铝合金压铸过程危险有害因素分析及对策措施

铝合金压铸过程危险有害因素分析及对策措施铝合金压铸工艺中，铝合金锭通常采用电阻式熔化保温炉熔化，熔化温度约650~800℃，熔化保温炉是一种最简单的熔炼设备，主要用于熔化熔点不太高的有色金属，如铜、铝及其合金等。合金在坩埚内熔化，热量经坩埚传给炉料。熔炼时将铝锭放置在坩埚中，坩埚置于炉内，电加热。坩埚采用石墨材料制成。炉料铝锭在投炉前放置在炉口预热。采用的压铸机设有手动、半自动（仅运行一个循环）、自动三种，通过操作面板设置工作模式。铝锭熔化后，通过五连杆给汤机利用机械连杆原理从熔化保温炉内取铝液按设定的轨迹送至压铸机压射室内进行压铸。为便于铝压铸件和模具分离，在每次压铸完成后通过伺服连杆喷雾机利用机械连杆原理把喷雾装置伸进模腔内喷雾（脱模剂溶液），该溶液由硅油基脱模剂原液和水以1:100比例稀释得到，大部分因高温气化形成水汽。压铸成形后的铸件经伺服取件机从模具夹取产品后按设定的轨迹将产品送至安全区域，冷却后经冲床进行加工，即得到的产品。1危险有害因素的辨识危险、有害因素辨识是对评价项目的自然条件、生产作业过程、设备和设施、物料和物体的贮运等可能存在的危险、有害因素，以及能量失控产生的危险、有害因素进行辨识分析。危险因素分析的目的是对系统的潜在危险进行分析、辨识，确定其危险等级，并根据其危险等级提出防止这些危险发展成事故的对策措施。通过危险、有害因素的辨识和对其性质、种类、条件、级别及可能产生的后果的分析、评价，提出相应的对策措施，以控制事故和职业危害的发生，或将危险和有害因素降低到可接受程度，从而保障作业人员的安全和健康。物料的危险有害因素分析铝合金压铸使用的原辅料有铝锭、脱模剂，同时熔化、压铸过程中还涉及熔融铝液。物质分类针对铝合金压铸过程中各类物质的分类辨识如下：1）根据《危险化学品目录》（2015版）辨识，不涉及危险化学品，不涉及剧毒化学品。2）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018年版）辨识，铝锭、脱模剂及产品铝铸件属于戊类火灾危险介质。3）根据《易制毒化学品管理条例》（国务院令〔2005〕第445号发布，653号令、666号令、703号令修改）、《易制毒化学品管理的公告》（2017年）、《国务院办公厅关于同意将a-苯乙酰乙酸甲酯等6种物质列入易制毒化学品品种目录的函》（国办函〔2021〕58号）辨识，不涉及易制毒化学品。4）根据《易制爆危险化学品名录》（2017版）辨识，不涉及易制爆危险化学品。5）根据《高毒物品目录》（2003版）辨识，不涉及高毒物品。6）根据国家安监总局《关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三〔2011〕95号）及《关于公布第二批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三〔2013〕12号），不涉及重点监管的危险化学品管理。7）根据《特别管控危险化学品目录（第一版）》（应急管理部、工业和信息化部、公安部、交通运输部公告2020年第3号）、《关于进一步明确石油天然气储存设施安全监管有关事项的通知》（苏安监〔2010〕177号），不涉及特别管控危险化学品管理。8）根据《各类监控化学品名录》（工信部〔2020〕52号令）辨识，不涉及监控化学品。重点可燃性粉尘辨识根据《工贸行业重点可燃性粉尘目录（2015版）》、《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）辨识，不涉及重点可燃性粉尘，无粉尘爆炸作业场所。物质危险性分析铝合金压铸过程中涉及高温铝液，高温熔融金属具有极高的温度，一旦发生熔融金属泄漏、喷溅、爆炸等事故，易造成重大人员伤亡和财产损失。高温熔融金属爆炸，主要是物理性爆炸，即大量液态高温金属，遇到大量的水，液体固化冷却放出大量的热，引起水变成水蒸汽，高温气体瞬间膨胀千倍，引起爆炸。生产过程危险有害因素分析熔化过程危险性分析1）铝锭熔化过程中由于铝锭未按要求进行分拣和预热，添加铝锭后有引发炉内铝液沸腾乃至喷溅的事故，对周边设备、人员造成伤害。具体分析如下：（1）投炉的铝锭由于表面有龟裂凹陷皱纹缝隙，可渗漏吸入内涵大量的冷空气、水分、湿空气并吸附在铝晶格上，这类冷铝锭一旦投入熔炉，其内涵的冷空气、水分异物骤然浸没在铝液中，被铝液封闭的冷空气、水分、湿空气会急剧膨胀，导致铝液沸腾喷溅而出。（2）外购的铝锭在运输过程中未采取防水措施，铝锭入厂后未进行检查验收，露天堆放，受太阳直晒，雨水浸泡裂缝增多，导致铝锭受潮或被水渗入，入炉后会导致铝液沸腾喷溅而出。（3）铝锭入炉之前未经预热，预热时间不足，铝锭内含湿未能清除干净，投炉后可能会导致铝液沸腾喷溅而出。炉工使用的冷工具未经预热，表面可能会凝结一层水汽或吸收水汽，如与熔池接触，水汽会变成蒸汽，也可能会造成铝液喷溅事故。2）熔化过程中泄漏、喷溅的高温铝液遇到潮湿或水，会使水瞬间气化、体积骤然膨胀几百倍即物理爆炸，爆炸的同时还会伴随着铝液的飞溅，而形成的冲击波会破周边设备，对周边人员造成伤害。3）熔化保温炉体未按要求接地，或接地线设置不规范，未定期对接地情况进行检查，一旦发生漏炉、穿炉等异常情况时，会导致整个炉体外壳带电，有引发触电事故的危险。4）铝合金熔化保温炉采用智能PID双温双控，安全性较高。但若控制系统故障、失灵，在熔化保温炉达到设定温度时不能停止加热，导致温度持续上升，有可能会烧穿炉衬，引发漏炉事故。5）熔化保温炉运行温约为650~800℃，设备表面温度较高，在作业过程中作业人员未按要求穿戴高温防护服、防喷溅面屏、防护手套等个体防护用品，一旦高温熔融的铝液泄漏、喷溅或者人员触及熔化保温炉高温表面，均有引发高温灼烫的危险。压铸过程危险性分析1）压铸机在运行过程中，高温铝液有跑、溢、溅、漏等危险，高温铝液遇到潮湿或水会发生爆炸，触及人体会导致高温灼烫事故。具体分析如下：（1）压铸机动压模和静压模合型后，在无连锁（或连锁失效）状态下由于合型不到位、意外的开型或其他疏忽，可能造成高温铝液自分型面喷射出来的危险。（2）五连杆给汤机在向压铸机注入金属铝液过程中由于控制失灵发生意外运动或机械臂运动过程中发生碰撞，导致金属液溅出。（3）在铸件尚未凝固或模型内还有残留压力时开型，有金属液从分型面中溢出的危险。（4）如果喷嘴不能与模具很好的密封，可能出现铝液喷射的危险。2）在压铸过程中，水冷模具循环冷却水管是漏水源，冷却水管破裂、管道接口松动等有可能导致漏水，泄漏的冷却水与高温熔融铝液接触，有引发爆炸的危险。3）压铸机液压系统采用的液压油属于可燃液体，液压系统漏油具有一定的危险性，压铸机工作时，由于液压系统压力大，漏油多呈喷射状溢出。尤其是压射部分的阀和管路，若压铸机一侧敞露，漏油可直接喷射到压铸机前方熔炉中的高温铝液面上，引起燃烧。4）压铸机的液压蓄能器具有一定的压力，有可能会发生爆破危险。液压或气动系统泄漏可能造成的喷射危险和污染地面引起人员滑倒等危险。液压系统压力损失或压力严重下降可能造成机构失灵引起的危险。液压或气动系统管路中有异物能导致元件（包括密封件）操作异常，造成机构失灵和人身伤害的危险。5）压铸机压缩空气通过空压机组供应，供气系统中空气储罐超压运行可能造成容器爆炸的危险。6）压铸过程中人员接触压铸设备的裸露带电或绝缘失效的带电零件、导线或元器件可能造成电击、火灾、烧伤、跌倒等危险。压铸设备的控制元件失灵还会造成非正确操作，从而引起危险。其他作业危险性分析1）原料铝锭、产品铸件堆放过高或堆放不稳，可能会导致堆垛坍塌，造成物体打击事故。2）压铸机取件、喷雾、给汤等作业通过工业机器人来完成，在作业过程中存在机械伤害、火灾、高温灼烫等危险。3）在冲压作业过程中，由于设备的安全防护装置不齐全，离合器、制动器不完整，操作不灵活；未检查模具是否紧固，有无裂纹；操作人员在取件、送件过程中操作不当等均有可能导致机械伤害事故。主要设备设施危险有害因素辨识与分析椭圆形电阻式坩埚熔化保温炉危险性分析铝合金熔化保温炉为坩埚外热式炉，用于铝合金熔化和保温，主要由壳体、炉衬、石棉模板、电阻带、坩埚、导流罩及温控系统构成。其危险性分析如下：1）熔化保温炉在长时间使用后，坩埚会逐渐变薄，从而导致漏炉。在打坩埚时，坩埚周围的间隙不平均，填料未打实，或者潮湿未烘干，这都可能导致漏炉，尤其是潮湿引起的坩埚自动上升，会直接导致炉口料开裂，或者顶破坩埚壁。2）在熔化保温炉衬使用的过程中，会受到炉渣侵蚀或投料冲击对熔化保温炉衬造成损伤，导致漏炉事故。炉料装的过多、过紧还会导致石墨坩埚涨裂，导致漏炉事故。3）熔化保温炉电阻带若连接不良，使接触电阻增大，在工作时连接点处会产生大量的热量，加速接触面的氧化，使接触电阻进一步增大，这不仅会增大电能损耗，设置会烧毁接头点。4）熔化保温炉所在电网未采取中性点接地，设备未进行可靠的重复接地，未安装漏电保护器和实现漏电保护器的分级保护，一旦发生漏电，有导致触电的危险。5）熔化保温炉在运行时，其表面温度较高，有导致烫伤的危险。精密卧式冷室压铸机危险性分析1）压铸机的自动化程度较高，正常不需要人员操作。但设备的控制失灵发生意外运动或设备在自身重力影响下自行运动，设备的运动部件可能对人身造成夹挤、剪切、碰撞、缠绕等危险。2）压铸过程中，各组成机构零部件由于松动、松脱、掉落或折断、碎裂、甩出等可能造成机械伤害的危险。零部件由于形状因素，其锐角、尖角可能对人身造成扎伤或割伤危险。压铸模具需要工人手动更换和锁紧，在更换模具过程中，一旦压铸机异常动作，也会造成机械伤害事故。3）压铸机的合型机构为液压驱动式，其锁模机构无可靠锁模安全措施，不能确保液压系统压力一直作用在铸型上，一旦合型不到位或未等铸件凝固便分型，会导致高温铝液喷射或溢出。4）压铸机的外露电缆若未采取耐高温电缆，暴露在高温铝液喷溅、泄漏等事故的影响范围内，一旦被高温铝液灼烧，会导致各类温度、压力传感器失灵，从而引发一系列的事故。5）压铸机液压系统超压运行，会导致油管接头等部位漏油，甚至导致油管爆裂。泄漏油液喷射而出，遇高温铝液还会导致火灾事故。同时液压系统压力过高还会导致蓄能器超过其负荷而破裂，甚至飞出，导致事故。油管老化，油管之间相互磨擦等导致破裂，液压油泄漏，泄漏的液压油遇点火源会引发火灾事故。6）压铸机的电箱、电柜各处未按要求接地，还会导致触电事故。工业机器人危险性分析1）压铸机取件、喷雾、给汤等作业通过工业机器人来完成，现场操作人员不熟悉机器人的工作方式，在机器人处于“停止”状态时进入机器人的活动范围，当机器人活动时，操作人员可能正处于其工作轨迹内而受到撞击伤害。2）工业机器人固定不当或由于长期处于高温环境而引起金属疲劳，或液压和气动管路堵塞、泄漏等，导致控制系统失效，或因雷电等电气干扰导致机器人内贮存的记忆产生故障而引起不是编程程序的意外动作，使操作人员受到撞击。3）铝合金压铸使用的五连杆给汤机用于转运高温铝液，在转运过程中发生撞击或控制失灵，还会导致高温铝液飞溅，会引发火灾、高温灼烫等事故。冲床危险、有害性分析1）铝合金压铸用的冲床采用刚性离合器，利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环后才会停止，这个特性极易导致伤害事故的发生。设备保护装置和操作装置失灵，引起设备动作失控，导致人体进入冲模区，或者开口处未设置联锁装置或联锁装置失灵导致人体进入冲模区，而滑块在下降过程中无法及时停止，造成机械伤害。设备零部件在使用中因磨损和强烈冲击产生松动变形或损坏，引起零部件脱落飞出，引发机械伤害事故。2）模具结构设计不合理，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方面的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停顿时间太长，造成事故。另外，模具在使用中因磨损和强烈冲击造成变形或损坏，引起模具掉落伤人等，造成事故。3.4公用辅助工程危险有害因素分析供配电系统本节针对企业变配电系统的危险有害因素分析如下：1）厂房内电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层具有可燃性，若电缆遇高温、外界火源、绝缘层被击穿产生电弧、电缆本身故障、机械损伤造成短路，则有发生火灾事故的可能。2）低压配电柜、配电箱等电气设备因质量不良、短路、过载，开关、保护器等质量不符合要求或功率不匹配，通风不良，电气过热等有引起火灾事故的可能。若高压隔离开关与高压断路器之间未安装联锁装置，人员误操作，有发生触电事故的可能。3）若用电设备存在质量缺陷、接触不良；电气系统和设备设计、安装不合理、不规范；电气设备最小净距不够，通道最小宽度小于规定值，线路对地距离不合要求，接地装置不符合规定，照明设施安装不当，电气设备安装不合格，导线无穿墙套管等，可能造成触电事故。4）若电气设备或输电线路短路，带电体裸露，线路绝缘性能不良等有发生触电伤害和电气火灾的可能。5）电气设施、设备的转动设施，没有触电保护接地、保护接零或电气开关等安装位置不当，电气设备的绝缘损坏，在电气设施发生漏电时，作业人员有发生触电的危险。6）检修人员使用不合格的绝缘安全用具和防护用品；检修时安全技术措施不完善；检修结束人员未撤离，误送电；安全措施有误引起反送电，都有可能造成人员触电伤亡事故的发生。消防系统1）如果无消防器材或消防器材数量少、选型不合理、年久失效等，当火灾发生初期时，都会导致火灾得不到及时扑灭，由此引起大的火灾、爆炸事故的发生。2）消防器材未定期检查或未及时更换、更新，从业人员不会使用消防器材，均会造成事故扩大化。3）无消防通道或通道堵塞，造成消防车不能靠近火灾现场，不能及时消除火灾，造成事故扩大化。压缩空气系统空压机在运行过程中存在着爆炸、振动、噪声、机械伤害、触电等危险、有害因素。1）若压缩机受压部分的机械强度不符合国家有关标准；压缩空气压力超过规定限度，超负荷运行等有发生压缩机爆裂事故的可能。2）空压机系统的安全保护装置失效或操作不当，有可能发生超压爆炸，引发火灾的危险。3）压缩空气管道若不使用符合要求的钢管，未办理使用许可证，未定期请有资质的单位检测，未由有资质的单位设计安装等有发生管道爆裂、爆炸事故的可能。4）空压机的转动部分如无防护措施或防护措施不当，会造成机械伤害事故。5）高压气流直接打击人的身体，对作业人员造成伤害。6）空压机的电气控制系统故障或电源电缆绝缘损坏，可能引发触电事故和电气火灾。7）空压机产生的高噪声对作业人员的听觉器官和神经系统会造成不同程度的伤害。液压系统（压铸机自带）液压系统在工作过程中会出现运动部件突然卡死、油路突然堵塞、溢流阀主阀芯卡死等事故，都可能出现液压系统压力突然升高。当压力升高超过允许极限时，就会造成各种严重的事故。如油管破裂，油泵损坏，测量与记录仪器由于超程导致永久性的损坏，驱动装置严重过载，甚至于发生人身安全事故。给排水系统铝合金压铸过程中给水主要为生活用水、循环冷却水，排水为生活污水。针对给排水系统的危险性分析如下表：表1.4-1供排水系统主要危险有害因素分析序号单元名称危险有害因素危害结果对策措施1.给水管网、消防管网泄漏软化地基、影响建构筑物1.选择合格管材管件；2.规范铺设。2.排水系统泄漏损坏地基1.选用合格器材；2.按规范铺设管道。坠落伤害人体1.选用合格的雨水井盖，损坏即换。3.循环水系统泄漏与高温熔融铝液接触，导致爆炸事故1.选择合格管材和管件；2.定期检查、更换。检修作业分析检修时的危险作业主要有吊装作业、动火作业、高处作业、临时用电1）在高空作业（维修或保养等）时可能造成人员跌落危险。高处作业若未系安全带，安全带系挂位置不当，乱扔工具、物品等容易造成摔伤、物体打击等事故。2）压铸机四周可能造成人员滑倒、绊倒危险。维修人员操作空间窄小或操作不便可能遭受的碰撞夹挤等危险。压铸机液压系统蓄能器在未完全泄压的情况下进行拆卸或维修造成物体打击等危险。3）吊装作业前未检查器具、索具完好情况，不遵守作业规程等，可能会发生起重伤害事故。4）检维修动火过程中会涉及使用各类工业气瓶，若气瓶使用不当，如离明火过近，无防倾倒措施等可能会导致气瓶物理爆炸事故。动火作业若未做好事先防范准备工作，如清洗置换、气体分析、可靠隔离、清除周围可燃物、专人监护等，往往容易造成火灾爆炸事故。5）临时用电若未设置警示标志、未戴绝缘装备等容易造成触电事故。6）其他检修危险还有，电焊机触电、烫伤危险；氧炔焊接切割时的火灾爆炸、烫伤；检修机械设备时误启动造成机械伤害等。生产环境危险有害因素分析建（构）筑物危险性分析压铸生产车间厂房结构由屋盖、屋架、行车梁、立柱、地基基础等组成。长期受到自然因素的影响如：风、雨、雪载荷的影响；运动物体的影响如建筑物内的行车、其它运转设备振动与冲击；还有生产环因素的影响如环境高温、低温、潮湿、腐蚀性气体等。主要危险分析如下：1）有高温熔融金属的厂房，未采取防止屋面漏水和天窗飘雨等措施，一旦漏雨，高温熔融铝液遇水有发生爆炸的危险；车间内配电箱、电线等遇水受潮会发生漏电、短路等事故。屋面漏水还会加快厂房结构的损坏。2）建（构）筑物有可能被高温熔融金属喷溅造成危害的建筑构件，无隔热、绝热保护措施。高温熔融金属遇到一般的建筑物，将会发生炸裂等事故。3）屋面坡度太小，屋面上的积冰、积雪不能及时排掉，随着屋面板上的积冰、积雪等的增加，荷载增大，就会导致屋面板出现变形、坍塌等隐患。厂房天窗部位檩条刚度和挠度不够，随着大风、大雪的天气增多，天窗处檩条普遍有变形和脱落的情况。周边环境相互影响分析正常生产时对周边区域的影响不太显著，但一旦发生熔融铝液泄漏爆炸、火灾等事故时，会对公司及周边工业企业及园区道路往来车辆、行人造成一定的影响。（1）发生爆炸时所产生的冲击波不但会造成人员伤亡，而且对生产设备、作业人员以及周边建（构）筑物和往来车辆、人员造成威胁。（2）发生火灾时产生的热辐射不但会造成人员伤亡，并有可能引起邻近建（构）筑物的火灾。（3）发生火灾时由于风向不利等因素的影响，造成火势蔓延、失控，可能会给本单位职工、过往的车辆及行人造成不同程度的危害，对周围环境造成污染。自然条件危害危险性分析1）高温影响泰州地区夏季炎热，持续的酷暑可能使设备过热导致火灾以及人员中暑等事故。夏季在室外进行检修以及物料装卸等作业时，也应尽量避免温度较高的中午时段。2）风灾影响项目地区每年会受到台风的影响，并伴随暴雨，会对支撑不牢固的户外设施造成损坏，从而造成人员伤亡，交通堵塞等事故。台风不仅对生产区域、公用工程设备、设施会造成破坏，还可能引发二次事故。3）降雨及洪涝影响项目所在地的地理位置、气象条件等自然状况，本区域雨水量大。厂房屋面防水是厂房屋盖系统的功能之一。在冶金厂房内，一旦漏雨就会给生产的顺利进行带来许多不利因素。例如，熔融铝液遇水就有发生爆炸的危险；车间内配电箱、电线等遇水受潮会发生漏电、短路等事故。屋面漏水还会加快厂房结构的损坏。同时，在雨季有可能发生洪涝灾害，使厂区淹水，电器受潮。建议做好防汛应急预案，必须予以重视。企业厂房在暴雨期间若厂区排水能力不足，可能遭受水灾。4）雷电影响在雷雨季节，厂房和露天设备遭到雷击时，不但会导致生产设备和设施受损，还有可能发生火灾，造成人员伤亡。项目地区年雷暴日天数三十多天，设备及建筑物可能遭受雷击，造成建筑和设备特别是电气设备损坏，导致火灾以及人员触电身亡等事故。5）冰冻、雪所在地冬季比较冷，如室外冷却水管道未采取有效的保温措施，容易发生管道冻裂的事故。产品的运输主要靠汽车输送，因此在冰冻、雪、雾天时有可能对危险化学品的运输、装卸等过程有一定的影响。6）地震如果建设时各类建筑物、构筑物未采取有效的抗震措施，一旦发生地震，对生产设施、厂房建筑等均有一定的影响。危险化学品重大危险源辨识根据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令40号，79号令修订）的要求，重大危险源按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）进行辨识。危险化学品重大危险源是指长期地或者临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或者超过临界量的单元。单元是指涉及危险化学品的生产、储存装置、设施或场所，分为生产单元和储存单元。生产单元是指危险化学品的生产、加工及使用等的装置及设施，当装置及设施之间有切断阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的单元。储存单元是指用于储存危险化学品的储罐或仓库组成的相对独立的区域，储罐区以储罐区防火堤为界限划分为独立的单元，仓库以独立库房（独立建筑物）为界限划分为独立的单元。考虑企业的实际情况，将铝合金压铸企业划分为生产单元和储存单元。合金压铸企业生产过程中不涉及使用危险化学品，无列入《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）辨识的物质。因此，合金压铸企业生产单元和储存单元均不构成危险化学品重大危险源。危险化工工艺、高危储存设施辨识1）辨识依据（1）根据《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监〔2009〕109号，涉及剧毒、易燃易爆化学品的储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐属于危险储罐。对于危险工艺及危险储罐，应设置相应的安全联锁、温度、压力、液位报警、可燃、有毒气体浓度检测报警仪、自动泄压、紧急切断、紧急停车等自动控制方式，减少现场人工操作，提高企业的安全自动控制水平。（2）根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）及《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2009〕3号）规定，危险化学品生产企业涉及的危险化工工艺是指光气及光气化、电解、合成氨、硝化、氯化、氟化、胺基化、烷基化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合、新型煤化工工艺、电石生产工艺、偶氮化工艺等具有较高危险性的生产工艺。（3）根据《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）和《关于深入开展全省危险化学品企业安全生产专项整治工作的通知》（苏安监〔2012〕237号）的要求，将原料和产品中均含有爆炸品的化工生产工艺纳入重点监管危险化工工艺管理（简称：参照管理的重点监管危险化工工艺）。2）辨识结果不涉及危险化工工艺；无高危储存设施。危险、有害因素分析结论通过对铝合金压铸生产设施及配套设施的危险有害因素分析，该项目

存在以下危险有害因素：火灾爆炸、灼烫、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、车辆伤害等危险有害因素。主要危险有害因素分布如下：表3.9-1主要危险有害因素分布表序号危险有害因素所在作业场所或分布区域（装置/设备/工序/单元名称）备注1火灾爆炸熔化保温炉、压铸机、电气系统2容器爆炸空气储气罐3灼烫熔化保温炉、压铸机4触电熔化保温炉、压铸机5机械伤害压铸机、伺服取件机、伺服连杆喷雾机、五连杆给汤机、冲床、螺杆式空压机等设备转动、运动部分及检维修作业6物体打击物料装卸、检维修作业7高处坠落检维修作业8车辆伤害厂内物料运输2安全对策措施本项目生产过程中，主要存在火灾爆炸、容器爆炸、灼烫、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、车辆伤害等危险有害因素。因此在生产过程中，必须重视安全和卫生，要严格执行国家有关标准、规范。取可靠的防护措施，加强管理，严格操作，确保安全生产。通过对压铸过程的危险、危害因素的分析评价，结合对该公司的安全管理及安全现场的评价，虽然企业已做了大量工作，但还存在需要改进和完善的地方，该公司需对国家各项法律、法规、标准、规范充分重视。企业在生产过程中的危险、危害仍然存在，如管理不善，作业人员违反操作规程，仍有可能导致事故的发生。针对生产现场存在的事故隐患和安全管理上的不足，为提高企业的本质安全度，提出如下对策措施和建议。立即落实整改措施消除事故隐患为保证安全生产，应立即落实整改本评价报告第8.1提出的整改意见；在事故隐患整改完成前，必须落实安全防范措施和应急措施，防止发生事故。企业应保障安全投入，每年落实专门的资金用于安全设施的建设、维护和改善以及安全隐患整改。安全管理对策措施生产经营单位必须遵守《中华人民共和国安全生产法》和其他有关安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度，加大对安全生产资金、物资、技术、人员的投入保障力度，改善安全生产条件，加强安全生产标准化、信息化建设，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，健全风险防范化解机制，提高安全生产水平，确保安全生产。1）企业应当具备《中华人民共和国安全生产法》和有关法律、行政法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件；不具备安全生产条件的，不得从事生产经营活动。2）企业应健全全员安全生产责任制，明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准等内容，并建立相应的机制，加强对全员安全生产责任制落实情况的监督考核，保证全员安全生产责任制的落实。3）保证具备的安全生产条件所必需的资金投入。4）按标准配备专职安全生产管理人员。5）企业应落实《关于进一步落实企业安全生产主体责任的指导意见》（苏安〔2016〕19号）的各项要求，推进企业安全生产主体责任落实“一必须五到位”：①必须依法生产经营。企业必须全面树立法治观念，把住法律“底线”，严格依法生产经营。生产经营活动必须符合法律、法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件，应当依法取得相关安全生产许可，并在许可范围内从事生产活动。严禁违章指挥、违规作业、违反劳动纪律的“三违”行为，杜绝超能力、超强度、超定员组织生产的“三超”现象，新建、改建、扩建工程建设项目严格执行“三同时”管理规定，依法经审查批准后方可开工建设。②安全责任到位。企业应当建立健全符合企业实际的，以主要负责人为核心的覆盖企业各层级、各部门、各类人员的全员岗位安全生产责任制，全面落实领导责任、部门责任和全员责任，在领导班子成员和管理人员中实行安全生产“一岗双责”，明确各岗位的责任人员、责任范围、责任清单，制定各类安全责任的考核标准及奖惩制度。要强化安全管理力量，依法设置安全生产管理机构，按规定配齐安全生产管理人员。③安全投入到位。企业应当按规定及时足额提取和使用安全生产费用，保证安全培训教育、隐患排查治理、安全生产责任制考核奖励、安全科技创新费用等安全生产的资金投入，不断提升企业安全生产条件。应当依法为全体从业人员购买工伤保险，按国家规定缴存安全生产风险抵押金或参加安全生产责任险，切实履行企业安全生产社会责任。④安全培训到位。企业应当对包括外来施工作业人员在内的各类人员组织开展全员安全生产培训教育，企业主要负责人应当参加负有安全生产监督管理职责部门的安全培训。企业主要负责人和安全生产管理人员应当经考核合格；特种作业人员应当具备特种岗位作业的专业技能，100%持证上岗；班组长（工段长）、车间主任应当具备一线岗位安全管理的知识和能力；从业人员应当具备本岗位安全生产和应急处置的基本知识和安全操作技能，培训合格率100%。⑤安全管理到位。企业应当严格安全生产制度管理、现场管理、安全设施设备管理，扎实开展安全生产标准化建设，积极应用新技术、新工艺、新装备和新材料，提升企业本质安全水平。应当全面组织开展危险有害因素和岗位风险点辨识排查，建立“岗位、班组、车间、企业”四级隐患排查治理机制，落实隐患治理措施，实现事故隐患自查、自报、自改的闭环管理。应当严格动火作业、有限空间作业等危险程度高的特殊作业许可的安全管理，确保培训到位、监管到位、安全措施落实到位。⑥应急救援到位。企业应当加强应急管理，根据应急救援需要建立应急救援组织、配备相应的应急救援装备器材，依法建立专职或者兼职人员组成的应急救援队伍，定期组织应急演练，提高应急响应能力。企业应当对员工开展经常性的岗位应急处置措施的培训和演练，确保员工在发生事故后能及时高效处置，减少人员伤亡和财产损失。6）主要负责人和安全管理人员取得考核合格证后要定期参加复审。涉炉岗位从业人员必须经安全岗位培训并考试合格方可上岗作业。7）企业应当根据《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国务院安监总局第16号）的规定，在生产过程中加强安全隐患排查和治理工作，及时消除安全隐患，并须根据安全生产管理部门的要求，定期上报安全隐患排查和整改情况。8）企业根据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）要求加强管理，做好安全标准化持续运行。9）企业应根据作业场所的实际情况，在有较大危险因素的作业场所和设备设施上，设置明显的安全警示标志，进行危险提示、警示。10）企业应加强职业病预防的管理，定期进行作业场所职业病危害因素的检查，定期组织员工进行职业健康体检。11）加强熔化、浇注作业安全管理，定期组织检查。12）企业应加强事故应急能力的管理，制定生产安全事故应急救援预案，并进行备案，制定应急预案的演练计划及演练方案，组织员工进行应急预案的学习和应急演练，加强员工应急能力，并进行应急预案演练的评价，定期对预案进行修订。13）企业应加强生产场所的安全管理，应定期组织隐患排查，或聘请相关专家协助企业进行安全检查，及时查处隐患，并及时组织落实整改。14）企业应构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，全面开展安全风险辨识，科学评定安全风险等级，有效管控安全风险，对安全风险进行公告警示，同时建立完善隐患排查治理体系。15）企业是安全风险辨识管控的责任主体，应当将安全风险辨识管控纳入企业主要负责人安全生产职责和全员安全生产责任制内容，建立健全安全风险管理制度，加强安全风险辨识管控。企业主要负责人对本单位安全风险辨识管控全面负责，组织落实安全风险辨识管控和报告工作。16）企业应当制定安全风险辨识管控制度，确定符合本单位安全生产实际的辨识方法和程序，明确分级管控职责分工及其责任制考核奖惩办法。定期开展安全风险辨识，每年不少于一次。17）企业应加强生产场所的安全管理，持续推行熔炼场所定置化管理、可视化管理，各种场地及各种物品应定置摆放，现场醒目位置应设置相应的操作规程和分区标识。18）企业对于涉炉作业新员工安全培训应当进行专门的安全生产教育和培训。并对涉炉作业人员是否掌握报警装置作用和报警后如何处置进行考核。19）企业主要负责人每季度至少组织专业人员或聘请安全专家进行一次涉炉安全专项检查，对检查中发现的问题立即整改，并如实记录检查和整改情况。20）企业应定期组织安全检查，检查具体内容如下：①应每日检查熔化保温炉、压铸机各报警系统的有效性并作记录；②定期检查炉体状况并记录；③企业熔化作业开始前应对熔化保温炉用电系统、炉衬、炉体及周边环境进行安全检查并进行记录。应有具体的检查部位、检查频次、检查人和具体检查情况，不得采用打勾检查等简易记录。21）企业应制定应急演练计划，按计划组织公司、车间、班组定期开展生产安全事故应急演练，应每半年至少组织一次应急救援预案演练（至少包含停电、穿炉、高温金属喷溅应急处置方案）。熔化、压铸过程安全对策措施1）严格对炉料铝锭进行检查，确保加入熔炼炉中的原料干燥，不含潮和水，按规定的量投料，炉体内加入铝锭的高度不得超过规定高度，每次加料应在前批料未完全熔化前加入，铝锭在投炉前要放置在炉口预热。严禁投放爆炸品、密封容积或管件。2）熔化、压铸区域不得出现非生产性积水，周边不得放置易燃易爆物品；脱模剂收集坑定期清理，上方加设盖板。3）定期检查生产厂房屋面，确保不存在滴、漏水隐患。并确保熔炼区域高温熔融金属紧急排放和应急储存设施的完好，并且干燥无积水。4）熔化保温炉升温前必须检查是否做好各项准备工作：（1）开炉前检查熔化保温炉体及附属设施定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、炉衬损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，不得继续使用。（2）开炉前检查动力系统是否正常，炉体接地是否完好，熔化保温炉的PID双温双控系统是否正常，炉体周边没有潮湿、积水，炉体完好符合开炉条件等。（3）熔化熔炼过程中，必须要保证炉温在规定范围之内，并注意检查炉内物料状态是否正常，各类预警报警系统是否完好。（4）熔化保温炉通电前炉体周边原则上应无人，作业过程中非必要人员不得进入现场。熔炼和给汤期间人员应处于安全位置，不应在给汤机运行范围内。5）建议熔化保温炉安装坩埚渗漏报警装置。6）每3个月检查一次坩埚壁厚，一旦坩埚的厚度小于原厚度的一半时，就应该更换。应建立坩埚寿命记录，详细记载其材质、厚度、检查记录应等资料。7）不允许对处于工作状态的熔炉进行升降作业。8）给汤机器人周围应设置防护栏，避免人员误入机器人操作范围内。9）压铸机在作业前必须检查是否做好各项准备工作：（1）对开合模部分、压射部分、推出部分、液压机构、润滑机构等进行检查，确保生产安全。（2）操作人员应在确认机器所有安全防护功能完好的情况下才可以操作启动机器。压铸要观察前后安全门关闭，操作者不应站在分型面上。操作过程中，操作工人每次彻底清理注料嘴、并注意观察冲头是否脱落或漏水。10）压铸机较长时间停机应关闭总电源，冷却水、压缩气及脱模液阀门，停机锁模时不能把绞肘臂伸直锁死，尤其在模具加热过程中。11）压铸过程中发现问题和故障时不允许擅自改变工艺及机器的设定参数。12）操作工人如需进入压铸模内对压铸模的内腔表面进行观察，或对模具表面进行修理和清理时，应按下急停开关，将可能发生的危险动作完全切断。13）当机器运转时，操作人员不得接触机器运动部件，特别是机械合模装置，压射机构等高速运动部件。对于相关运动部件的安全隔离板，不允许拆除。14）定期检查各防护装置功能是否正常，当发现有防护装置功能失效时，应将功能修复后再操作机器。任何情况下维修机器，处理模具或其他附属设备，应完全关闭能源后才能进入机器内进行工作。设备故障维修必须挂上警示牌。设备维护及检维修对策措施1）压铸机各运动部位使用前应加润滑油，并在使用中定期加油。2）定期检查熔化保温炉、压铸机各绝缘部位不应有短路和漏电现象。3）保温熔化炉及附件等必须定期进行检修，检修内容应包括耐火材料是否有破损、各连接器件是否有松动、测温测压元器件是否准确等。4）建立各种安全设施、安全附件管理制度和台帐，并按国家有关规定严格管理，使之处于可靠状态。加强设备日常管理，做好设备保养工作，对生产设备要进行经常保养和检查，定期维修，加强对动静密封点的管理，确保设备完好。5）加强动火管理，杜绝违章作业（1）动用明火应实现票证审批制度，做到设备运行时不动火、动火设备没有处理不动火、没有监护人不动火，审批手续不齐全不动火，从而避免动火期间发生火灾爆炸事故。（2）作业场所作业时严禁吸烟。6）加强通风，避免可燃气体积聚7）对设备检修、清洗时，应采取个人防护措施。（1）检修前的准备制定施工方案：说明检修项目、内容、要求、人员分工、安全措施、施工方法和进度等。在检修人员进场之前，必须进行检修作业安全教育。整理场所和通道：凡与检修无关的、妨碍通行的物体都要搬开，无用的坑要填平，地面和楼梯上的油污等要清除，在不牢固的构筑物旁设置标志，在预留孔、吊装孔、无盖阴井、无栏杆平台上加设安全栏及标志。生产设备必须进行清理、置换等操作后，才能进行设备的维修、保养。（2）检修中的安全要求施工人员应遵章守纪，听从现场指挥人员及安全员的指导，正确穿戴个体防护用品，拆下的物件，要按方案的规定移往指定的地点。（3）检修后的结尾工作检修完毕后，施工单位在撤离现场前，要做到三清：一清理设备内部有无遗忘工具和零件，二清扫管线通路，三清理拆除设备杂物等。液压系统安全对策措施1）往机器油箱内灌注液压油时，须确认所加液压油油品是否与说明书一致，灌注液压油须经过滤器往油箱内灌注。2）启动油泵前，须先检查液压油温度，液压油温度低于机器说明书允许工作温度下限时，须预加热。并使油泵空载运行一段时间后再加载运行。3）停机不工作时应排放高压容器中的注压油，排放高压容器中的气体或残油时，操作者应避开高压气体的喷射方向。4）定期检查油箱内的液压油的温度，当油温超过55℃时，应立即停车检查原因。5）定期检查高压容器，至少每年进行一次外部宏观裂纹检查，每二年进行一次内部探伤检查，每三年进行一次耐压试验检查。对于使用10年以上的高压容器，每年进行一次内、外部检查。6）压力容器在每一个工作循环中的压力如有较大变化时应对机器进行检查并查明原因。7）蓄能器周边应保留维修的空间，定期检查蓄能器和所有受压元件连接应坚固、安全。在维修工作开始前应对蓄能器进行泄压，不应对蓄能器进行任何机加工、焊接或其他措施的修改。8）定期检查液压系统的油管，液压油管接头连接处要密封完好，无泄漏，保证足够的移动行程，防止管线相互磨擦造成危险。电气系统对策措施1）完善以安全责任制为中心的各项规章制度，如：巡视检查制度、检修制度、安全检查制度、临时用电制度等。2）加强对电气从业人员的安全教育，电气维修人员必须经过专业培训，取得特种作业操作证后，方可上岗。3）加强电气设施的定期检查（包括绝缘检查）和维修保养，如急需架设临时线路，必须按有关部门批准的规定时间架设和拆除；带电作业必须经过批准并有专人监护。4）定期检查熔化保温炉等设备的接地情况，为提高保护的安全性，还应进行可靠的重复接地。严禁用电设备采用不同的接地方式。5）在设备场所范围内必须安装漏电保护器和实现漏电保护器的分级保护。对一旦发生漏电切断电源时，会造成事故和重大经济损失的装置和场所，应安装报警式漏电保护器。6）操作人员不要直接接触裸露的带电零件、导线和元器件，避免发生触电危险。7）所有配电装置及电气设备外露可导电部分的接地装置、用电线路的保护定期检查，保证完好有效。8）对电气线路要进行定期维护，及时清理电气设备外壳上的灰尘，每季至少一次停电清扫工作，检查各连接点上的螺丝及螺帽是否牢固；定期做好户外电缆终端盒的检查，每三个月一次；检修照明应使用安全电源或安全灯。9）用电设备和电气线路的周围应留有足够的安全通道和工作空间，禁止存放易燃、可燃