涂布改进分析总结报告-参考资料

涂布工序改进分析总结报告

目录：研究过程D定义项目背景：（1）质量目标：创造世界一流电池企业

（2）涂布面密度直接关系的产品性能，生产成本，生产效率。项目目的：提高面密度的制程能力。项目CTQ：面密度cpk项目范围：新水口生产一课涂布车间项目组织：D02P:02项目研究对象：******型号正极单面选择该单面的原因：（1）******型号为现在和将来的高产量型号。A.重复性强，便于研究；

B.未来产量高，研究成果有价值。（2）正极生产成本高，比负极更具研究价值。（正、负极成本对比）（3）单面，变异单纯，较容易发现其波动原因；双目，波动效果产生叠加，混淆变异结果，不适合用于面密度的研究。D03P:03顾问手记+短期变异的来源面密度制造能力在SPC系统上的反映对象现状：******型号正极单面制造能力的现状（现场的表现）D04P:04对象现状：******型号正极单面制造能力的现状（SPC系统中的表现）以下为不同时期4次单次作业的面密度制程能力：Two-WayANOVATableWithInteractionSourceDFSSMSFPPart91005.99111.77739405.20.000Operator20.030.0155.20.017Part*Operator180.050.0030.70.786Repeatability300.120.004Total591006.19

GageR&R%ContributionSourceVarComp(ofVarComp)TotalGageR&R0.00420.02Repeatability0.00360.02Reproducibility0.00060.00Operator0.00060.00Part-To-Part18.628999.98TotalVariation18.6330100.00Study?Var%Study?VarSourceStdDev(SD)(6?*?SD)(%SV)TotalGageR&R0.064470.38681.49Repeatability0.060020.36011.39Reproducibility0.023520.14110.54Operator0.023520.14110.54Part-To-Part4.3161225.896799.99TotalVariation4.3166025.8996100.00NumberofDistinctCategories=94测量系统包括两个环节：√称重√换算1、“确定时间”、“选择位置”和“刮片”无法重复。2、面密度测量系统称重的重复性&再现性变异劲仅占1.49，

比工业优秀标准10，还低很多，完全没有问题。3、换算的约位对会减少测量系统1.47的精度，但对结果没有

影响。提醒：换算对测量精度的损失一定要引起工程技术

人员的注意。参考报告：《M00-面密度的测量系统分析报告》CTQ的测量系统R&R%加料调机测厚1称重取片吹干首检生产一般要重复6个周期以上，结果还不到10%的机率是对的。加料调机取片5次吹干首检计算β重复1次，就有75％以上的机率是对的。生产称重调机确认2片“β”是厚度对于面密度的位移系数。后面会说明。返回参考报告：《M05-先行检查环节有效性报告》CTQ的称重法的有效性顾问手记O短期变异的来源

＋厚度法很重要参考报告：《M05-先行检查环节有效性报告》CTQ的厚度法的有效性根据以上流程用厚度法代替称重法，要保证一下2点：（1）厚度/重量的线性关系，在首检和生产过程中一致。

（2）厚度和重量的测量精度一致，或相当。加料调机烘干测厚1称重取片测厚2厚度依据停机吹干密度依据首检生产CTQ的厚度法的分析有了以上保证，厚度法就可以做得更精确、更严格。不同批的厚－重线性关系同批的厚－重线性关系VS.可以明显的看出，只有同批的厚度－重量线性关系才是有规律可循的。那么厚度和重量又有如何的线性关系呢？w：重量ρ：密度h：高度α：斜率系数s：面积β：位移系数根据公式我们可以很明显的预计出：（1）对于日常的生产厚－重线性关系中的α系数应该变化不大；（2）而β系数的变化是关系变化的主要原因CTQ的厚度法的改善试验结果：和预计的结果完全一致，所以我们完全可以着手改善提高我们的厚度法前面说的是我们为什么不能很好的监控涂布的规律。其中我们也深深体会到，制程能力越高的生产线，越方便监控。因此，后面我们将分析都有些什么因素在影响我们的生产线。A01P:04通过因果矩阵表，对生产线的影响因素进行打分，统计得到以下结论：总结起来：（1）员工对分析工具还比较陌生；（2）员工对涂布生产能力的不足，有许多经验，但不够具体和系统。这样为一个完整

的试验子群组；关注KPIV对结

果的影响>0.4817

>0.4950DOE试验数据面密度DOE结果推断根据现有的条件可以有以下推断：

通过DOE试验，使我们对生产线有了更进一步的了解，对后续的试验和研究有很好的指导作用。本次DOE试验意在发现，制程能力很那些因素有直接关系，但这些因素还不是可以直接采取措施的末端因素。DOE试验之后，小组作出涂布的工程关系图转换成工作表格后，即可开始我们的研究KPIV11－1（刀口宽度稳定性－箔的紧贴程度）KPIV11－2（刀口宽度稳定性－胶辊圆度）(1)失误：这个因素事先是忽略的，原因：相关人员介绍说，胶辊只要压着钢辊就可以了，而且胶辊很有弹性，平时也不用校正(2)失误发现：7月13日，现场实验时，涂布2＃右千分尺在12u之间跳动，左千分尺在5u之间跳动（现场调机一直都是在1u～2u间调节），发现指针为周期性摆动，因此推断系统有一个周期性的干扰源。故作一下分析：(3)确认：用动平衡仪确认胶辊圆度调动60u，在当时工作正常的3＃机测试为2u，所以确认其为有明显影响。KPIV11－3（刀口宽度稳定性－胶辊与金属辊的压力）发现Ⅰ.当把上述2＃的胶辊压力调松时，动平衡跳动由：12u→6u；（我们的工作单位是1～2u）Ⅱ.继续调松压力，出现露箔现象，因此太紧或太松的压力都会导致失败。KPIV11－4（刀口宽度稳定性－辊子面与轴平行度）Ⅰ.用动平衡测量了4台机的钢辊跳动：原因：第二台机的钢辊跳动不正常，又因为左右跳动不一致，可以推断出是轴固定装置的问题。确认：第二台机的图示固定装置，因夹过操作工的手，故被拆除。KPIV11－5（刀口宽度稳定性－刀架调节点稳定性）（1）刀口间隙由左右两边各2处的螺杆共同控制：如图所示（2）螺杆控制的风险：主动螺牙从动螺牙△u为螺杠控制的主要干扰源（3）所以静态的螺杆控制装置都会加反向固定螺丝，如图：（4）现状1：然而现场员工不知道这些，在一次检查中，5台正在运转的机器中有4台固定螺丝是松的。原因1：为调机方便。现状2：操作过程中，员工习惯用手支撑调节架。原因2：没有规定：”操作过程中，禁止用手支撑调节架。“小结：（详细问题点，及改善对策会在A阶段结尾中给出）从以上分析中暴露出的问题点，可总结如下：

（1）员工对制造设备的工作原理，及设备各部件作用不熟，培训教育不到位。

（2）现场作业规定不严，自主作业，野蛮作业的现象比较多，如：胶辊的校正，钢辊的校正，刀口千分尺校正（甚至有进50％的生产线没有千分尺！），作业姿态等等都没有明确的规定。决定作用KPIV11－6~9因为6～9输入变量存在关联，因此我们从源头开始分析粘度测量系统R&R评价SourceStdDev(6?*?SD)(%SV)TotalGageR&R453.3522720.1174.08Repeatability391.3772348.2663.95Reproducibility228.8061372.8437.39Operator_1228.8061372.8437.39Part-To-Part411.1192466.7167.18TotalVariation612.0023672.01100.00KPIV11－9（槽内浆料密度稳定性－浆料密度随时间变化速度）测量系统总体变异占了74.08%(工业一般要求要<30%)可能原因：（1）样本自身的变化速度太快。

（2）粘度测试的方法需要统一。备注：

鉴于本次项目的目的（面密度改善），未对不合格的粘度测量系统作出进一步分析。补救方法：

对于重复性再现性差的系统，可以通过多次测量取平均值的方法来弥补。KPIV11－9（槽内浆料密度稳定性－浆料密度随时间变化速度）分层分层＋吸水结论：在（1）分层（2）吸水的共同作用下，浆料粘度在10分钟内变化约4％～8％，在检查和作业中必须得到严格控制。10分钟KPIV11－8（槽内浆料密度稳定性－浆料在槽中停留时间）浆料在槽中有两种停留时间：（1）首检；（2）正常填料KPIV11－6&7（槽内液面稳定性－填料频率&每次填料的量）我们观察了页面在不同情况下面密度的变化结论：（1）页面不同时，95％的置信度下，

有接近100％的可能性会造成分别是(6.01~11.28)(8.07~14.52)的差异；不能接受（工艺要求12以内）（2）提高加料频率，减少页面变化，可得到在同样的置信度下，

有(92.8%~99.3%)的可能性造成分别是(-0.34~6.52)(1.53~7.10)的差异，有明显改善。KPIV11－10（单位浆料均匀性－多点密度试验）综上所述：KPIV11－11（拖动系统稳定性－走速试验）从理论上可以明显可出，箔料走速也是控制涂膜的直接因素，甚至“通过控制走速,控制涂膜”是目前涂膜工艺的一个研究方向。可以看出，走速的影响只占了我们允许的变异0.01%~0.02%，因此对我们的输出不构成关键的影响。综上所述：至此，我们对可能影响涂布的目前所知道的所有因素，通过实地试验，分析，全部结束了，过程共经历了大小22次试验，试验得到涂布车间，工程部，技术部和品质部的大力协助和支持，尤其是***工程师的积极配合。在此首先表示感谢。下面是总结、提高和控制的阶段。这就是汇总的相对完整和系统的涂布车间的FMEA，和FMEA有关的《工艺流程图》、以及基于FMEA的《管理工程图》、《工程检查表》、《设备保全管理计划》、《设备点检表》，以及相关的体制或管理制度，在后面会详细描述。这也是基于技术的实用型体系的建立方法，而不是“对应审察的本本体系”。没有相关制度保证的任何改善都是治标不治本，短暂而没有意义的。这些才是涂布以及其他部门，品质问题堆积的最根本的原因，也是每一个企业消化外来方法，外来技术，人才的根本方法。S-FMEA我们付出大量精力定制S-FMEA，将在紧接着的诸如

（I-1）优化试验；

（C-1）制造工程管理体制；（C-2）相关管理体制建立，中发挥重大作用，使其全面而且系统。※但是，S-FMEA一定是相对的，他会随着我们每一次变化（改善或恶化）而跟随