机械加工成形工艺

课题一机械加工成形工艺四川航天职业技术学院第八单元模具制造加工技术一、成形车削1.通用零件车削加工

车床主要用于加工各种回转表面，还可进行钻孔、扩孔、铰孔、滚花等加工。车床的种类很多，其中卧式车床的通用性好，应用最为广泛。在模具制造中卧式车床主要用于加工凸模、凹模、导柱、导套、顶杆、型芯和模柄等零件。

工件的加工通常经过粗车、半精车和精车等工序而达到要求。模具零件常用的车削加工方法2.成形零件车削加工

（1）双手控制法车削加工（2）样板刀法车削加工（3）专用工具车削法（4）仿形车削CA6136型车床二、成形刨削

（1）刨削加工

刨削主要用于模具零件外形的加工。中小型零件广泛采用牛头刨床加工；而大型零件则需用龙门刨床。模具零件的刨削加工牛头刨床a)粗刨b)切槽c)刨斜面d)用样板刀精刨刨V形槽对于工件的内斜面，一般采用倾斜刀架的方法进行刨削，下图所示为V形槽的刨削加工过程。（2）插削加工

插床的结构与牛头刨床相似。不同之处在于插床的滑枕是沿垂直方向作往复运动的。在模具制造中插床主要用于成形内孔的粗加工，有时也用于大工件的外形加工。插床加工时有冲击现象，宜采用较小的切削用量。因此，其生产率和加工表面粗糙度都不高，加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6μm。

插床的加工方法主要是根据划线形状，利用插床的纵横滑板和回转工作台插出工件的成形孔或外形。所加工的内孔一般都留有加工余量，供后续工序精加工用。三、成形铣削加工

铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工的方法。铣刀是旋转的多刃具，所以铣削是多刃刀具加工，可使用较大的切削速度，生产效率高。

在模具零件的铣削加工中，应用最广的是立式铣床和万能工具铣床的立铣加工，主要加工对象是各种模具的型腔和型面，其加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6μm。若选用高速、小用量铣削，则工件精度可达IT8，表面粗糙度为Ra0.8μm。铣削时，留0.05mm的修光余量，经钳工修光即可得到所要求的型腔。当型腔或型面的精度要求高时，铣削加工仅作为中间工序，铣削后需用成形磨削或电火花加工等方法进行精加工。

X6132铣床基本结构：图1X6132外形结构（1）底座（2）床身（3）悬梁（4）主轴（5）刀杆支架（6）工作台（7）回转台（8）床鞍（9）升降台

（一）铣削的工艺特点及应用1.铣刀是多齿刀具，铣削过程中多个刀齿同时参加切削，无空行程。2.铣削加工范围很广。3.铣削力变动较大，易产生振动，切削不平稳。4.铣床、铣刀比刨床、刨刀结构复杂，且铣刀的制造与刃磨比刨刀困难，所以铣削成本比刨削高。5.铣削与刨削的加工质量大致相当，经粗、精加工后都可达到中等精度。模具零件的铣削加工

模具零件的铣削，使用立铣的方式最多。（一）平面或斜面的加工在立铣床上使用端铣刀加工平面或斜面时，生产效率高。因此，这种加工方法在模具零件的平面或斜面加工中得到广泛的应用。（二）圆弧面的加工圆转台是立铣加工中常用的附件，利用它可进行各种圆弧面的加工。利用圆转台进行立铣加工圆弧面的方式如下表所示。方式简图说明主轴中心不需对准圆转台中心将工件R圆弧中心与圆转台中心重合。转动圆转台，由立铣刀加工R圆弧侧面，由于任意转动圆转台都不致使铣刀切入非加工部位，因此主轴中心不需对准圆转台回转中心主轴中心需落在圆转台轴线上使工件R圆弧中心与圆转台中心重合。并使主轴中心对准圆转台中心轴线之一，见图a。如主轴中心不对准圆转台中心轴线，则按圆转台刻度转动90°时，立铣刀将切入工件非加工部位见图b主轴中心需对准圆转台中心先使主轴中心对准圆转台中心，然后安装工件，使R圆弧中心与圆转台中心重合。移动工作台(移动距离为R)转动圆转台进行加工，控制圆转台回转角度利用圆转台进行立铣加工圆弧面的方式（三）复杂型腔或型面的加工

对于不规则的型腔或型面，可采用坐标法加工，即根据被加工点的位置，控制工作台的纵横(X、Y)向移动以及主轴头的升降(Z)进行立铣加工。例如，图8所示的不规则型面，其轮廓一般是按极坐标方法设计的，所以在加工前可按工件的极坐标半径、夹角和加工用铣刀直径计算出铣刀中心在各位置的纵横向坐标尺寸，然后逐点铣削。当立铣加工的对象为复杂的空间曲面时，亦可采用坐标法，但需控制X、Y、Z三个坐标方向的移动。

坐标法加工后的型腔或型面的精度较低，需经钳工修整才能获得比较平滑的表面。

不规则型面的立铣加工（四）坐标孔的加工利用立铣工作台纵向和横向移动，可加工工件上的坐标孔。但因驱动工作台移动的丝杆和螺母之间存在间隙，故孔距的加工精度不高。当孔距精度要求较高时，可用坐标铣床。这种铣床是以孔加工和立铣加工为主要对象的，在机床上装有光电式或数字式读数装置，其加工精度比立式铣床高。坐标铣床四、成形磨削

磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7～IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8～0.2μm。从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点：（一）磨削属多刃、微刃切削砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。

（二）加工精度高磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。（三）磨削速度大一般砂轮的圆周速度达2000～3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60～250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800～1000℃，因此磨削时必须使用切削液。（四）加工范围广磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。磨削运动与磨削原理（一）磨削运动

磨削时砂轮与工件的切削运动也分为主运动和进给运动，主运动是砂轮的高速旋转；进给运动一般为圆周进给运动（即工件的旋转运动）、纵向进给运动（即工作台带动工件所作的纵向直线往复运动）和径向进给运动（即砂轮沿工件径向的移动）。（二）磨削原理与磨削过程一颗磨粒磨削经历了滑擦（弹性变形）、耕犁（塑性变形）及切削（形成切屑，沿磨粒前面流出）的过程，使工件表面形成热应力与变形应力。模具零件的磨削加工

为了达到模具的尺寸精度和表面粗糙度等要求，有许多模具零件必须经过磨削加工。例如，模具的型腔、型面，导柱的外圆，导套的内外圆表面以及模具零件之间的接触面等。在模具制造中，形状简单(如平面、内圆和外圆)的零件可使用一般磨削加工，而形状复杂的零件则需使用各种精密磨床进行成形磨削。一般磨削加工是在平面磨床、内圆磨床或外圆磨床上进行的，其磨削工艺如下：（一）平面磨削

用平面磨床加工模具零件时，要求分型面与模具的上下面平行，同时，还应保证分型面与有关平面之间的垂直度。工艺内容及简图工艺要点砂轮磨淬硬钢选用R3～ZR1磨不淬硬钢选用R3～ZR2砂轮粒度一般在36#～60#，常用46#周面磨削用量1．砂轮圆周速度钢工件；粗磨22～25m/s、精磨25~30m/s2．纵向进给量一般选用1～12m/min3．砂轮垂直进给量粗磨0.015～0.05mm、精磨0.005～0.01mm1．磨削时横向进给量与砂轮垂直进给量应相互协调2．在精磨前应修整砂轮3．精磨后应在无垂直进给下继续光磨1或2次平行平面磨削1．一般工件磨削顺序粗磨去除2/3余量→修整砂轮→精磨→光磨1或2次→翻转工件粗精磨第二面2．薄工件磨削垫弹性垫片。在工件与磁力台间垫一层约0.5mm厚的橡皮或海绵，工件吸紧后磨削，并使工件两平面反复交替磨削，最后直接吸在磁力台上磨平垫纸法。在工件空音处间隙内垫入电工纸后，反复交替磨削1．若工件左右方向平行度有误差，则工件翻转磨第二面时应左右翻。若工件前后方向有误差时，则在磨第二面时应前后翻2．带孔工件端平面的磨削，要注意选准定位基面，以保证孔与平面的垂直度。在一般情况下前道工序应对基面做上标记3．要提高两平面的平行度，须反复交替磨削两平面平面磨削工艺要点垂直平面磨削用精密平口钳装夹工件，磨削垂直面1．用磨削平行面的方法磨好上下两大平面2．用精密平口钳装夹工件，磨好相邻两垂直面3．以相邻两垂直侧面为基面，用磨削平行面的方法磨出其余两相邻垂直面用精密角尺圆柱或精密角尺找正、磨垂直面。找正时用光隙法，借垫纸调整位置后，在磁力台上磨削。该法能够获得比精密平口钳装夹更高的垂直度1．磨好两平行平面2．用精密平口钳装夹磨相邻两垂直，作为粗基准3．用光隙法找正，置于磁力台上磨出垂直面4．再以找正后磨出的垂直面为基面，磨出另外两垂直面垂直平面磨削用精密角铁2和平行夹头装夹工件1。适于磨削较大尺寸平面工件的侧垂直面1．磨好两平行大平面2．工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面3．用磨出的面为基面，在磁力台上磨对称平行面4．需要六面对角尺的工件，其余两垂直平面的磨削采用精密角尺找正的方法，在精密角铁上装夹后磨出垂直平面磨削用导磁角铁1和垫铁3装夹工件2磨垂直面。它适用于磨削比较狭长的工件1．装夹时应将工件上面积较大的平面作为定位基面，并使其紧贴于导磁角铁面2．磨削顺序磨出一平面→用导磁角铁磨出垂直面→以相互垂直的两平面作基面，磨出对称平行面用精密V形铁1和夹紧爪2装夹台肩或不带台肩的圆柱形工件3，磨削端面在螺钉夹紧工件圆柱面处垫入铜皮，保护已加工表面(二)内圆磨削在内圆磨床上磨孔的尺寸精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度为Ra0.8～0.2μm。若采用高精度磨削工艺，尺寸精度可控制在0.005mm之内，表面粗糙度为Ra0.1～0.025μm。在内圆磨床上加工内孔和内锥孔的磨削工艺要点见表3。内圆磨削工艺要点工艺内容及简图工艺要点砂轮1．砂轮直径一般取0.5～0.9的工件孔径。工件孔径小时取较大值，反之取较小值2．砂轮宽度一般取0.8孔深3．砂轮硬度和粒度磨削非淬硬钢，选用棕刚玉ZR2～Z2，46#～60#磨削淬硬钢，选用棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉，ZR1～ZR2，46#～80#

1．表面粗糙度要求Ra1.6～0.8μm时，推荐采用46#砂轮，要求Ra0.4μm时，46#～80#砂轮2．磨削热导率低的渗碳淬火钢时，采用硬度较低的砂轮内圆磨削用量1．砂轮圆周速度一般为20～25m/s2．工件圆周速度一般为20～25m/min，要求表面粗糙度小时取较低值，粗磨时取较高值3．磨削深度即工作台往复一次的横向进给量，粗磨淬火钢时取0.005～0.02mm，精磨淬火钢时0.002~0.01mm4．纵向进给速度，粗磨时取1.5～2.5m/min，精磨时取0.5～1.5m/min内孔精磨时的光磨行程次数应多一些，可使由刚性差的的砂轮接长轴所引起的弹性变形逐渐消除，提高孔的加工精度和减少表面粗糙度~工件装夹方法1．三爪自定心卡盘一般用于装夹较短的套筒类工件，如凹模套、凹模等2．四爪单动卡盘适宜于装夹矩形凹模孔和动、定模板型孔3．用卡盘和中心架装夹工件，适宜于较长轴孔的磨削加工4．以工件端面定位，在法兰盘上用压板装夹工件，适用于磨削大型模板上的型孔、导柱、导套孔等1．找正方法按先端面后内孔的原则2．对于薄壁工件，夹紧力不宜过大，必要时可采用弹性圈在卡盘上装夹工件通孔磨削采用纵向磨削法，砂轮超越工件孔口长度一般为1/2～1/3砂轮宽度若砂轮超赿工件孔口长度太小，孔容易产生中凹。若超越长度太大，孔口形成喇叭形间断表面孔磨削对非光滑内孔的磨削，如型孔的磨削，一般采用纵向磨削法。磨削时，应尽可能增大砂轮直径，减小砂轮宽度并尽量增大砂轮接长轴刚度若要求加工精度高和表面粗糙度小时，可在型腔凹槽中嵌入硬木等，变为连续内表面磨削磨削时选用硬度较低的砂轮以及较小的磨削深度和纵向进给量台阶孔磨削磨削时通常先用纵磨法磨内孔表面，留余量0.01～0.02mm。磨好台阶端面后，再精磨内孔。凸凹模台阶孔的磨削方法如图所示1．磨削台阶孔的砂轮应修成凹形，并要求清角，这对磨削不设退刀槽的台阶孔极为重要2．对浅台阶孔或平底孔的磨削，在采用纵磨法时应选用宽度较小的砂轮，防止造成喇叭口3．对浅台阶孔、平底面和孔口端面的磨削，也可采用横向切入磨削法，要求接长轴有良好的刚性小直径深孔磨削对长径比≥8～10的小直径深孔磨削，一般采用CrWMn或W18Cr4V材料制成接长轴，并经淬硬，以提高接长轴刚性。磨削时选用金刚石砂轮和较小的纵向进给量，并在磨削前用标准样棒将头架轴线与工作台纵行程方向的平行度校正好1．严格控制深孔的磨削余量2．在磨削过程中，砂轮应在孔中间部位多几次纵磨行程，以消除砂轮让刀而产生的孔中凸缺陷内锥面磨削1．转动头架磨内锥面，适于磨较大锥度的内锥孔2．转动工作台磨内锥面，适于磨削锥度不大的内锥孔磨削内锥孔时，一般要经数次调整才能获得准确的锥度，试磨时应从余量较大的一端开始(三)外圆磨削

外圆磨床主要用于各种零件的外圆加工，如圆形凸模、导柱、和导套、顶杆等零件的外圆磨削。其加工方式是以高速旋转的砂轮和低速旋转的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。外圆磨削的尺寸精度可达IT5～IT6，表面粗糙度为Ra0.8～0.2μm，若采用高光洁磨削工艺，表面粗糙度可达Ra0.025μm。在外圆磨床上加工外圆、台阶端面和外圆锥面的磨削工艺要点见表4。外圆磨削工艺要点工艺内容工艺要点砂轮磨非淬硬钢：棕刚玉，46#～60#，Z1～Z2磨淬硬钢：HRC＞50棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉，46#～60#，ZR2～Z2半精磨时(Ra1.6～0.8μm)，建议采用粒度36#～46#砂轮精磨时(Ra0.4～0.2μm)，采用粒度46#～60#砂轮外圆磨削用量砂轮圆周速度陶瓷结合剂砂轮的磨削速度≤35m/s树脂结合剂砂轮的磨削速度＞50m/s工件圆周速度一般取13～20m/min，磨淬硬钢≥26m/min磨削深度粗磨时取0.02～0.05mm，精磨时取0.005～0.015mm纵向进给量粗磨时取0.5～0.8砂轮宽度精磨时取0.2～0.3砂轮宽度1．当被磨工件刚性差时，应将工件转速降低，以免产生振动，影响磨削质量2．当要求工件表面粗糙度小和精度高时，在精磨后，在不进刀情况下再光磨几次工件装夹方法1．前后顶尖装夹，具有装夹方便、加工精度高的特点，适用于装夹长径比大的工件2．用三爪自定心或四爪单动卡盘装夹，适用于装夹长径比小的工件，如凸模、顶块、型芯等3．用卡盘和顶尖装夹较长的工件4．用反顶尖装夹，磨削细长小尺寸轴夹工件，如小型芯、小凸模等5．配用芯轴装夹，磨削有内外圆同轴度要求的薄壁套类工件，如凹模镶件、凸凹模等1．淬硬件的中心孔必须准确刮研，并使用硬质合金顶尖和适当的顶紧力2．用卡盘装夹的工件，一般采用工艺夹头装夹，能在一次装夹中磨出各段台阶外圆，保证同轴度3．由于模具制造的单件性，通常采用带工艺夹头的芯轴，并按工件孔径配磨，作一次性使用。芯轴定位面锥度一般取1：5000～1：7000一般外圆面磨削1.纵向磨削法工件与砂轮同向转动，工件相对砂轮作纵向运动。当一次纵行程后，砂轮横向进给一次磨削深度。磨削深度小，切削力小，容易保证加工精度，适于磨削长而细的工件1．台阶轴如凸模的磨削，在精磨时要减少磨削深度，并多用光磨行程，有利于提高各段外圆面的同轴度2．磨台阶轴时，可先用横磨法沿台阶切入，留0.03～0.04mm余量，然后用纵磨法精磨2.横向磨削法(切入法)工件与砂轮同向转动，并作横向进给连续切除余量。磨削效率高，但磨削热大，容易烧伤工件，适于磨较短的外圆面和短台阶轴，如凸模、圆型芯等为消除磨削重复痕迹，减少磨削表面粗糙度和提高精度，应在终磨前使工件作短距离手动纵向往复磨削3.阶段磨削法是横磨法与纵向磨法的综合应用，先用横磨法去除大部分余量，留有0.01～0.03mm作为纵磨余量，适于磨削余量大、刚度高的工件在磨削余量大的情况下，可提高磨削效率台阶端面磨削轴上带退刀槽的台阶端面磨削先用纵磨法磨外圆面，再将工件靠向砂轮端面2.轴上带圆角的台阶端面磨削先用横磨法磨外圆面，并留小于0.05mm的余量，再纵向移动工件(工作台)，磨削端面1．磨退刀槽台阶端面的砂轮，端面应修成内凹形磨带圆角的台阶端面，则修成圆弧形2．为保证台阶端面的磨削质量，在磨至无火花后，还需光磨一些时间外圆锥面磨削转动工作台磨外锥面受一般外圆磨床工作台的最大回转角的限制，只能磨削圆锥角小于14°的圆锥体。装夹方便，