改善现场基本课程1

Ⅰ.对浪费的认识Ⅱ.在现场发生的浪费现象Ⅲ.消除浪费的活动Ⅳ.5S活动Ⅴ.改善LineBalance

改善現場基本課程三星电子对外密-1-目录第一章.对浪费的认识第二章.发现浪费的活动第三章.消除浪费活动1.对浪费的认识2.在制造现场发生的浪费1.发现浪费的Point2.观察现场的方法1.消除浪费的思想2.改善和改惡3.接近改善思想的方法4.接近流动的步骤5.动作分析与改善………………………………………………………………………………………………………………………41330354042454648对外密-2-目录第四章.5S活动1.推进5S活动2.推进方法1).整理2).整顿3).清扫4).清洁5).习惯化※5S现场检查Sheet……………………………………………………………………………………………第五章.提高LineBalance1.TimeStudy分析法2.TimeStudy分析实行3.展开改善活动方法………………………………………………5863647699105……………116……………………117125134159对外密1.对浪费的认识1)浪费是什么?

2)浪费的类型3)区别浪费和附加价值4)工作和活动5)区别动作(四种动作)2.在制造现场发生的浪费1)为什么发生浪费?

2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)3)现场中的七种浪费4)七个浪费改善方法浪费分析表浪费日Ⅰ.对浪费的认识-3-对外密对浪费的认识

1)浪费是什么?

浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.浪费=活动+低效的“工作”Ⅰ.对浪费的认识-4-对外密Ⅰ.对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作低效的动作附加价值动作可收费的动作(大)可收费的动作(小)浪费钱的动作不能收费的动作

Cost(成本)方面的浪费浪费2)浪费的类型-5-对外密Ⅰ.对浪费的认识

制作动作方面的浪费

几个动作集合成一个工作

,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中

发生什么样的浪费.从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费.-6-对外密有不良材料延迟作业.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查……等一下!为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?Ⅰ.

对浪费的认识容易错觉的浪费:检查,包装,Label作业是浪费.

发生类型方面的浪费-7-对外密Ⅰ.

对浪费的认识3)区别浪费和附加价值①把Case拿来②消除包装③开始检查④把PCB拿来⑤组装PCB⑥把Driver拿来⑦固定Screw⑧交替Box⑨抽出不良品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费-8-对外密4)工作与活动制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费与作业无关的动作

等待作业.

闲谈.

随意走动.(流动)为了创造附加价值不得不伴随的动作[人]寻找(延迟)搬运移动开关操作[设备]感觉(加工物)装入取下低效附加价值的动作[人]手工紧固技巧作业附加作业(设计更改)不良生产[设备]性能降低(加工能力)配件磨损(TIP)不良生产只创造纯附加价值的动作

组装

焊接

涂装

加工Ⅰ.

对浪费的认识-9-对外密□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值Ⅰ.

对浪费的认识拿材料来抓着配件组装配件中更换空容器与旁边的人闲聊确认PCB下面中5)区别动作(四个动作)-10-对外密□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值Ⅰ.对浪费的认识拿起落地的材料抓住口袋里的SCREW在改锥TIP夹SCREW拿起叉车的隔板用力的组装按下开关-11-对外密了解工作(Work)和活动(Move)(工作≠活动)■在工作现场,顾问和社长在对话.

○顾问:

人们都在积极工作,不是吗?

○社长:托福他们都在积极工作.

○顾问:什么.................???※社长对“活动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费----?快倒了他们积极在活动是的.他们在积极工作一,二,三…..加油加油Ⅰ.对浪费的认识-12-对外密2.在制造现场中发生的浪费现象

1)为什么发生浪费?

由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费Ⅰ.对浪费的认识

不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致○不合常规的作业○任意作业○与基准及作业条件不符○未遵守规则-5S(3定)等……OO工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.制造产品不均衡○工作量不公平-Lineunbalance○常更改Rule(标准)○发生作业散布

(作业时间不一定)不合理的方法[内部因素]○产品,资财再处理○作业困难,不便[外部因素]○资财供过于求○材料处理不方便-方法与位置方面工具太多,太复杂-13-对外密Ⅰ.对浪费的认识

三不改善事例-(1)改善前改善后(特征)用SMD设备插入的材料特征是用肉眼难识别的大小(很小).(现象)更换材料时作业者直接确认材料的名字而进行更换.(问题)作业者弄错而用了别的材料.(发生严重品质事故)以确认而知道的材料的规格与实物必须一致.(改善)由于使用扫描仪来确认，消除了操作过程中可能会发生错误的因素，从而预防了因不一致而产生的严重品质不良。2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)-14-对外密Ⅰ.对浪费的认识

三不改善事例-(2)改善前改善后(特征)使用Vision装置检查判定配件插入的良品和不良的作业而检查.(现象)看认陪件的外表形象而确认插入状态.(问题)配件外表对称时,就算倒插入,还是会判定没有问题.判定为良品的材料的插入要确保其真是个良品..(改善)以现有外表形象为判定的Vision检查方式改成为确认配件的实际样子方式,这样能找到插入错误.-15-对外密Ⅰ.对浪费的认识三不改善事例-(3)改善前改善后(特征)把Conveyor宽度手工操作.(现象)使用模拟形态的调整装置而调整Conveyor宽度.(问题)需要长的调整时间,不正确或不一致,因此需要重新调整.调整Conveyor宽度时,一次便正确地调整到你想要的宽度.(改善)由于以模拟调整装置改为数码调整装置而能正确调整Conveyor宽度以及能节省时间.-16-对外密Ⅰ.对浪费的认识三不改善事例-(4)○更换Mold时,完全地解开Nut的上部,拿起JIG而进行更换.(改善)把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来而进行更换.

○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式Hole结构.○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式结构.-17-对外密Ⅰ.对浪费的认识三不改善事例-(5)(特征)使用设备插入Housing配件.(现象)设备只能确认配件的插入状态.(问题)当Housing配件的Pin遗漏,设备不能检查出.改善前改善后遗漏Pin的Housing不可以插入.(改善)改善为在Housing插入设备装置能确认遗漏Pin的感应器,插入以前确认再插入.-18-对外密Ⅰ.对浪费的认识3)

制造现场的七种浪费.虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.①过盈生产带来的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.卖不出去!②库存浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费可以放心了.③等待的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.④动作的浪费单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.⑤搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.⑥不良品生产浪费材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.不良⑦加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.-19-对外密Ⅰ.对浪费的认识①过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械,,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加不良增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产-20-对外密●重视看得到的运转率.

●以为停止Line是不好.●设备故障,不良,材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.□“过盈生产”的原因?●早用完材料,配件(即,太早制造不需要的而加重利息的负担)●材料,产品的Pallet缺以及箱子的增加.●叉车等手推车增加.●很多的费用是隐藏的.(人事费用,折旧费,管理费等)●隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人□由于“過盈生産”发生的浪费类型

Ⅰ.对浪费的认识-21-对外密Ⅰ.对浪费的认识②等待的浪费

不要以为只有人或设备的等待才是浪费.□等待材料投入作业.□产品在工艺流程中停滞下来.□材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.③搬运的浪費

由于不合理的Layout,过盈生产,库存等而发生.□不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏

等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.④加工本身的浪费

所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.□需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业.□考虑能不能减少或消除现在做的作业.

-22-对外密Ⅰ.对浪费的认识⑤库存浪费

应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.□库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的产品的库存.⑥动作浪费

作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.□动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.⑦不良生产浪费

一个不良等于不能生产两个产品.□作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.□增加检查人员能稍微减少不良.但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.□检查不能生产附加价值而只不过是浪费.-23-对外密4)七个改善浪费的接近方法□移动和搬运的浪费浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离-仓库与存放处与生产线有距离2.保留很多库存-存放处有太多库存.1.回转方式-把LOT变小增加搬运次数.2.接近生产线-在生产线内做存放处.-在不用走路去拿的地方做存放处.3.直纳-入库=供给给生产线.在生产线(Line)移动1.生产线之间的距离

-机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械

-以大型机械设备生产产品.Ⅰ.对浪费的认识-24-对外密□动作的浪费浪费发现问题改善方法①动脚(放后面)②动腰(放侧面)③动肩膀④动胳膊⑤动手腕1.浪费拿,放的动作-配件和工具一定产生拿,

放的动作之浪费.

2.无价值的方法

-把配件和工具放在作业者的后面.-要动脚.-要动腰.-移动着使用.1.消除配件,工具

-没有配件,工具也能作业.2.动作经济的基本原则-配件,工具易使用而容易

放原位.

Ⅰ.对浪费的认识-25-对外密Ⅰ.对浪费的认识□等待的浪费浪费发现问题改善方法①货的等待②人的等待③机械(设备)的等待1.缺配件和材料2.Line的Unbalance和作业者的作业散布3.发生不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中等待作业6.作业中使用两只手的不均衡

1.注意订货,交给,管理适当库存

2.预防错误

-构筑不会发生不良的系统

3.维修活动(重视运转率)4.讯号(即时对付)-机械故障,缺材料等5.担当多的生产线

-缺勤,早退,人员变化等-26-对外密Ⅰ.对浪费的认识□加工本身的浪费浪费发现问题改善方法