳等增加·一旦作业条件、环境、方法改善作业变得简易、舒适、安全，其结果是平均

C/T缩短。.作业条件.作业方法.作业环境的改善Step3.

简易自动化(LCA)推进·对困难、累、不便、危险的作业推进

LCA(LowCostAuto-mation)使其脱离作业者。

·LCA尽量要小、简单、易于装卸

Step4.

作业量的再分配(均等化)·作业量再分配时要先行Step1.~3.·需要努力,熟练,技巧的作业直接交给其他作业者，有可能发生预想不到的结果

※作业延迟,、不良发生,、作业疲劳“简易自动化的推进”“作业量再分配”▶7.LOB和制造能力的关系LOB提高的效果很难百分之百反映到制造能力的提高

“

B(Buffer)值

=工程数

/作业者数

(理想值

=1)▷即使通过改善LOB，效能从60%提高到80%，提高了20%，反映在实际制造能力的却远远低于20%。其理由是，

只根据正规作业量选定了Neck工程.

▷制造能力取决于生产能力最低的Neck工程，而Neck工程以如图中的3种形式发生，并持续变化，给制造能力造成连续、反复的影响。但是只依据正规作业量来选定了Neck工程。■以前的

Neck概念

:B工程■实际的

Neck概念

:C工程(非正规作业)A工程(正规作业散布)B工程(正规作业量)※1EA资材被使用到作业之前所需的周期性时间

(正规作业+非正规作业+作业散布)

·Long-term:长的耗时值

·Mean:平均耗时值

·Short-term:短的耗时值1.非正规作业2.正规作业散布3.正规作业量“消费速度”*未含在C/T的时间（非周期性作业）.材料推车的更换.材料空箱的更换.材料的堆积*测量的C/T的散布.技巧性作业导致的作业时间的变动幅度.材料BOX的大小导致的作业半径过大.检查.调整的反复*作业量的不公平.工程的Unbalance.熟练工和未熟练工的混合配制▣工程再编制顺序1.把握现象的实态

-可视化

(P-Q分析,加工路线分析,工程分析,流程图等)2.否定现状并消除浪费

-检讨浪费根源

(流程调查,工程别浪费发现并消除)3.追求工程目的

-追求作业原来的目的

(分解成5W1H,5Why)4.发现着手点

-停滞工程、等待工程为着手点

(TactTime,生产线编制效率,余力调查等)5.形成流程的Image-L,U,直线Line(部分别

SPD,返工散布等)6.制作TestLine并亲手操作

-部品别能力表、作业标准

7.试运行并Check-成果整理▶1.P-Q分析▷P-Q分析

多品种/小Lot生产的有效

Line编成，应始于对本公司多品种/小Lot的现况把握。其中之一就是P-Q分析.▷P-Q分析制作的目的

1)ULine及

小LotLine分成若干个Family就会成为评价好坏的基准

2)内部制作和外包品的比率一目了然。顺序

1:把握现象的实态把握实际情况

[CheckPoint]1.可视化不良原因等不可见因素.2.可见的在现场确认

[资料]1.P-Q分析

2.加工路线分析3.工程分析

4.流程图

▷P-Q分析的优点

1)所有项目数一目了然。

2)重点品种在全体的百分比一目了然.3)整体生产量除以每Lot的平均生产数量，就可以知道更换准备作业次数、损失时间。

4)多品种

小LotLine

Image的浮现。

Agroup:用自动化

Bgroup:小LotLine,U-LineCgroup:富余

Line利用

5)调查生产线交替时间就会对库存月数、返工日数、生产期间有目标▷P-Q分析制作顺序

1)理解P-Q分析.

P(Product:品种),Q(Quantity:数量)

2)制作顾客别、品种别生产数量排序表.NO客户品种LOT数数量每LOT平均数量累积数量累积(%)1AS457,4621667,46217.22BC254,33217311,79427.33CC154,27028416,06437.24DS72,96642319,03044.05AJ212,42411521,45449.66ES222,26110323,71554.87CO151,83112225,54659.18BO131,2419526,78762.09AC51,23424728,02164.810AO201,1385729,15967.411BR51,11922430,27870.012AB151,1067431,38472.613ES121,1008332,48475.139EO1920.243,19599.940EB1440.143,239100.0顾客别、品种别生产数量排序表客户户ABCDAE品种SCCSJNO12345-100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%7,000-6,000-5,000-4,000-3,000-2,000-1,000-

0数量(Q)顾客别品种(P)以下省略C95%67%AB图表化group层别基准Line构成Agroup累积

%70%以内

自动化Bgroup累积%71~95%以内U-Line,小

LotLineCgroup累积%96%以内利用富余

Line对P-Q分析图表进行ABC层别▶2.加工路线分析

目的○探讨类似工程编为作业组的可能性○把握加工工程路线和机器设备的空间排列关系，改善Layout○探索经济的工程路线序号部品名个数材料记号1251020501002005001,0002,000不干涉数合计作业时间作业基准No.备注Family数LVMMGRB0SBKG16커버A1B8112-17커버B1B80918슬리브1A61134.519스페이서1A6111220와셔1A130700121레버·치구2A5011522레버1A33057.523스토퍼1A2617.524도그1A16113.525블록1A3322426코어1A26613.5소계6010.51.528.530.51233.514.57.5201.54.5331.561.51.522.537.51.57.51.51.51.510.531.54.57.520201031.51.591.51.51.51.51.510.51.561.53336group化新号81group化新号611group化新号332⑤⑦①⑥③②④部品别加工路线分析Family序号LVMMGRB0SBKG部品号F118,19,20,21(18이먼저)F223,26F316,17,22,24,25制作Family的图表▶3.工程分析

定义

:

以工程为分析单位

,对象物按路线和被处理顺次被分类为,加工,运输,

检查,停滞,储藏，再加上各工程的加工条件、经过时间、移动距离进行现象分析的技法。

目的

:缩短生产期间,减少返工品,改善生产工程,改善Layout,

改善工程管理系统工程内容使用设备人员CycletimeAgingAging叉车265”运输Tape附着积栽运输箱

·

叉车停滞

运输866”外装外装涂敷机检查包装积栽运输625”研磨洗净COATINGCOATING设备积栽面检2计18名12349756810131415121116

定义

:是指为了把握对象物的空间移动状况，分析作业场所、机器、存放间的分布排列和运输方法的技法

目的

:为解除Neck的Layout改善

Layout方案的新旧比较运输方法的改善

种类

:◆平面流线图

◆上下移动线图

◆立体流线图▶4.流程分析钢板储存处스트립쉬어프레스브레이크펀치프레스点焊洗涤热干燥组立部品存放处出荷入荷Paint场所도크更衣室客厅办公室工具室保健室包装仓库도장顺序

2:否定现状并消除浪费否定现状、消除浪费[CheckPoint]1.七大浪费2.探讨浪费原因

[资料]1.调查物品移动情报的流程2.工程别浪费消除表工程别浪费分析表Line名作成日志作成:工程No工程名被发现的浪费消除案分类日程担当效果前后[浪费分为大，中，小]顺序

3:追求工程的目的追求工程的目的[CheckPoint]1.确认作业的本来目的2.为什么那么做？不那么做可不可以

[资料]1.分解成5W1H2.5Why■4M(人、机、料、法)为基础

明确理解现状，摈弃固定观念或过去的经验性想法

按原理、原则不断重复为什么(why)，寻找那些隐藏于表面问题背后的

根本问题.

5W1H1.由谁来做

:作业者

2.做什么

:研磨

3.在那里做

:隔15m4.怎么做

:打磨

5.需要多长时间

:20分钟

6.需要多少钱

:3,000元W4为什么슬로어웨이精密度差?A4不使用就不知道.W(WHY)1为什么加工外径时，作业者要研磨?A3不熟悉슬로어웨이，所以对精密度没有信心结论试用슬로어웨이.A(ANSWER)1那是因为使用용접바이트.W3为什么只使用용접바이트?A2因为一直就用용접바이트.W2为什么使用용접바이트?顺序

4:发现着手点发现着手点[CheckPoint]1.工程再编制的着手点集中到一点2.停滞/等待工程为着手点[资料]1.TactTime2.Line编制效率表3.工程别余力调查顺序

5:形成流程Image.形成流程Image[CheckPoint]1.L,U,直线Line等选哪一个

2.针对小Lot的小容器研究[资料]1.部分别

SPD2.最大/平均/最小返工

▶Layout形态的发展

以Fordsystem为代名词的「一字型直线Line」以一人一工程为基本

-提高生产性为目标的过度分工就是是

layout的目标

↓▷不顾作业者的等待浪费

▷作业量的公平分配极限

▶1947年오노다이찌가以二字型/L字型摆设设备实现了1人2台的Lay-out,

在此基础上发展为⊃字型1人3台,□字型1人4台成为可能.

▶少人化的

u-Line

根据需要变动的有柔韧性的人员配置叫少人化。

为了实现根据顾客

Needs的变化有弹性的配置人员进行多品种少量生产,

短纳期而研究出了

U-Line。SPD(个)C/T(秒)适用与否SPM(个)2,8002,4001012禁止推进61,60052,8002,2001,2001323适用可能48,40026,4001,00020028138奖励推进22,0004,40