汽车制造工艺学课程设计说明书

精心整理汽车制造工艺学课程设计说明书姓名朱林雨学号院系机电工程学院专业车辆工程年级2013级指导教师杨松2016年9月16日汽车制造工艺学课程设计任务书（适用：车辆工程专业）题目：零件的机械加工工艺规程设计（年生产大纲：件）内容和要求：1.绘制题目零件的零件图（二维和三维）2张2.绘制毛坯图1张3.设计该零件的机械加工工艺规程：填写该零件的机械加工工艺过程卡1套填写该零件的机械加工工序卡1套精心整理4.编写课程设计说明书1份进度安排：（1周）序号内容所用时间1选定课程设计课题，下达设计任务课外时间2熟习零件，画零件图13选择加工方案，确立工艺路线和工艺尺3寸，填写工艺过程综合卡片4编写设计说明书，准备争论1共计5设计限时：自年代日至月日争论日期：年代日班级：学生：指导教师：日期：年代日目录第1章XXXXXXXXXXXXXX11.1XXXXXXXXXXXXXXX.11.1.1XXXXXXXXXXXXXXX.1第2章XXXXXXX第1章夹具的设计过程1.1设计夹具的目的在机械制造的机械加工、查验、装置、焊接和热办理等冷、热工艺过程中，使用着大量的夹具。所谓夹具就是所实用来固定加工对象，使之据有正确地点，接受施工或许检测的装置。在机械制造中采纳大量的夹具，机床夹具就是夹具中的一种。机床夹具的作用主要有以下几个方面：较简单、较坚固地保证加工精度的；提升劳动生产率；扩大机床的使用范围；改良劳动条件、保证生产安全。1.2夹具的分类1）通用夹具通用夹具是指已经标准化的，在必然范围内可用于加工不同样工件的夹具。比方，车床上的三爪卡盘和四爪卡盘，铣床上的平口钳、分度头和展转工作台等。它们有很精心整理大的通用性，无需调整或略加调整就能够用于装夹不同样的工件。这种夹具一般已经标准化。由专业工厂生产，作为机床附件供给给用户。（2）专用夹具专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而专门设计的夹具，拥有构造紧凑，操作快速、方便等长处，适用于产品固定且批量较大的生产中。（3）组合夹具组合夹具是在机床夹具零零件标准化的基础上，由一整套开初制造好的，拥有各种不同样形状、不同样规格尺寸的标准元件和合件，依据组合化的原理，针对工件的加工要求组装成各种专用夹具。夹具使用完成后，能够拆卸，留待组装新夹具时使用。组合夹具的应用范围十分广泛。它最合适于品种多、产品变化快、新产品试制和单件小批生产等场合，在批量生产中也可利用组合夹具取代暂时欠缺的专用夹具，以知足生产要求。组合夹具拥有以下特色：组合夹具元件可供多次使用，但其一旦组装成某个夹具后，该夹具构造仍属专用性，只好一次使用。当变换加工对象时，一般仍需全部打开，从头组装成新夹具构造，以知足新工件的加工要求。和专用夹具不同样样，组合夹具的最后精度，是靠各构成元件的精度，直接组合来保证的，不同样意进行任何增补加工，不然没法保证元件的交换性。因为组合夹具是由各标准元件组合起来的，所以刚性较差，特别是元件连结的联合面接触刚度，对加工精度影响较大。一般组合夹具的外形尺寸较大，不及专用夹具那样紧凑。这种夹具不受生产种类的限制，能够随时组装，以应生产之急。（4）拼装夹具拼装夹具是指按某一工件的某道工序的加工要求，由标准化、系列化的夹具元件，直接按专用夹具的装置方法（销钉定位、螺栓紧固）装置成的专用夹具。采纳拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制造周期，并且当产品改型时本来夹具的大多数元件仍可拆下从头使用，适用于多品种、小批量生产中。（5）通用可调夹具通用可调夹具是指依据不同样尺寸或种类的工件，调整或改换个别定位元件或夹紧元件而形成的专用夹具。加工对象不很确立，通用范围较大，适用于多品种、小批量生产中。（6）成组夹具精心整理成组夹具是指专为加工成组工艺中某一组零件而设计的可调夹具。加工对象明确，只要调整或改换个别定位元件或夹紧元件即可使用，调整范围只限于本零件组被的工件，适用于成组加工。通用可调夹具与成组夹具的差异在于：前者的加工对象不很确立，其改换调整部分的构造设计，经常拥有较大的适应性，通用范围大；而成组夹具则是为成组加工工艺中一组零件而专门设计的，加工对象十分明确，可调范围也只限于本组内的零件，所此后者亦称为专用可调夹具。1.3专用夹具的构成因为专用夹具能够依据工件加工的详细要求进行设计，故可开初采纳举措来保证操作的安全。对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，第一要使工件相对刀具（或机床）有正确的地点，并使这个地点在加工过程中不因外力的影响而改动，为此，进行机械加工以前，先将工件装夹好。工件的装夹方法有两种：一种使工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种使工件装夹在夹具上。采纳第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和地点，装夹时用划针或百分表校订后再夹紧。这种方法不需专门装备，但效率低，一般用于单件或许小批生产。批量较大时，多数采纳夹具装夹工件。（1）定位装置这种装置包含定位元件及其组合，其作用是确立工件在夹具中的地点，即经过它使工件加工时相关于刀具及切削成形运动处于正确的地点，如支撑钉、支撑板、V形块、定位销等。（2）夹紧装置它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所据有的地点在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防备或减小振动。它平常是一种机构，包含夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）以及动力装置（如气缸、油缸）等。（3）对刀——指引装置它的作用是确立夹具相关于刀具的地点，或指引刀具进行加工，如对刀块、钻套、镗套等。精心整理4）其余元件及装置如定向件、操作件以及依据夹具特别功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件顶出装置、上下料装置等。5）夹详细用于连结夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床相关部位连接，以确立夹具相关于机床的地点。1.4典型的定位元件工件以平面定位：工件以平面作为定位基面，是最常有的定位方式之一。如箱体、床身、机座、支架等类零件的加工中，好多采纳了平面定位。工件以平面定位经常用的定位元件以下所述。主要支承：它主要用来限制工件的自由度，起定位作用。1）固定支承，有支承钉和支承板两种形式，在使用过程中他们都是固定不动的。当工件以粗拙不平的粗基准定位时，采纳球头支承钉。齿纹头支承钉用在工件的侧面，能增大摩擦因数，防备工件滑动。当工件以加工过的平面定位时，可采纳平头支承钉或支承板。2）可调支承，是指支承钉的高度能够调理。调整时要先松后调，调好后用防松螺母锁紧。3）可调支承主要用于工件以粗基准面定位、或许定位基面的形状复杂（如成型面、台阶面等），以及各批毛坯的尺寸、形状变化较大时的状况。可调支承在一批工件加工前调整一次。在同一批工件加工中，它的作用同固定支承同样。4）自位支承（浮动支承）在工件定位过程中，它能自动地调整地点，其特色是：支承点的地点能跟着工件定位基面的不同样而自动调理，定位基面压下此中一点，其余点便上涨，甚至各点都与工件接触。接触点数的增添，提升了工件的装夹刚度和坚固性，但其作用仍相当于一个固定支承，只限制工件一个自由度。B?协助支承协助支承用来提升工件的刚度和坚固性，不起定位作用。协助支承的工作特色是：待工件定位夹紧后，再调整支承钉的高度，使其与工件的相关表面接触并锁紧。每安装一个工件就调整一次协助支承。其余，协助支承还能够够起预约位的作用。常有的协助支承有：螺旋式协助支承、自位式协助支承和推引式协助支承。精心整理工件以圆孔定位：工件以圆孔表面作为定位基面时，常用以下定位元件：1）圆柱销（定位销）当工件孔径较小时（D=3-10mm），为增添定位销刚度，防备销子因受撞击而折断，或热办理时淬裂，平常把根部倒成圆角。这时夹详细上应有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不会阻拦定位。大量大量生产时，能够采纳带衬套的构造形式。2）圆柱心轴其定位部分直径按h6、g6或f6制造，装卸工件方便，但放心精度不高。为了减少因配合空隙而造成的工件的倾斜，工件常以孔和端面联合定位，所以要求工件定位孔和端面有较高的垂直度，最好能在一次装夹中加工出来。使用张口垫圈可实现快速装卸工件，张口垫圈的两头面应相互平行。当工件内孔和端面垂直度偏差很大时，因采纳球面垫圈。3）圆锥销限制了X、Y、Z三个自由度。4）圆锥心轴（小锥度心轴）这种定位方式的放心精度较高，不用另设夹紧装置，但工件的轴向定位偏差较大，传达的扭矩较小，适用于工件定位孔不低于IT7的精车和磨削加工，不可以够加工端面。工件以外圆柱面定位：工件以外圆柱面定位时，常用以下元件：V形块?它有固定式和活动式两种。固定式V形块在夹详细上的装置，一般用两个定位销和2-4个螺钉连结，活动式V形块除限制工件一个挪动自由度外，还兼有夹紧作用。它定位最大的长处就是对中性好，它可使一批工件的定位基准轴线对中在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径偏差的影响。V形块定位的另一个特点是不论定位基准能否经过加工，是圆满的圆柱面仍是局部圆弧面，都可采纳V形块定位。所以，V形块是用得最多的定位元件。定位套它用来限制沿轴向的自由度，常与端面联合定位。用端面作为主要定位面时，应控制套的长度，免得夹紧时工件产生不同样意的变形。它构造简单，简单制造，但放心精度不高，一般适用于精基准定位。半圆套这种定位方式主要用于大型轴类零件及不便于轴向装夹的零件。定位基面的精度不低于IT8-IT9，半圆的最小内径取工件定位基面的最大直径。1.5夹具装夹的长处（1）保证加工精度，降低人工等级零件的加工精度，包含尺寸精度，几何形状精度和表面相互地点精度三种。适用精心整理夹具的最大功用，是保证零件上加工表面的地点精度。比方，在摇臂钻床上使用钻夹具加工孔系时，可保证达到0.10～0.20mm的中心距精度，而按划线找正加工时，仅能保证0.4～1.0mm，并且遇到操作技术的影响，同批零件的质量也不坚固。当工件的形状复杂及精度要求高时，经常不易或不可以够依赖通用机床及其附件来达到加工要求，所以需要采纳专用夹具。2）提升劳动生产率和降低加工成本使用夹具后，免去了每件都要找正、对刀等时间，加快工件的装卸，进而大大减少了相关工件安装的协助时间。特别对那些灵便时间较短而协助时间长的中小件加工意义更大。其余，用夹具安装还简单实现多件加工、多工位加工、可进一步缩短协助时间，提升劳动生产率。（3）扩大机床工艺范围工件的构造形状时各式各种的，此刻对精度和生产率的要求也愈来愈高，在某些状况下，原有机床难以适应。为解决这一困难，经常采纳专用夹具以扩大机床的适用范围，实现“一机多用”。比方在机床上使用镗夹具，就能够取代镗床来做镗孔工作，解决缺少设施的困难。4）改变原机床的用途，扩大机床适用范围在产品改换时，工厂现有的机床设施，有时经常不可以够适应新产品的要求。为此，能够采纳夹具来改变机床的用途。5）减少操作的劳动强度，做到安全生产因为夹具中能够采纳扩力机构来减小操作的原始力，并且有时还能够够采纳各种机动夹紧装置，故可使操作省力，减少劳动强度。因为专用夹具能够依据工件加工的详细要求进行设计，故可开初采纳举措来保证操作的安全。第2章机械加工工艺规程的制定2.1零件功用分析套筒类零件是机械中常有的一种零件，它的应用范围很广，主要起支承和导向作用。因为其功用不同样，套筒类零件的构造和尺寸有着很大的差异，但其构造上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。精心整理由支承套零件图可知该零件属于短套筒，主要功能是起支承、导向作用。该零件构造简单，主要表面内外圆柱面、端面。其主要技术要求为：外圆表面（Φ80、Φ85、Φ110、Φ115）内圆表面（Φ75H8、Φ10）、花键孔（Φ62×Φ71×4.5）；外圆表面对Φ75H8孔的径向圆跳动公差为0.02mm，Φ10孔系间有同轴度要求Φ0.02mm；左右端容颜有地点度要求为0.1mm。资料为HT200，批量生产。2.2零件工艺分析1）该支撑套的构造比较典型，代表了一般支撑套的构造形式，其加工工艺过程拥有广泛性。2）支承套在加工前，要进行人工时效办理，以除去铸件内应力。加工时应注意夹紧地点，夹紧力大小及协助支承的合理使用主，防备零件的变形。支撑套底面上的4-M6mm孔的加工，采纳同一钻模，均按外形找正，这样可保证孔的地点精度要求。4）外圆表面采纳车削方法可完成粗、半精加工，其加工可安排磨削加工。5）内圆表面依据其直径可分别采纳钻-扩-铰及镗削加工。关于花键孔可采纳拉削方法进行加工。6）端面的加工可采纳车削完成，端部开槽可采纳铣削方法完成。2.3机械加工工艺规程的作用工艺规程的作用在于：1）它是组织生产和计划管理的重要资料，生产安排和调动、规定工序要和质量检查等都以工艺规程为依据。制定和不停圆满工艺规程，有益于坚固生产次序，保证产质量量和提升生产率，并充发散挥设施能力。全部生产人员都应严格履行和贯彻，不该随意违犯或改正工艺规程的内容。2）是新产品投产行进行生产准备和技术准备的依据，比方刀、夹、量具的设计、制造或采买，原资料、半成品及外购件的供给及设施、人员的装备等。3）在新建和扩建工厂或车间时必需有产品的全套工艺规程作为决定设施、人员、车间面积和投资估计等的原始资料。4）卓有见效的先进工艺规程还起着沟通和推行先进经验的作用，有益于其余工厂缩短试制过程，提升工艺水平。精心整理2.4毛坯的选择在制定零件机械加工工艺规程以前,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同样的制造方法进行选择。因为零件机械加工的工序数目、资料耗费、加工劳动量等都在很大程度上与毛坯的选择相关，故正确选择毛坯拥有重要的技术经济意义。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而同样种类的毛坯又可能有不同样的制造方法。选择毛坯应当考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采纳某种毛坯制造方法的经济性。因为精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，既节俭原资料又可显然减少机械加工劳动量。?选择毛坯应当考虑工件构造形状和尺寸大小。比方，形状复杂和薄壁的毛坯，一般不可以够采纳金属型锻造；尺寸较大的毛坯，经常不可以够采纳模锻、压铸和精铸。选择毛坯应试虑零件的机械性能的要求。同样的资料采纳不同样的毛坯制造方法，其机械性能经常不同样。选择毛坯，应从本厂的现有设施和技术水平出发考虑可能性和经济性。综合选择工件的资料为45钢，大量量生产。2.5定位基准的选择套筒类零件主要技术是内外圆的同轴度，选择定位基准和装夹方法时，应试虑在一次装夹中尽可能完成各主要表面的加工，或之内孔和外圆互为基准频频加工以逐渐提升其精度，同时，因为套类零件壁薄、刚性差，选择装夹方法、定位元件和夹紧机构时，要特别注意防备工件变形。1）以外圆或内孔为粗基准一次安装，完成主要表面的加工这种方法可除去定位偏差对加工精度的影响，能保证一次装夹加工出的各表面间有很高的相互地点精度。但它要求毛坯留有夹持部位，等各表面加工好后再切掉，造成了资料浪费。故多用于尺寸较小的轴套零件车削加工中。2）之内孔为精基准专心轴装夹这种方法在生产实践顶用途较广，且以孔为定位基准的心轴类夹具，构造简单、刚性较好、易于制造，在机床上装夹的偏差较小，这一方法特别合适于加工小直径深孔套筒零件，关于较长的套筒零件，可用带中心孔的“堵头”装夹。精心整理3）以外圆为精基准使用专用夹具装夹当套筒零件内孔的直径太小不适于作定位基准时，可先加工外圆，再以外圆为精基准，用卡盘夹紧加工内孔。这种装夹方法，快速靠谱，能传达较大的扭矩。但是，一般的卡盘定位偏差较大，加工后内外圆的同轴度较低。常采纳弹性膜片卡盘、液性塑料夹头或高精度三爪自放心卡盘等放心精度高的专用夹具，以知足较高的同轴度要求。（1）精基准的选择大量量生产的支承套，平常以底平面和内孔花键为精基准。这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位坚固靠谱；在一次安装下，能够加工除定位面以外的全部五个面上的孔或平面，也能够作为从粗加工到精加工的大多数工序的定位基准，实现“基准一致”原则，其余，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合偏差。（2）粗基准的选择1）若工件必然第一保证某重要表面的加工余量平均，则应选该表面为粗基准。2）在没有要求保证重要表面加工余量平均的状况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，以致工件报废。3）在没有要求保证重要表面加工余量平均的状况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的地点精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证某重要表面加工余量平均，又要求保证不加工表面与加工表面的地点精度，则仍按本源则办理。5）选作粗基准的表面，应尽可能平坦和光洁，不可以够有飞边、浇口、冒口及其余缺点，以便定位正确，装夹靠谱。粗基准在同一尺寸方向上平常只赞成使用一次，否则定位偏差太大。但是，当毛坯是精巧铸件或精巧锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，能够重复使用某一粗基准。2.6切削用量的选择（1）粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗拙度要求不高，毛坯余量较大。所以，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必需的刀具精心整理耐用度，以提升生产效率和降低加工成本。1）切削深度的选择粗加工时切削深度应依据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件构成的工艺系统的刚性来确立。在保存半精加工、精加工必需余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑几次走刀。2）进给量的选择粗加工时限制进给量提升的要素主假如切削力。所以，进给量应依据工艺系统的刚性和强度来确立。选择进给量时应试虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的状况下，可采纳大一些的进给量；在刚性和强度较差的状况下，应合适减小进给量。3）切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确立切削速度时必然考虑到机床的许用功率。如超出了机床的许用功率，则应合适降低切削速度。（2）精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且平均。所以，选择精加工的切削用量时应先考虑怎样保证质量，并在此基础上尽量提升生产效率。1）切削深度的选择精加工时的切削深度应依据加工留下的余量确立。平常希望精加工余量不要留得太大，不然，当吃刀深度较大时，切削力增添较显着，影响加工质量。2）进给量的选择精加工时限制进给量提升的主要要素是表面粗拙度。进给量增大时，虽有益于断屑，但残留面积高度增大，切削力上涨，表面质量降落。3）切削速度的选择切削速度提升时，切削变形减小，切削力有所降落，并且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般采纳切削性能高的刀具资料和合理的几何参数，尽可能提升切削速度。只有当切削速度遇到工艺条件限制而不可以够提升时，才采纳低速，以避开积屑瘤产生的范围。2.7零件加工的工艺路线制定工艺路线的出发点：应当是使零件的几何形状、尺寸精度及地点精度等技术精心整理要求能获取合理的保证。在生产大纲和生产种类已确立为大量量生产的条件下，能够采纳全能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提升生产率。除此以外，还考虑经济见效，以便降低生产成本。表2-2工艺路线方案工序号工序内容10锻造20热办理30粗车Φ85，Φ80外圆40半精车Φ85，Φ80外圆50精车Φ85，Φ80外圆60割退刀槽，并倒Φ80外圆的倒角70铣8×4.5键槽80粗车Φ135外圆端面90精车Φ135外圆端面100粗车Φ110外圆端面110精车Φ110外圆端面120粗铣-精铣20H8端面130镗Φ62内圆140拉花键孔150钻-扩-铰20H8面上的Φ10孔160钻M12孔至Φ10孔并攻螺纹170钻-扩-铰4-Φ10H7孔180钻4-M6深至15并攻螺纹190查验2.8机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定“支撑套”零件资料为HT200的灰铸铁，抗压强度588～785MPa抗剪强度243MPa弹性模量78～108GPa疲备极限88～108MPa，硬度是187~220HBS,毛胚重量为2.3kg，生产种类为大量量生产，可采纳锻造毛坯。各加工表面毛坯尺寸确立以下：外圆表面（Φ80）的加工余量由《机械加工工艺设计》资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4mm。精心整理外圆表面（Φ85）的加工余量由《机械加工工艺设计》资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4mm。花键孔（Φ62×Φ71×4.5）的加工余量要求花键孔为外径放心，故采纳拉削加工。镗孔Φ612Z=1mm拉花键孔（Φ80，Φ85）花键孔要求外径放心，拉削时加工余量参照《机械制造工艺设计简洁手册》表2.3～19取2Z=1mm。Φ110与外圆端面的加工余量依据《机械制造工艺设计简洁手册》表2.2～25知两外圆端面的加工余量为2.0～3.0mm。Φ135外圆端面的加工余量依据《机械制造工艺设计简洁手册》表2.2～25知两外圆端面的加工余量为2.0～3.0mm因为毛坯及今后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，所以所规定的加工余量其实但是名义上的加工余量。实质上，加工余量有最大最小之分。因为本设计规定的零件为大量量生产，应采纳调整法加工，所以在计算最大最小加工余量是应采纳调整法予以加工。2.9切削用量及基本工时确实定工时定额是在必然生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需耗费的时间，用t1表示。工时定额是安排生产计划、成本核算的主要依据，在设计新厂时，是计算设施数目、部署车间、计算工人数目的依据。时间定额由下述部分构成：1）基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对地点、表面状态或资料性质等工艺过程所耗费的时间，用tm表示。2）准备与终结时间：工人为了生产一批产品和零零件，进行准备和结束工作所耗费的时间，用te表示。3）部署工作地时间：为使加工正常进行，工人照料工作地所耗费的时间，一般按作业时间的百分数α表示。精心整理4）歇息与生理需要时间：工人在工作班内为恢复体力和知足生理上的需要所耗费的时间，一般按作业时间的百分数β表示。则大量生产时的时间定额为：ti=（tm+te）｛1+（α+β）/100｝1)粗车Φ85外圆(工序30)计算切削速度，按《切削手册》表1.27，切削速度的公式为（寿命选T=60min），采纳高速钢外圆车刀，规定aP=2，走刀次数i=1，则：vccvkvTmxypvfv（m/min）(2.1)式中：cv=11.8，xv=0.70，yv=0.30，m=0.11。kM(0.637)1.75=1.11kK0.750.611.81.50.31.110.75所以，vc=270.110.250.7=16.4m/min确立主轴转速nsns

1000vcdw(2.2)100032.8=3.1490116r/min按机床说明书取n=96r/min，所以实质切削速度v27m/min。由《切削手册》表1.30中CA6140机床说明书知，CA6140主电动机功率为7.5kw，故机床功率足够，能够正常工作。计算切削工时切削工时：精心整理tll1l2nf(2.3)式中：l=60,l12,所以：602t1.5×2=5.61（s）2)车Φ135端面（工序80，90）确立端面加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为4mm确立进给量f：依据《切削手册》表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm,ap3以及工件直径为100mm时：f=0.6~0.9。按CA6140车床的说明书（见《切削手册》表1.30）取f=0.7。计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的公式为（寿命选T=60min）vccvkvmxvfyvTp（m/min）式中：cv=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2。修正系数kv见《切削手册》表1.28，即kmv=1.44，ksv=0.8，kkv=1.04，kkrv=0.81，kBv=0.97。所以vc=270.22421.440.81.040.810.9710.150.50.35=251.6m/min确立主轴转速ns1000vc1000251.6nsdw=3.1490890r/min与890r/min周边的机床转速为900r/min。现采纳nw900，所以实质切削速度精心整理141.3m/min.查验机床功率主切削力Fc按《切削手册》表1.29所示公式计算FccFcpxFcfyFcvcnFckFc(2.4)式中：kkr=0.89FcFpxFcfyFcvnFckF所以：cccc279510.70.75141.30.150.860.89=768N切削时耗费功率pc为：768141.36104=1.81kw由《切削手册》表1.30中CA6140机床说明书知，CA6140主电动机功率为7.5kw，故机床功率足够，能够正常工作。计算切削工时：式中：4919l2=15,l12,l20,所以：t

1520.7×2=58.2（s）3)车Φ110端面，车削，本工序采纳计算法确立切削用量。（工序100，110）1）加工条件工件资料：锻造件资料为HT200，b530MPa。车端面取总长110mm（余2mm）。机床：CA6140车床刀具：刀具资料为YT15，刀杆尺寸16mm×25mm，精心整理kr90o,015o,a0120,rR0.5mm。2）计算切削用量切削深度ap：进给量f：依据《切削用量简洁手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm,ap3以及工件直径为100mm时：f=0.6~0.9。按CA6140车床的说明书（见《切削手册》表1.30）取f=0.7。计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的公式为（寿命选T=60min）：vccvkvTmxvfyvp（m/min）式中：cv=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2。修正系数kv见《切削手册》表1.2.8即kmv=1.44，ksv=0.8，=1kkv.04，kkrv=0.81，kBv=0.97。所以vc=600.22421.440.81.040.810.9740.150.70.35=123.8(m/min)确立主轴转速ns1000123.8=3.1490438(r/min)与438r/min周边的机床转速为500r/min。现采纳nw500，所以实质切削速度141.3m/min.查验机床功率主切削力Fc按《切削手册》表1.29所示公式计算式中：kkr=0.89精心整理FcFpxFcfyFcvnFckF所以：cccc27953.50.70.75141.30.150.860.89=784N切削时耗费功率pc为141.36104=1.85kw由《切削手册》表1.30中CA6140机床说明书知，CA6140主电动机功率为7.5kw，故机床功率足够，能够正常工作。校验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=791N，径向力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算FcxFpfyFpvnFpkFp(2.5)pFPpc式中：FpcxFpfyFpvnFpkFp所以FPpc=19400.50.90.50.6141.30.30.760.5=116.9N轴向切削力FfcFfpxFffyFfvcnFfkFf(2.6)式中：cFf2880,xFf1.0,yFf0.5,nFf0.4：FfcFpxFffyFfvcnFfkF所以ff288010.50.5141.30.40.821.17=267N取机床导轨与床鞍的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作使劲为：=267+0.1（784+116.9）=357.09357N精心整理而机床进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见《切削手册》表1.30），故机床进给系统能够正常工作。tll1l2nf切削工时式中：l27mm,l13.5,l20,273.5t0.7×2=52.2（s）所以5004)钻20H8面上的Φ10mm孔（工序130）选择高速钢麻花钻头，因选择高速钢麻花钻头，因通孔加工精度要求较低，且还要进行攻螺纹，由《适用机械加工工艺手册》表11-57，采纳钻头直径为d=7mm，钻头几何形状为（《切削用量手册》P63-65）标准，β=30°，2Φ=118°，α0=12°，Ψ=55°。选择切削用量1）确立进给量f：按加工要求决定进给量：当d=10mm时，由《切削用量手册》表5.f=0.36～0.44mm/r。按钻头强度决定进给量：由《切削用量手册》表7，当d=7mm≤8.4mm时，钻头强度赞成的进给量f=0.86mm/r。按机床进给机构强度决定进给量：由《切削用量手册》表8，当d=7mm≤10.2mm，机床进给机构赞成的轴向力为9800N，（Z35型摇臂钻床赞成的轴向力为19620N，《切削用量手册》表34）时，进给量f=2.0mm/r。从以上三个进给量比较能够看出，最受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.36～0.44mm/r，依据Z35型摇臂钻床说明书，选择f=0.40mm/r。2）决定钻头磨钝标准及耐用度由《切削用量手册》表9，当d=7mm，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度T为35min。3）决定切削速度由《切削用量手册》表11，HT200的灰铸铁可加工性为第5类。由《切削用量手册》P78表12，当加工性为第5类，f=0.40mm/r,d=7mm，标准钻头时，vi=0.33m/s。切削速度的修正系数为：加薪水料强度与硬度改变时的修正系数精心整理kmv=0.94，钻头资料改变时，kiv=0.83，故V=vikmvktv=0.33×0.83×0.94=0.26m/s1000V10000.26n=d=3.147=11.83r/s依据Z35型摇臂钻床说明书，可考虑选择n=12.5r/s，但因所选转速较计算转速高，这样会使刀具耐用度降落，故能够将进给量降低1级，即f=0.32mm/r。也能够选择较低一级转速n=10r/s，仍用f=0.4mm/r，比较这两种方案：第一方案：n=12.5r/s，f=0.32mm/r时：Vfnf=12.5×0.32=4mm/s。第二方案：n=10r/s，f=0.4mm/r时：Vfnf=10×0.4=4mm/s。双方案乘积同样，所用基本工时同样，但第一种方案所采纳的进给量较小，零件可获取较好的加工表面，应选择第一方案n=12.5r/s，f=0.32mm/r。4）查验机床功率及扭矩由《切削用量手册》表18，当f≤0.32mm/r≤0.33mm/r，d=7mm≤11.1mm时，扭矩Me=10.49N/m，扭矩的修正系数为1.0，故M=10.49N/m。依据Z35型摇臂钻床说明书，当n=12.5r/s时，扭矩M=53N/m。由《切削用量手册》表20，当d=7mm，v=0.27m/s，f=0.32mm/r时，Pe=1.0kw，依据Z35型摇臂钻床说明书，P=4.5×0.75=3.375kw。因为Me<M，Pe<P，应选择的切削用量可用，即：n=12.5r/s，f=0.32mm/r,V=0.26m/s5）计算基本工时：tmL/nf=式中，L1y，此中l=15mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表22得y+△=10mm，则：tm=20/12.5×0.32=5s精心整理6）准备与终结时间te：由《机械加工工艺手册》表5.2经验公式得te=0.15tm=0.75s7）部署工作地时间与歇息生理时间：由《机械加工工艺手册》表5.2-46得α+β=17.4%，故工序100的单件时间：ime）｛1+（α+β）/100｝T=（t+tTi=（5+0.75）（1+0.174）=6.75s因为加工2个孔，故：Ti=2×6.75=13.5s（5)攻4×M6mm螺纹（工序180）采纳丝锥进行灵便攻螺纹，由《适用机械加工工艺手册》表7-78，采纳M6快换夹头，螺距P=1，细牙