某钢厂t转炉及汽化冷却烟道安装方案

目录编制依据工程概况3.施工技术标准4.施工方案5.质量保证措施6.安全保证措施7.安装进度计划和劳动力安排8.主要施工机械及方案材料70t转炉及汽化冷却烟道安装方案编制依据1.1xxxx设计的图纸及有关设计资料；1.2xxxx工程承包合同，招标文件；1.3国家、行业现行技术质量标准和施工验收规范；1.4公司历年来建设类似转炉及冷却烟道工程的实践经验；1.5项目经理部对70t转炉工程的施工总体部署和施工进度安排。2.工程概况2.1xx钢这次主要是对原炼钢主厂房进行改造，将高层框架延长，再建一座70t顶、底复吹转炉及配套的相关设施。2.270t转炉本体设备主要包括如下内容：序号名称设备重量（t）数量（套）备注1驱动侧轴承座16.81上部轴承座重6..9t2转炉防热板513炉体支撑装置8.5314炉体档渣板8.115炉体98.116非驱动侧轴承座14.71上部轴承座重7..9t7倾动指示器0.17518倾动装置78.619耳轴托圈装配82.25110轴承座干油润滑装装置0.067111水冷配管2.04112底吹配管1.121合计315.4822.3冷却烟道、汽包设备主要包括如下内容：序号名称设备重量（t）数量（套）备注1活动烟罩10.11212炉口段烟道18.01713过渡段烟道11.90214固定一段烟道17.37615固定二段烟道10.61116末段烟道10.3317汽包231合计101.3482.4转炉的相关技术参数：炉体外径Φ5310mm、高7700mm、炉口直径φ2800、公称能力70t/炉、转炉平均出钢量70t、转炉最大出钢量75t；b.托圈外径Φ6750mm、内径Φ5650mm、高度1600mm;c.转炉炉口设计标高为＋12.340m，耳轴中心设计标高＋8.700m；d.转炉炉壳与托圈的联接为三支点球铰支承方式，三点相隔120°；e.倾动装置标准输出力矩1800KN-m，最大输出力矩3400KN-m，输入转速585r/min，输出转速0.1～1.0～1.3r/min，总速比582，倾动电机型号YTSZ315M1-10变频电机，倾动电机功率55（S4）kw，倾动电机数量4台，制动器型号YWZ5/YWZE-400/125（1800N.M）2.5工程特点由于前期安装的1#转炉、2#转炉已投产，新增70t转炉及烟道是建在高层框架的延长段，整个施工过程将边生产边安装，施工环境恶劣，粉尘大，还有煤气泄露的可能，因此须采取措施降低粉尘及煤气等有害气体的危害，作好劳动保护。2.5.270t转炉设备由国内厂家制造，由于转炉炉壳超高，路途运输困难，因此制造厂在厂内将炉壳制造成两段，制造完毕需将设备运到现场进行最后一道焊缝的组对焊接；选择组对、焊接场地时应尽可能满足施工单位便于吊装、装配的要求，请现场指挥部协调各方密切合作。托圈将整体运到现场。2.5.370t转炉位于高层框架的最下面，由于设备布置紧凑，施工平面狭小，立体交叉作业多，汽化冷却烟道系统、烟气净化系统、转炉加料系统正在安装之中，且1#、2#转炉正在生产。因此要采取措施，确保整个施工平面、空间能合理、有效地利用，确保施工的安全。各道工序也必须提前作好装配、吊装用各类工具、器具、仪器等方面的准备。2.5.470t转炉炉体、托圈设备体积大、重量重，车间内的天车不能将其直接吊装到位，是一项关键工序。为解决此问题拟制作一承运炉体、托圈的台架，将其固定在75t钢水罐车上，运送转炉炉体及托圈至安装位置就位。2.6总体安装顺序：2.6.1在高层框架结构平台安装的过程中，穿插着将汽包、汽化冷却烟道、烟气净化系统和散装料系统体积大的设备吊装到位。2.6.2安装转炉设备。2.6.3条件成熟后，对已到位的汽包、汽化冷却烟道、烟气净化系统和散装料系统设备进行找正，并展开各系统其它设备和管道的安装。3.施工技术标准70t转炉设备安装，应严格按设计文件规定的标准、规范和技术要求施工，且应执行以下施工验收规范和技术标准：a．《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBF212—88b.机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231－98c.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范―通用规定》YBJ201－83d.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范―炼钢设备》YBJ202－83e.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236－82f.《冶金炼钢设备安装工程质量检验评定标准—炼钢设备》YB9244—92g.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范―液压气动和润滑系统》YBJ201－83h.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001i.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》〈劳部发［1996］276号〉j.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97k.《工业锅炉安装工程施工及验收规范》JBJ27－96施工方案4.1施工平面布置a.制造厂在现场组装、焊接炉壳应安排在EF加料跨125t/40t行车可以吊到的地方；b.托圈、烟道等设备组装、存放、周转场拟安排在EF加料跨10～2/13线；c.将75t钢水罐车安装到EF跨3#转炉前±0的炉下车轨道上，在75t钢水罐车上安装支撑台架，进行炉体和托圈的装配；d.5t卷扬机固定在＋21.2m的D列13线柱处；e.工具房和仓库摆放在EF跨13～2/13线的±0地坪上；f.EF跨内的设备卸车、倒运和组装，主要用125t/40t行车进行，高层框架内的设备及管道吊装和倒运需要用10t氧枪吊，因此需请现场指挥部给予协调、配合。4.2施工准备技术准备a.参加施工人员应熟悉设计、设备图纸和有关施工验收规范、验评标准；b.开工前技术干部应将施工方案、关键工序向作业人员进行技术交底，要让全体施工作业人员了解施工方案及技术要求，以便在施工过程中目标明确，齐心努力，确保工程质量和施工安全。转炉安装需制作专用承运台架一个（详见附图1～4），制作时必须严格保证台架各连接部位的焊缝高度。轴承装配时加热轴承需制作一个加热油箱；另轴承吊进、吊出需制作一付专用吊具；轴承外套与内套要加以保护，不得碰伤或划伤，以免给装配和安装造成困难。4.2.4在高层框架各层钢结构平台施工过程中将汽包、烟道、转炉煤气净化系统和散装料系统体积较大的设备吊装到位。4.2.5转炉下的钢包车轨道安装完毕。并请业主提供一台钢水罐车，使用前应对钢水罐车进行全面的检查、维修并加油。4.2.6制造厂的炉壳、托圈组装、焊接、自检完毕；交付装配前，应由监理单位、业主及我方一起按照图纸及规范要求进行验收，并办理相关手续。4.3转炉安装4.3.1工艺流程（见附图5）4.3.2基础验收和测量放线4.3.2.1基础验收a.设备基础表面及锚板螺栓孔内要求清理干净；b.设备基础、锚板螺栓孔及预埋螺栓的中心位置、几何尺寸应符合图纸要求，并有验收资料或记录；c.设备基础的质量要求：基础平面标高极限偏差：±20mm；预埋地脚螺栓极限偏差：顶部标高＋20mm；0mm；锚板孔及预埋地脚螺栓中心线极限偏差±2mm；d.土建中交应提供基础施工的有关中交技术资料，且土建单位测量人员要在现场向安装单位测量人员交基准点和中心线；e.安装单位测量人员根据测量通知单对照相关图纸进行基础复测并投放转炉纵横向中心线、标高，施工班组依据测量结果进行检查验收。4.3.2.2埋设中心标板及基准点，将中心和标高投设在中心标板及基准点上。4.3.3垫板安装a.垫板承载面积计算由于转炉重量大，其垫板应根据设备的结构特点及地脚螺栓的布置位置，依据垫板的总承力面积，配置一定数量的垫板。所需垫板的承力面积按下式计算：（Q1＋Q2）×102A≥CR式中：A－垫板承力面积，mm2；C－安全系数，取1.5；Q1－采用混凝土灌浆时设备及承载物的重量，kgf；Q2－地脚螺栓紧固力的总和，kgf；R－基础混凝土的抗压强度（此处为混凝土C30，混凝土抗压强度为30Mpa=300kgf/cm2）；根据计算，驱动侧轴承座选用14堆250x150mm的垫板，非传动侧轴承座选用16堆180x100mm的垫板，具体布置见附图6；b.垫板的总厚度图示尺寸为90mm，由于基础施工多为负公差，因此垫板总厚度应按实际情况配置；每堆垫板下的基础应逐块进行研磨，用水平在垫板上找平；c.每堆垫板配一对斜垫板，其余用厚钢板切制，每堆垫板的总数不得超过5块，最厚的应放在下面，最薄的则放在中间，经过测量高出部分，按实测尺寸刨去；设备找正完经检查合格后将垫板点焊起来，再按图纸的具体要求进行二次灌浆。4.3.4轴承座底座安装a.驱动侧轴承座底座重9.92吨，安装于炉子跨距E列中心1300mm，标高+5.61m的基础上，安装时用EF跨125t/40t天车将底座吊至基础旁（天车无法将其直接就位），在＋15.1m平台下部设一套3×3的16吨滑轮组将其接入炉子跨，然后将其上的轴承座重2.3t，采用同样的方法吊装就位、安装，与底座一同找平、找正；b.非驱动侧轴承座底座（含上下铰支座）重6.28吨，其上的轴承座重2.3t，安装于转炉另一侧标高+5.66m的基础上，采用与驱动侧相同的方法吊装就位，找平、找正。找正时应以固定端为基准进行。c.轴承座安装技术要求：（见炼钢设备规范YBJ202—83）两轴承座纵、横向中心线极限偏差：±1mm（非驱动侧偏差方向应与驱动侧一致）；两轴承座的中心距极限偏差：±1mm；两轴承座的对角线偏差：2mm；两轴承座的标高偏差：±5mm；两轴承座的高低差：0.5mm；两轴承座的纵向水平度：0.1／1000；（倾斜方向靠炉壳侧宜偏低）驱动侧轴承座的横向水平度：0.2／1000；非驱动侧轴承座的横向水平度：0.1／1000；d.轴承座找平找正达到规范要求时，用24磅大锤冲击呆板手，拧紧地脚螺栓，消除垫板与支座、基础间的间隙，对地脚螺栓进行全面预紧，达到基本一致；e.复核轴承座中心、标高和水平均合格后，再次用24磅大锤冲击呆板手，将轴承支座的地脚螺栓完全拧紧，并用小手锤敲击垫板和地脚螺母，检查是否压实；若地脚螺栓已完全拧紧，则再次复核轴承座中心、标高和水平，直至合格；f.找正完毕并做好标记，然后将轴承座拆下来与托圈耳轴上的轴承装配在一起，待转炉整体牵引到位后，最终安装就位。4.3.5轴承安装转炉组装前先要将轴承装到托圈耳轴上，轴承230/750CA/ME4是双列向心球面滚子轴承，在托圈的长、短耳轴上各一个。轴承内径Φ750mm，外径Φ1090mm，宽250mm，重768kg，与耳轴的配合为Φ750E7/n6。装配时采用热装法，由于此轴承承受转炉的全部重量，而其内径、单重均较大，轴承装配时必须做好充分的准备，确保做到一次装配到位。具体方法如下：4.3.5.1准备工作a.用外径千分尺（150mm～750mm）测量托圈耳轴装轴承处的外径，测量时先沿轴径园周分十二等份，分别测出每等份处的轴直径并作记录；b.用内径千分尺（150mm～750mm）按上述方法测量轴承内径的直径，做好记录并计算实际过盈值；c.根据公式tr＝［（Ymax+△）／a2．d］+t计算出应加热温度；d.装配前将托圈用道木垫平，并用细砂纸将轴颈打磨光滑，涂上黄油；将轴承内侧的挡油环、密封圈等按图装配好；e.准备好手锤、倒链、铜棒、方木（长1500x宽120x厚100mm）等装配工具。4.3.5.2热装轴承a.清理现场，将制作好的加热油箱平稳的摆放在距装配处不远的地方并接通电源，装配处与加热处之间应无任何障碍，并做多次预演检查装配工人之间的配合；b.将N32#机油倒入油槽；c.用做好的管卡形吊具箍住轴承外圈（卡具与轴承间垫木块或棉布等），用吊车吊起，放入油槽内通电加热，加热时要均匀，并用温度计对加热温度进行监控。d.制作一个长751mm的专用量具，对轴承的实际膨胀量进行测量，一般加热油温到达150℃左右时开始检测轴承膨胀情况并做好记录，油温继续升高时，每10℃检查一次，直至轴承膨胀量满足装配要求为止，然后进行保温，条件具备后进行装配，装配时轴承要吊平，同心后用倒链逐步拉入，必要时用大锤冲击铜棒或木方使轴承压入轴径根部，到位后利用倒链将轴承与轴固定好，防止其冷却时退出。4.3.6轴承座组装轴承完全冷却后，拆掉紧固轴承的工具，便可进行清理、组装轴承座并按图纸要求调整好间隙，请业主、监理或有关质检部门人员检查认可，办理隐蔽工程记录，然后加油封盖。4.3.7炉体和托圈装配、运输、安装4.3.7.1由于转炉设计在特定位置上，不能直接用起重机械吊装到位，本方案是：a.将75t钢水罐车开到EF跨3#转炉炉下车轨道上；b.将制已作好的转炉安装专用承运台架安装、焊接在钢水罐车上；c.承运台架的4根上部横梁上分别放置1个100t千斤顶，千斤顶两侧各放1个支墩（焊于横梁顶板上），其上用钢垫板进行调整，作为调控高度、落位缓冲和安全保险用；d.将三套炉体支撑销座安装、找正，用支撑销座焊接夹具将其夹紧后再与托圈焊接，采用E50焊条，焊前预热100～150℃，焊后进行热处理，焊缝须作超声波检验，执行标准为GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤分级》，检验等级为B级，焊缝质量等级不低于Ⅱ级。（该项工作应由制造厂家完成）。e.将托圈吊至承运台架上，通过4台100t千斤顶将托圈顶起，使耳轴中心实际标高与设计标高相比可在±50～100mm范围内升降，最终调整到＋50～100mm的高度找平、找正好并用钢板垫牢；f.炉体吊入托圈内，将炉体上的支撑螺栓与托圈上的支撑销座进行装配，组对时可通过托圈下的100t千斤顶作微调,安装；g.用两台5t手拉葫芦将转炉及托圈运输车缓缓地牵引到位，运输时应注意控制转炉、托圈纵横中心线偏移问题；h.转炉、托圈运输到位后，调正轴承座与底座的相对位置，用4台100t千斤顶将转炉、托圈顶起，抽去钢板，缓缓落在底座上。4.3.7.2须参与装配的部件如下表：序号部件名称重量（t）备注1炉体98.12托圈82.253炉体支撑装置8.534驱动侧轴承及轴承承座6.885非驱动侧轴承及轴轴承座8.42合计204.184.3.7.3吊具及吊装方法a.吊装机具选用EF加料跨125t/40t行车；将125t/40t行车主钩的两个板钩拆下来，将钢丝绳直截搭在板梁与板钩的连接轴上进行吊装；b.炉体、托圈的吊装均利用其本身的吊耳；c.炉壳、托圈吊装选用1对长20.5m，直径Φ65mm的钢丝绳，用4个50t卡环连接炉体、托圈上的吊耳。4.3.7.4转炉组装技术要求：（见炼钢设备规范YBJ202—83）a.炉口平面至耳轴轴线的距离应符合下式的规定：L0=L＋（H0－H）/2＋K式中：L0——炉口平面至耳轴轴线的距离，mm；L——炉口平面至耳轴轴线的设计距离，mm；H0—炉壳组装后的高度，mm；H—炉壳的设计高度，mm；K—极限偏差：＋1mm－2mm；b.炉壳轴线对托圈支承面的垂直度偏差：1.5／1000c.炉壳中心线与托圈圈中心线重合合度小于1..5mm，炉炉壳外圆与托托圈内圆的间间隙在整个圆圆周上均为170±3mmm。4.3.7.5转转炉安装技术术要求：（见见炼钢设备规规范YBJ2002—83）a.炉壳处于“零位”时，炉壳的的纵、横中心心线极限偏差差：±2mm；b.炉壳处于“零位”时，炉口水水冷装置中心心与炉壳的炉炉口中心应在在同铅垂线上上，公差为55mm。4.3.8炉体体支承装置下下部托架安装装炉体就位后，将运运输车从炉体体下拉出，然然后将炉体支支承装置的四四个下部托架架及挡座运到到炉子下，用用2t倒链将下部部托架吊到位位，将其与炉炉体用螺栓连连接并拧紧，最后将将挡座安装到到位，焊好。4.3.9倾动动装置安装4.3.9.1一一、二次减速速机安装倾动装置总重788.6吨，其中二二次减速机1台，重36.5吨；一次减减速机4台，单重6.073吨；扭力杆杆装置1套8.71吨。主要安安装步骤如下下：a．装配前检测二次次减速机大齿齿轮φ701H7孔的内径径和耳轴相应应处的直径，再再检查其表面面有无损伤、毛毛刺等缺陷并并加以处理；；b.用125t/40tt行车的40t吊钩将扭力力杆装置吊起起，配合用卷卷扬机、倒链链将其接到位位。扭力杆的的中心根据测测设中心挂钢钢丝线进行找找正，水平度度、标高则通通过框式水平平仪和水准仪仪进行检查；；c.在二次减速机下箱箱体（单重12t）的安装位位置下敷设两两条滑道，将将二次减速机机下箱体吊放放到滑道上；；d.用125t/40tt天车将二次次减速机大齿齿轮（单重13.5t）吊起，在在＋15.11m平台下方方设置的一套套3×3的16t滑轮组将大大齿轮接过来来，插入下箱箱体并调整好好高度，使大大齿轮φ701H7孔对正耳耳轴，用两台台5t倒链将大齿齿轮朝耳轴上上拉，直至拉拉到位,同时用两台5t倒链将下箱箱体也拉到位位；e.二次减速机的大齿齿轮装到耳轴轴上并到位后后，在二次减减速机的下方方用2台50t千斤顶调整整齿轮与耳轴轴的组合键槽槽尺寸，合适适后再装切向向键（装配过过程详见.2）；f.二次减速机装好后后，再采用相相同的吊装法法，将一次减减速机按从下下至上的顺序序逐一安装到到位；g.减速机均安装好后后，调整二次次减速机与扭扭力杆装置之之间的垫片，将将其连接固定定好。4.3.9.2切切向键装配倾动装置的二组切切向键分别与与大齿圈及托托圈传动侧耳耳轴联接，传传递扭矩，使使炉体正反转转；由于转炉炉负荷大，工工作频率高，所所以对切向键键安装要求较较高，必须保保证安装质量量；安装程序序如下：a.测量：二次减速机机装配到长耳耳轴上后，键键槽的位置对对齐，正确测测量键与键槽槽实际过盈量量，把键槽、键键全长按1000mm等分分测量，并记记录误差，误误差大处进行行研磨处理，保保证其过盈量量为0.288mm；b.研磨：对每对键进进行研磨。用用红丹粉检查查其接触面，使使其上、下斜斜面间及键与与键槽接触面面均大于80％，研磨时时应注意保证证每对切向键键组的截面形形状为矩形，不不得研为平行行四边形，并并将每对切向向键组做好记记号，写上安安装位置编号号；c.切向键装配（以左左侧键为例）：：将左侧键（一一）装入键槽槽内的安装位位置，再将左左侧键（二）装装入键槽内，用用大锤锤击左左侧键（二）的的尾部，达到到接触面积不不小于80％但又不使使轮毂变形的的效果，到位位后切去左侧侧键（二）尾尾部余量；用用同样的方法法安装右侧切切向键；d.装上压盖并拔紧螺螺栓，防止其其松动。4.3.9.3安装装技术要求(见炼钢设备备规范YBJ2002—83)：a.一次减速机安装好好后应检查一一次减速机输输出轴上的小小齿轮与二次次减速机大齿齿轮啮合面的的接触斑点，按按高度不小于于35％，按长度度不小于60％；b.二次减速机防扭转转支座的纵横横向中心线极极限偏差均为为±0.5mmm，标高极限限偏差为±1mm，水平平度公差为0.1／10004.3.10配管管及转炉附件件安装a.转炉冷却水系统的的进水管设在在游动侧，回回水管设在驱驱动侧，按图图配管完后，对对托圈内进行行清扫检查，然然后自成体系系进行水压试试验，试验压压力0.9Mppa，稳压时间30min，不漏为合合格。车间内内净循环进、回回水主管道必必须试压并冲冲洗干净后方方能接入；b.转炉底吹氩管道配配管，管道要要酸洗，用氩氩弧焊焊接；；c.干油、稀油润滑和和稀油冷却水水管道按图配配管，管道要要酸洗，用氩氩弧焊焊接或或丝接；d.转炉冷却水系统试试压合格后进进行挡渣板、隔隔热罩安装。二次灌浆设备全部安安装完毕经检检查合格，将垫板点焊焊起来并办理理隐蔽手续，进进行二次灌浆浆。由于转炉炉负荷、冲击击都较大，因因此建议灌浆浆材料采用无无收缩高强度度灌浆料。4.4汽化冷却烟烟道、汽包安装4.4.1吊装顺顺序根据高层框架钢结结构平台的安安装进度安排排烟道的吊装装：a.+21.22m平台安装装完后吊装过渡段烟烟道、旋风复挡板板脱水器和重重力脱水器；；b.+27.55m平台安装装完后,吊装固定一段段烟道和炉口口段烟道；c.+36.55m平台安装装完后吊装固定二段段烟道和末段段烟道；d.炉口段烟道找找正并固定完完后吊装活动动烟罩；e.+42.55m平台安装完后后吊装汽包。4.4.2测量放放线将转炉纵横中心线线及标高转投投到炉子跨高高层的各层平平台，以便安安装汽化冷却却烟道时使用用。4.4.3吊装方方案a.拟采用2000t坦克吊吊装装汽包、烟道道、旋风复挡挡板脱水器和和重力脱水器器，杆长655m,回转半径266m，起重量25.5ttb.根据钢结构构平台的安装装进度将上述述设备按安装装顺序及方向向分别吊到各各层平台上；；c.+27.5m平平台安装完后后,吊装炉口段段烟道，炉口段烟道道吊装到位后后用四台10t倒链接过去去挂着，然后后安装＋155m平台留着着未装的1根C9梁和1根C27梁，安装烟道道支撑并将炉炉口段烟道固固定其上，并对炉口段烟烟道进行找正正。d.用相同的方法逐段段安装各段烟烟道及各段烟烟道的支撑座座，从下至上进行找正并焊焊接。e.安装活动烟罩。f.汽包吊装参参见附图74.4.4烟道、汽汽包吊装须具具备的条件a.由于炉口段段烟道直径大大于+21.22m平台的烟烟道孔，必须须从下面往上上吊，为吊装装能顺利进行行，+15.1mm平台烟道孔孔的1根C9梁和1根C27梁暂不装，待待炉口段烟道道设备到位后后再装。b.12～133线间+27.55m平台烟道道孔靠E列的1根E7梁暂不装,待固定一段段烟道安装到到位后再装。c.吊装汽包须具具备的条件：：汽包顶上的+466.1m平台台暂不装，其其中包括汽包包正中间顶上上的k2梁都不能装；靠200t坦克吊侧侧，进汽包的通道上高于+42.5mm平台的梁都都不能装；高层框架先暂时只只安装支撑汽汽包的柱和梁梁，靠E列的部分暂暂不能装；E列高于+21..2m的平台台梁都暂不能能装。技术要求a.烟道与转炉炉托圈中心位位移的极限偏偏差为±5mm；b.炉口段烟道道下口与转炉炉炉口相对距距离极限偏差差为±10mm，水水平极限偏差差为±10mm；c.安装完毕活活动烟罩下口口水平极限偏偏差为±5mm，且上上下活动自如如，不得有卡卡阻现象产生生，并保证其其升降时水平平平稳升降。5.质量保证措施5.1施工前认真真熟悉图纸及及有关技术标标准，制订出出合理的施工工方案，并进进行详细的技技术交底。5.2制造厂在现现场对托圈、炉炉壳的组装、焊焊接完成并自自检过程中，积积极参加甲方方人员（监理理单位）和质质检部门组织织的检查验收收，并办理相相关手续。5.3施工过程中中，严格按审审定的方案进进行施工，严严格执行“三检”制度。5.4施工中遇到到设备问题及及时上报，请请有关单位及及部门人员制制订处理方案案，施工人员员不得擅自处处理。5.5在炉体上进进行焊接时，地地线应搭在所所焊部位，防防止损伤轴承承。5.6烟道吊装装时注意不要要碰伤了水冷冷壁管。6.安全保证措施6.1吊装前进行行详细的安全全技术交底，熟熟悉施工步骤骤，吊装方案案。6.2认真检查钢钢丝绳，吊具具等是否符合合要求。6.3吊装口要焊焊临时栏杆，平平台的孔洞要要临时堵起来来，以免坠物物伤人。6.4进入施工现现场要戴好安安全帽，高空空作业挂好安安全带