第一章 机械加工工艺规程的制订

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第一章机械加工工艺规程的制订

1基本概念2工艺规程制订的原则、步骤和原始资料

3零件的工艺分析

4毛坯的选择

5工件的定位及定位基准的选择

6工艺路线的拟订

7加工余量的确定

8工序尺寸及其公差的确定

9机床、工艺装备等的选择

10工艺规程设计举例

知识点第一章

机械加工工艺规程的制订

第一节基本概念一、机械的生产过程和工艺过程(一)生产过程

生产过程是指将原材料转变为产品的全过程。对机械制造行业而言，生产过程包括下列过程。

(1)生产技术准备过程如市场需求情况的预测、产品的开发和设计、工艺设计、专用工艺装备的设计和制造、生产资料的准备、生产计划的编制等。

(2)毛坯制造过程如铸造、锻造、冲压和焊接等。

(3)零件的各种加工过程如机械加工、热处理、焊接和其它表面处理等。

(4)产品的装配过程如部装、总装、调试和油漆等。

(5)生产服务过程如原材料、工具、协作件和配套件的订购、供应、运输、保管、试验与化验，以及产品的包装、销售、发运和售后服务等。（二）、工艺过程

生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程(以下简称为工艺过程)。把零件装配成机械产品并达到装配要求的过程称为装配工艺过程。

机械加工工艺过程与装配工艺过程是“机械制造技术”研究的主要内容。

二、机械加工工艺过程的组成工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为安装、工位、工步和进给(走刀)。毛坯依次通过这些过程就成为成品。

(1)工序一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的主要依据是工作地点是否变动或工作是否连续。

(2)安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序内容称为安装。在一道工序中，工件可能被装夹一次或多次，才能完成加工。

(3)工位为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。

(4)工步在加工表面、切削用量(主要是进给量和切削速度)和加工工具均不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程称为工步。

(5)进给(走刀)

有些工步由于加工余量较大或其它原因，需要同一把刀具及同一切削用量对同一表面进行多次切削。这样，刀具对工件的每一次切削就称为一次进给(走刀)。

附：对工艺过程的基本要求

设计工艺过程的基本要求是具体生产条件下工艺过程必须满足优质、高产、低消耗的要求。

质量和产量的矛盾具体反映在生产中往往表现为新的生产任务同现有设备能力之间的矛盾，或新的生产任务同操作技术水平之间的矛盾。解决这些矛盾从技术方面来说主要是采用新工艺、新设备，挖掘现有设备的潜力，进行技术革新和技术革命。

三、生产类型及其工艺特征

(一)生产纲领

企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。产品的生产纲领确定后，就可以根据各种零件在该产品中的数量，备品及允许的废品来确定零件的生产纲领。根据车间具体情况，每次投入或产出的产品(或零件)数量，称为生产批量。

生产纲领的大小对加工过程和生产组织起着重要的作用，它决定了各个工序所需的专业化和自动化的程度，决定了所选用的工艺方法和机床设备。

零件的生产纲领可按下式计算

N=Qn(1+a%+b%)

式中N——零件的年产量，单位为件／年；

Q——产品的年产量，单位为台／年；

n——每台产品中，该零件的数量，单位为件／台；

a%——备品的百分率；

b%——废品的百分率。

(二)生产类型

生产类型是指企业生产专业化程度的分类。一般分为单件生产、成批生产和大量生产。

(1)单件生产

(2)成批生产根据批量的大小成批生产还可细分为小批生产、中批生产和大批生产。

a小批生产

b中批生产

c和大批生产

(3)大量生产

(三)工艺特征

生产类型不同，产品和零件的制造工艺、所用设备及工艺装备、采取的技术措施、达到的技术经济效果也不同。

在制订零件机械加工工艺规程时，先确定生产类型，再分析该生产类型的工艺特征，以使所制订的工艺规程正确合理。

四、工艺系统的组成

由机床、刀具、工件和夹具所组成的系统称为机械加工工艺系统，简称工艺系统。

第二节机械加工工艺规程的制订工艺规程工艺规程的制订

规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件称为机械加工工艺规程。在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。

知识点：（一）工艺规程的作用

工艺规程一般包括的内容有：零件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容、切削用量、时间定额以及所采用的设备和工艺装备等。

工艺规程具有以下几方面的作用。

1.工艺规程是指导生产的主要技术文件

2.工艺规程是生产组织管理、计划工作的依据

3.工艺规程是新建或扩建企业及车间的基本资料

（二）制订工艺规程的原则和方法

制订工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低成本。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时互相矛盾，合理的工艺规程应该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

（三）制订工艺规程的步骤

1.制订工艺规程的主要依据

制订工艺规程必须根据生产对象、生产规模和具体生产条件来进行，为此必须以下列原始资料为依据。

(1)零件图和产品装配图

(2)生产纲领

(3)现有生产条件

(4)其它有关资料

如毛坯生产和供应条件，夹具、刀具、量具及辅助工具的有关标准，各种工艺资料和手册，国内外先进工艺、先进技术资料，进行经济核算需要的资料，如工资、机床折旧费、维护费、工艺装备的使用费等。

2.制订工艺规程的步骤

1)熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。

2)确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。

3)拟定工艺路线。

4)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。

5)选择切削用量和计算时间定额。

6)确定各主要工序的技术要求及检验方法。

7)进行技术经济分析，选择最佳方案。

8)编制工艺文件。

（四）、工艺文件格式

1专用工艺规程

2通用工艺规程

(1)典型工艺规程

(2)成组工艺规程

3标准工艺规程

1)机械加工工艺过程卡片。

2)机械加工工序卡片。

3)标准零件或典型零件工艺过程卡片。

4)单轴自动车床调整卡片。

5)多轴自动车床调整卡片。

6)机械加工工序操作指导卡片。

7)检验卡片等。

第三节零件的工艺分析一、分析研究产品的零件图和装配图（1）零件的视图、尺寸、公差和技术要求等是否齐全。（2）零件图所规定的加工要求是否合理。

(3)零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理。二、零件的结构工艺性分析第四节毛坯的选择正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。因为毛坯的种类及其不同的制造方法，对零件的质量、加工方法、材料利用率、机械加工劳动量和制造成本等都有很大的影响。

确定毛坯的主要任务是：根据零件的技术要求、结构特点、材料、生产纲领等方面的要求，合理地确定毛坯的种类、毛坯的制造方法、毛坯的形状、毛坯的尺寸等，最后绘制出毛坯图。毛坯的确定，不仅影响毛坯制造的经济性，而且影响机械加工的经济性。所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面的要求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的制造成本。一、机械零件毛坯的种类

(1)铸件

(2)锻件

锻件有自由锻造件和模锻件两种。

(3)型材

型材是指各种不同截面形状的热轧和冷拉钢材。热轧型材的截面尺寸大、精度低，适用于一般零件的毛坯。冷拉型材的截面尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中小型零件，自动机床上加工零件的毛坯，也多用冷拉型材。

(4)焊接件

由于焊接方法简单，容易实现大型毛坯、结构复杂毛坯的制造，适用于单件小批生产。

在选择毛坯的种类时，要综合考虑零件的材料和对材料组织性能的要求、零件的结构形状和尺寸大小、零件的生产纲领和现场生产条件等多方面的因素，只有这样，才能合理地加以选择。

二、毛坯的选择原则在选择毛坯种类及制造方法时，应考虑下列因素：

1．零件材料及其力学性能

2．零件的结构形状与外形尺寸

3．生产类型

4．现有生产条件确定毛坯的种类及制造方法，必须考虑具体的生产条件，如毛坯制造的工艺本平、设备状况以及对外协作的可能性等。

5．充分考虑利用新工艺、新技术的可能性

三、确定毛坯的形状和尺寸

毛坯的形状和尺寸，基本上取决于零件的形状和尺寸。

零件和毛坯的主要差别，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的机械加工余量，即毛坯加工余量。毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯尺寸公差称为毛坯公差。毛坯加工余量和毛坯公差的大小，与毛坯的制造方法有关，生产中可参照有关工艺手册或有关的企业、行业标准来确定。

(1)

工艺搭子的设置

(2)

整体毛坯的采用

(3)

合件毛坯的采用

在确定了毛坯的种类、形状和尺寸之后，还应绘制一张毛坯图，作为毛坯生产单位的产品图样。绘制毛坯图，是在零件图的基础上，在相应的加工表面上加上毛坯加工余量。但绘制时还要考虑毛坯的具体制造条件，如铸件上的孔、锻件上的孔和空档、法兰等的最小铸出和锻出条件；铸件和锻件表面的起模斜率(拔模斜度)和圆角；分型面和分模面的位置等。并用双点划线在毛坯图中表示出零件的表面，以区别加工表面和非加工表面。除了图中表示的尺寸、精度外，还应在图上写明具体的技术要求，如未注圆角、起模斜度、热处理要求、组织要求、表面质量及硬度要求等。

锻件毛坯下料尺寸的确定：

计算锻件坯料体积V坯

V坯＝V锻K式中V锻——锻件的体积；

K——损耗系数；K＝1.05～1.10。计算锻件坯料尺寸：理论圆棒料直径D理为:

D理＝实际圆棒料的直径尺寸按现有钢材棒料的直径规格选取，当D理比较接近实有规格时，D实≈D理。第五节工件的定位及定位基准的选择

一、基准的概念及其分类基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。一个几何关系就有一个基准。任何零件都是由若干个表面组成的，它们之间有一定的相互位置和距离尺寸的要求。根据基准作用的不同，基准分为设计基准和工艺基准两大类。

1、设计基准

设计基准是设计图样上所采用的基准，常指零件图样上的基准。二、工艺基准

工艺基准是工艺过程中所采用的基准。它包括如下内容。

1.工序基准

在工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸、形状、位置的基准。

2.定位基准

在加工中用作定位的基准。工件在机床上或夹具中装夹时，定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点、线、面。

定位基准又可分为粗基准和精基准。

(1)粗基准用作定位基准的表面，如果是没有加工过的毛坯面，则称为粗基准。

(2)精基准用作定位基准的表面，如果是已加工过的，则称为精基准。

3.

测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。4.装配基准装配时，用以确定零件或部件在机器中的位置所用的基准称为装配基

准。二.工件定位的概念及定位方法的确定

(1)工件定位的概念与基本要求

确定工件在机床或夹具中的正确位置的过程称为定位。

对工件的定位有以下两点基本要求：

1)为保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，应使加工表面的设计基准相对于机床占有一正确的位置。

2)为了保证加工表面与其设计基准间的距离尺寸精度，当采用调整法加工时，位于机床或夹具上的工件，相对于刀具必须有一确定的位置。获得表面间距离尺寸精度的方法通常有两种：试切法和调整法。

试切法是一种通过试切——测量——调整——再试切，反复进行直到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。采用这种方法，距离尺寸精度是通过多次试切获得的，所以工件在加工前相对刀具的位置可以不必确定。

(2)定位方法的确定

工件的定位方法有以下两种。

1.找正定位

此法是利用工具(或仪表)等确定工件在机床上的正确位置的方法。

1)直接找正

2)划线找正

2.采用夹具定位

用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的一种方法。三、定位的基本原理

零件在空间位置的自由度，用直角坐标来表示时，共有六个，即沿x、y、z轴三个方向的移动，用x、y、z来表示，以及绕x、y、z轴的转动，用x、y、z表示（图1－17a）。

要使工件在空间处于相对固定不变的位置，就必须限制其六个自由度。限制方法如图l－17b所示，用相当于六个支承点的定位元件与工件的定位基面接触来限制。四、定位基准选择

制订工艺规程时，能否正确且合理地选择定位基准，将直接影响到被加工零件的位置精度、各表面加工的先后顺序，在某些情况下，还会影响到所采用工艺装备的复杂程度，因此，必须重视定位基准的选择。（一）粗基准的选择

粗基准选择得是否合理，直接影响到各个加工表面加工余量的分配，以及加工表面和非加工表面的相互位置关系。

粗基准的选择原则。

1.某些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应选择非加工表面作粗基准。

2.当零件上具有较多加工表面时，粗基准的选择，应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。

在余量分配时，应考虑以下几点。

(1)应保证各加工表面都有足够的加工余量

(2)为保证重要表面的加工余量小而均匀

(3)应尽可能使加工表面的金属切除量总和最小

(4)应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其它缺陷的平整表面作粗基准，使工件定位稳定.

(5)粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次.

以上各项原则，每项只突出了一个方面的要求，具体应用时，可能会相互矛盾，这时，应根据零件的技术要求，保证主要方面，兼顾次要方面，使粗基准的选择相对合理一些。

（二）精基准的选择

在零件的机械加工过程中，除起始工序采用粗基准外，基余工序都应采用精基准定位，因此，应合理选择精基准。选择精基准的总原则是：保证零件的加工精度和装夹方便可靠，使零件的加工较为经济、容易。具体选择时应考虑下列原则。

(1)基准重合原则

选择加工表面的设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则，比较容易保证设计精度，避免基准不重合误差。

(2)基准统一原则

在零件的加工过程中，应用同一组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。这一原则称为基准统一原则。

(3)自为基准原则

选择加工表面本身作为定位基准，这一原则称为自为基准原则。自为基准原则多应用在某些要求加工余量小而均匀的精加工工序中。

Δc+Δch(Ta)≤Tc

(4)互为基准原则

对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以认为彼此互为设计基准，当加工这种位置精度要求较高的表面时，可以互为定位基准，反复进行加工。如加工精密齿轮时，齿面淬火后需进行磨削。此时，先以齿面定位磨孔，然后再以孔为定位基准磨削齿面，这样不仅可以保证磨齿时的余量小而均匀，而且能使齿面和孔之间达到很高的位置精度(齿圈径向跳动较小)。

除上述四个原则外，选择精基准时，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定、夹紧方便可靠、夹具的结构简单、操作方便。

第六节工艺路线的拟订机械加工工艺规程的制订，大体可分为两个部分：

a

拟订零件加工的工艺路线。

b

确定各道工序的工序尺寸及公差、所用设备及工艺装备、切削规范和时间定额等。一.加工方法的选择(一)经济精度与经济粗糙度

加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面，选择一套合理的加工方法。选择时，既要满足零件加工质量的要求，也要兼顾生产率和经济性。

加工经济精度是指在正常的加工条件下(采用符合质量的标准设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。经济粗糙度的概念类同于经济精度的概念。（二）选择加工方法时考虑的因素（l）选择相应能获得经济精度的加工方法（2）工件材料的性质（3）工件的结构形状和尺寸大小（4）结合生产类型考虑生产率与经济性（5）现有生产条件二、加工顺序的确定

复杂工件的机械加工工艺路线中，要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟订工艺路线时，必须全面地把切削加工、热处理和辅助工序一起考虑，合理安排。

(一)

机械加工工序的安排原则

1．划分加工阶段一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。

如果加工精度和表面粗糙度要求特别高时，还可增设光整加工和超精密加工阶段。各加工阶段的主要任务为：

粗加工阶段从毛坯上切除大部分加工余量，只能达到较低的加工精度和表面质量。

半精加工阶段介于粗加工和精加工的切削加工过程，它能完成一些次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备（如精加工前必要的精度、表面粗糙度和合适的加工余量等）。

精加工阶段使各主要表面达到规定质量要求。

光整加工和超精密加工对要求特别高的零件增设的加工方法，主要目的是达到所要求的光洁表面和加工精度。加工工艺过程中划分加工阶段的原因是：

(1）保证加工质量（2）合理使用设备（3）便于安排热处理工序，使冷热加工配合得更好（4）便于及时发现毛坯的各种缺陷

在拟订零件的工艺路线时，一般应遵循划分加工阶段这一原则，但具体应用时要灵活处理。划分加工阶段，是对零件整个机械加工工艺过程而言，通常是以零件上主要表面的加工过程划分，而次要表面的加工穿插在主要表面加工过程之中。在有些情况下，次要表面的精加工是在主要表面的半精加工、甚至是粗加工中就可完成，而这时并没有进入整个加工过程的精加工阶段；相反，有些小孔，如箱体上轴承孔周围的螺纹连接孔，常常安排在精加工之后进行钻削，这对小孔加工本身来讲，仍属于粗加工。这点，在划分加工阶段时应引起注意。

2．先加工基准面

3．先面后孔

4．次要表面穿插在各加工阶段进行

（二）工序集中与工序分散

如果零件的加工集中在少数几个工序内完成，则每一工序的加工内容就比较多，称为工序集中；反之，则称为工序分散。

(1)工序集中的特点

1)便于采用高生产率的专用设备和工艺装备及数控加工技术进行生产，减少了工件的装夹次数，缩短了辅助时间，可有效地提高劳动生产率。

2)由于工序数目少、工艺路线短，便于制订生产计划和组织生产。

3)使用的设备数量少，减少了操作工人和车间面积。

4)由于在一次装夹中可以加工出较多的表面，有利于保证这些表面间相互位置精度。

5)采用专用设备和工艺装备时，由于结构复杂、调整和维修困难、投资大、生产准备工作量大且周期长，不利于转产；但采用数控设备加工时，虽然设备投资较大，但调整方便，生产准备工作量相对较小，因而易于产品品种的转换，是现代机械加工的发展方向之一。

(2)工序分散的特点

1)使用的设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，工人容易掌握操作技术，生产准备简单，便于产品品种的更新。

2)设备数量多，操作工人多，车间面积大，生产组织工作量大。

拟定工艺路线时，工序集中和工序分散原则的应用，主要应根据生产类型来决定。

（三）加工顺序的安排

1.机械加工工序的安排

安排机械加工工序顺序的任务，一是为各个表面的加工安排先后顺序，二是在加工工艺路线中为每个表面的各个加工工序，安排具体的位置。

首先，为零件上各个需要加工的表面选择合理的加工方案；

然后，将次要表面性质相同的加工工序，放在与主要表面加工性质相同的工序中完成。这样，大多数次要表面的终加工，一般在主要表面的粗、半精加工中即可完成。但对于那些与主要表面有密切位置关系的次要表面的加工，应放在主要表面的精加工后进行。

零件的机械加工工艺路线中，第一道工序往往都是加工精基准，然后使用精基准定位，进行后续加工。对轴类零件，应先钻中心孔；箱体类零件先加工平面、定位销孔等。

2.热处理工序的安排

热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能及消除内应力。在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。在机械制造中，常用的热处理工序有：退火、正火、调质、时效、淬火、渗碳、渗氮、液体碳氮共渗等。

按照热处理目的的不同，可将热处理划分为:

预备热处理最终热处理

1).预备热处理

预备热处理的目的，主要是改善材料的切削性能、消除内应力及为最终热处理作好组织准备。

(1)正火和退火

(2)调质

(3)时效处理

2).最终热处理

最终热处理的目的，是达到零件要求的力学性能，如一定的硬度、耐磨性等。

(1)淬火

(2)渗碳淬火

(3)渗氮

渗氮处理往往是零件加工工艺路线的最后一道工序，渗氮后的零件最多再进行精磨或研磨。

3.辅助工序的安排

辅助工序包括检验、去毛刺、清洗、防锈、去磁、平衡等。辅助工序也是机械加工中必不可少的工序，对保证零件的质量、为后续工序创造良好的加工条件都有重要的意义，应合理安排。辅助工序中，检验工序是比较重要的，对保证加工质量起着重要的作用。除了在加工中由各工序自检外，还应在下列场合单独安排检验工序。

1)粗加工阶段结束后。

2)重要工序前后。

3)零件从一个车间转到另一个车间前后。

4)零件全部加工完成后。

第七节加工余量的确定

确定工序尺寸，首先应确定加工余量。

一、加工余量的概念由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。

加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。

1.总加工余量和工序加工余量为了得到零件上某一表面所要求的精度和表面质量而从毛坯这一表面上切除的全部多余的金属层，称为该表面的总加工余量。

2．公称加工余量、最大加工余量和最小加工余量在制订工艺规程时，应根据各工序的性质来确定工序的加工余量，进而求出各工序的尺寸。由于在加工过程中各工序尺寸都有公差，所以实际切除的余量也是变化的。因此，加工余量又可分为公称加工余量、最大加工余量、最小加工余量。

二、影响加工余量的因素加工余量的大小对零件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料工具、电力的消耗，提高加工成本。为了使工件的加工质量逐步得到提高，各工序所留的最小加工余量，应该保证前工序所产生的形位误差和表面层缺陷被相邻后续工序切除，这是确定工序最小余量的基本要求。

图1-28所示为最小工序余理的构成因素。

三、确定加工余量的方法

1．分析计算法

2．查表修正法

3．经验估算法

经验估算法是根据工艺人员的实践经验来确定加工余量的方法。这种方法不太准确，并且为了避免加工余量不够而产生废品，所以估计的加工余量一般偏大，常用于单件小批生产。第八节工序尺寸及其公差的确定

零件图上要求的设计尺寸和公差，是经过多道工序加工后达到的。工序尺寸是零件的加工过程中各个工序应达到的尺寸。每个工序的加工尺寸是不同的，是逐步向设计尺寸靠近的。在工艺规程中需要标注出这些工序尺寸，以作加工或检验的依据。

基准重合时工序尺寸及公差的确定基准不重合时工序尺寸及公差的确定一、基准重合时工序尺寸及公差的确定

计算顺序是由后往前逐个推算，

即由零件图的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图的尺寸。例：

二、工艺尺寸链（一）工艺尺寸链的概念1．尺寸链的定义

在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭尺寸，称为尺寸链。

(1)尺寸链的组成

1)环尺寸链中的每一个尺寸均称为尺寸链中的环。

2)封闭环尺寸链中在加工过程或装配过程中间接获得或间接保证的一环。封闭环以下角标“Σ”表示。

3)组成环尺寸链中在加工过程或装过程直接获得，并且对封闭环有影响的全部环。这些环中任一环的变动必然引起封闭环的变动。

4)增环尺寸链中的组成环，该环的变动会引起封闭环同向变动。同向变动是指该环增大时封闭环增大，该环减小时封闭环减小。

5)减环尺寸链中的组成环，该环的变动会引起封闭环反向变动。反向变动是指该环增大时封闭环减小，该环减小时封闭环增大。

(2)尺寸链的特性

1)封闭性

2)关联性

(3)尺寸链图

(4)尺寸链形式

按环的几何特征划分

1)长度尺寸链全部环为长度尺寸的尺寸链。

2)角度尺寸链全部环为角度尺寸的尺寸链。

3)组合形式的尺寸链兼有长度尺寸和角度尺寸的尺寸链。

按其应用场合划分

(1)零件尺寸链

(2)工艺尺寸链

(3)装配尺寸链

按各环所处空间位置划分

(1)直线尺寸链全部组成环平行于封闭环的尺寸链。

(2)平面尺寸链全部组成环位于一个或几个平面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。

(3)空间尺寸链组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。

2.尺寸链的计算公式

尺寸链的计算，是指计算封闭环与组成环的基本尺寸、公差及极限偏差之间的关系。计算方法分为极值法和概率法两类。极值法与概率法相比，计算结果简单可靠，在生产中应用广泛，下面介绍极值法的计算方法。

3.尺寸链的计算形式

(a)正计算形式

已知各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差。它的计算结果是唯一的。产品设计的校验工作常遇到此形式。

(b)反计算形式

已知封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差，