生产运营管理

生产运营管理浙江大学继续教育中心资深生产培训师——刘立户精益制造，有序高效本次培训课程提纲数字化生产管理生产会议和班前会管理生产现场6S管理生产现场看板与目视管理工序及动作分析科学认识生产运营管理一、数字化生产管理数字化与标准化管理标准化生产管理建立生产标准化系统生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费物料的六种状态与符号加工搬运停留停滞数检质检物料停留的五种状态生产作业流程图二、生产系统会议管理班前会与生产管理解决问题式的班前会模块化的班前会生产系统三大会议与班前会生产系统三大会议质量分析会成本分析会生产例会班前会及其管理班前会目前的现状与困难班前会管理必须创新班前(后）会与班组建设班前会在什么地方召开？班前会的主题都包括哪些？如何挖掘班前会的潜力？如何利用班前会做好班组建设工作？解决问题式的班前会把班前会开到“问题”现场一个班解决一个“问题”把解决的“问题”记录到班前会记录簿上正确理解5S什么是5S中的清扫？利用班前会寻找和清除六大源头？分类：立即、协商、申请利用班前会解决问题正确理解清扫

所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）目的有三：寻找和清除六大源头寻找和清除“六源”污染源故障源危险源死角源浪费源缺陷源清扫检查表车间、岗位、时间、姓名等内容No六大源现场现状建议与对策1危险源1、6个空调……（）2、车间顶部…（）2浪费源3污染源4死角源5故障源6缺陷源模块化的班前会星期一：以质量为主题星期二：以设备维护维修为主题星期三：以现场管理为主题星期四：以成本管理为主题星期五：以安全为主题以质量管理为主题的班前会模块化的班前会以质量管理为主题的班前会质量培训教材的编制以质量管理为主题的班前会的实施步骤三、生产现场管理准确理解生产现场5S管理整理与五大类非必需品整顿与十个要点清扫与六大源头清洁与可持续化的生产管理什么是5S？日文英文定义例子整理seiriOrganization区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品长期不用的物品放到仓库整顿SeitonNeatness将寻找必需品的时间减少为零30秒就可以找到想要的东西清扫SeisoCleaning将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态谁使用，谁清洁清洁SeiketsuStandardization将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化管理公开化与透明化修养shitsukeDisciplineandtraining对于规定了的事情，大家都要执行严格遵守标准，培养团队精神整理及其整理检查专用表类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃整理阶段的核心工作制作“整理检查专用表”并予以严格的执行制定整理管理制度整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定废品处理规定整理与五大类非必需品整顿的十个要点与应用整顿的对象

DTMW与整顿的目的。

把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。整顿的要求

已经整理后留下来有用的东西。整顿的目的常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。要点一：依据使用频率决定放置场所整顿的十个要点要点二：划线定位，规定区域◆通道线◆斑马线◆止步线◆停放线◆隔离栏按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出要点三：调整位置，单向流动要点四：定置管理定置定位定量定点箱、柜、框、桌、椅位置不动周转箱车、工件、材料位置固定不多不少、按规定数量盛放货架上、箱柜内物品定点放置要点五：行迹管理形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。

库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点六：四号定位五五码放主通道：暗红色废品区：大红色

运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间

自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环

蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环要点七：色彩管理直观透明愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。要点八：工具物料拿取方便让所有人一看就知道怎样做要点九：看板管理公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐部门人员状态区位限位要点十：标示管理与目视管理指向警示流向音响容量油位水位指示透明化标识提示透明化清洁和员工管理正确开展5S活动；5分钟、10分钟、30分钟5S活动表；5分钟5S——每天10分钟5S——每周30分钟5S——每月将5S活动纳入到生产管理工作中来；素质与生产现场管理要求

人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。目的全体员工对象提高个人修养营造团队精神四、生产现场看板与目视管理全面可视化管理可视化管理的范围可视化管理检查的十个要点全面可视化管理全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容全面可视化管理的要求吸引眼球、及时更新、图形化十大类的可视化管理可视化管理种类适用事例颜色线条工厂基本颜色标准、常用线条规格、重点工序空间地名建筑编号、房间命名、区域名牌地面通道通行线、地面导向、门管理设备电器流体管道、物流方向、仪表阀门物品材料物品原位置、保管柜、定量标示工具器具各类工具、手套、绳索、搬运车辆安全警示消防设施、安全护栏、危险品外围环境车库、市政设施、道路路沿办公部门办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料管理看板方针指标、公告栏、红牌五、工序、动作分析与成本控制工艺与工序成本管理篇操作动作分析管理篇（一）工序与工艺成本工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法

工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料②绘制工序流程图③测定记录必要项目④整理分析结果⑤制定改善方案⑥改善方案实施与评价⑦改善方案标准化（二）动作分析与精益生产

动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价动作改善四个原则基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：基本动作分析改善的十一个要点（2）2、作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动：基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作动作分析改善十一个要点1要使双手同时向二个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象2该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动3使作业尽量减少身体扭转动作4是否存在“保持”动作5需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便6所使用的工具材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方7加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多8在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏9在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作10作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业11作业台和作业椅的高度是否有利于作业六、科学认识生产运营管理生产部门生产服务生产制造生产分析采购TPM人员分析计划中期计划现场物流控制………………生产分析生产分析统计分析生产计划中期计划MRP&II成本管理战略布局TCM生产制造生产制造JIT和LP现场IE5S6SigmaSPC现场物流质量管理生产服务