机械制造复习2

第五章机械加工工艺规程的制定5.1零件制造的工艺过程5.1.1生产过程5.1.2工艺过程（1）工序（2）工位（3）工步（4）走刀（5）安装5.1.2.2

生产纲领与生产类型（1）单件生产（2）成批生产

小批、中批、大批（3）大量生产5.3定位基准的选择在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。5.3.l基准的分类

根据基准的用途，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。5.3.1.1设计基准设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。5.3.1.2工艺基准零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准（也称制造基准）。（1）工序基准在工序图上标注被加工表面尺寸（称工序尺寸）和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。（2）定位基准

工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。（3）测量基准在工件上用以测量已加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准。（4）装配基准工件的装夹与获得加工精度的方法5.3.1

工件的装夹（1）直接找正定位的装夹（2）按划线找正装夹（3）在夹具中装夹获得加工精度的方法（1）机械加工中获得工件尺寸精度的方法①试切法②定尺寸刀具法③调整法④自动控制法（2）机械加工中获得工件形状精度的方法

①轨迹法②相切法③成形法④展成法5.3.3定位基准的选择粗基准（1）选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。（2）某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。（3）选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。（4）粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。精基准（1）基准重合的原则（2）基准不变的原则（3）互为基准，反复加工的原则（4）自为基准的原则（5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单。辅助基准5·4工艺路线的拟定5.4.1.2零件各表面的加工方法及使用设备的选择5.4.2加工阶段的划分粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。5.4.3工序的划分工序的集中和分散5.4.4工序的安排

一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其它面加工：先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。1、加工顺序的确定2、热处理及表面处理工序的安排①退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。②对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。③调质处理可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的。④淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。⑤表面处理仰电镀或发黑等，可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。3、检验工序的安排4、其它工序的安排5.5加工余量的确定5.5.2影响加工余量的因素3.9.2.1上工序表面质量Ra，Ta。的影响3.9.2.2上工序尺寸公差（Ta）的影响3.9.2.3上工序各表面相互位置空间偏差（）的影响3.9.2.4本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响5.5.3

确定加工余量的方法计算法查表法经验法5.6尺寸链5.6.l尺寸链概念将相互关联的尺寸从零件或部件中抽出来，按一定顺序构成的封闭尺寸图形，称为尺寸链。5.6.2尺寸链的分类(1)按尺寸链的应用范围分①工艺尺寸链②装配尺寸链(2)按尺寸链中各组成环所在的空间位置分①线性尺寸链②平面尺寸链(3)按尺寸链各环的几何特征分①长度尺寸链②角度尺寸链(4)按尺寸链之间相互联系的形态分①独立尺寸链②并联尺寸链5·6·3尺寸链计算的基本公式5.6.3.1极值法（1）封闭环基本尺寸计算式中m—组成环环数；Ai—第i环的基本尺寸；ξi—第i环的传递系数结论：尺寸链封闭环的基本尺寸，等于各增环的基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和。（2）封闭环最大和最小尺寸计算结论：封闭环的最大值等于所有增环的最大值之和减去所有减环的最小值之和；封闭环的最小值等于所有增环的最小值之和减去所有减环的最大值之和。第七章机械加工精度7.1机械加工精度的基本概念7.1.1加工精度与加工误差加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。7.2影响加工精度的因素原始误差的分类归纳：原始误差加工前的误差加工过程中的误差加工后的误差加工原理误差调整误差工件装夹误差机床误差夹具误差刀具制造误差误差工艺系统受力变形工艺系统热变形刀具磨损内应力引起的变形测量误差工艺系统动误差工艺系统静误差7.2.1加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。7.2.2机床误差机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身的制适误差、安装误差和磨损。7.2.2.1主轴回转误差（1）主轴回转误差基本类型纯径向跳动纯轴向窜动纯角度摆动（2）主轴回转误差对加工精度的影响7.2.2.2导轨误差（1）导轨在垂直面内的直线度误差（2）导轨在水平面内的直线度误差（3）前后导轨的平行度误差（4）导轨与主轴回转轴线的平行度误差7.2.2.3传动链误差7.2.3工艺系统受力变形（a）细长工件的变形（b）粗短工件的变形（c）薄壁零件镗孔7.2.3.2工艺系统受力对加工精度的影响（1）切削过程重力作用位置的变化对加工精度的影响（2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响7.2.4工艺系统的热变形7.2.5工件残余应力引起的变形7.4提高加工精度的途径（1）减少误差法（2）误差补偿法（3）误差分组法（4）误差转移法（5）“就地加工”法（6）误差平均法（7）控制误差法8.1.1机械加工表面质量的主要内容：（1）表面层的几何形状表面粗糙度表面波纹度（2）表面层的物理机械性能表面层冷作硬化（简称冷硬）表面层金相组织的变化表面层残余应力第八章机械加工表面质量8.1.2表面质量对零件使用性能的影响8.1.2.1对零件耐磨性的影响8.1.2.2对零件疲劳强度的影响8.1.2.3对零件抗腐蚀性能的影响8.1.2.4对零件的其它影响8.2机械加工后的表面粗糙度8.2.1切削加工后的表面粗糙度（1）几何因素（2）物理因素（3）切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影响。8.2.2磨削加工后的表面粗糙度（1）与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素。（2）与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素。（3）工艺系统的振动因素为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、工件速度、径向进给量、轴向进给量。8.4控制加工表面质量的工艺途径8.4.1减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径8.4.2采用冷压强化工艺（喷丸、滚压）8.4.3采用精密和光整加工工艺试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面B与端面C（车床）工序2：插槽（插床）工序3：钻6－Φ20孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）如