供应商质量管理超经典

供应商质量管理甲上咨询管理顾问公司顾问师：吴搏相互介绍每两个人一组用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱好、个人目标、对此次培训的期望等每人用一分钟的时间向大家介绍对方信息发送噪音传递信息接收反馈父母VS小孩老师VS学生采购员VS供应商情人（夫妻）同学（朋友）采购VS伙伴（供应商）课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A1．0SQM定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供应商品质管理的一种活动。2．0SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。4．0责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定 的品质合约。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:来料不良分析，FA报告提供。PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,PoorSupplier处理。SQM:推动供应商持续改善。课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring预防-----品质保证-----监控5．2供应商品质保证(QualityAssurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估计划。新供应商的开发及条件：A.新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B.某现有供应商被PHASEOUT,需增补新供应商;C.现有供应商产能不能满足本公司要求;D.现有供应商配合不佳;E.现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F.新供應价格具竟争力;G.某材料现有供应商数量不足(2ndSource)H.其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对新新供应应商进进行初初步评评估(也可可进行行问卷卷调查查)，，准备备相关关资料料如下下表（（如工工厂介介绍，，品管管组织织，QC工工程图图等））并确确定评评估日日期，，通知知R&D、、SQM等等相关关部门门。No资资料料名称称目目的的1供供应商商简介介－－－了了解其其整个个历史史沿革革及概概况及及客户户情况况.2组组织架架构图图－－－了了解其其组织织结构构是否否健全全合理理3品品管组组织图图－－－了了解其其品管管功能能是否否完善善4生生产工工艺流流程图图或QC工工程图图－－－了了解其其生产产流程程是否否顺畅畅、合合理5客客戶抱抱怨处处理流流程图图－－－了了解其其接到到客戶戶抱怨怨时之之处理理途径径6可可靠性性试验验项目目－－－了了解其其可靠靠性试试验項項目是是否充充分、、合理理.7材材質证证明－－－了了解解其产产品所所用材材质状状况8出出貨检检验报报告－－－了了解解出貨貨之品品質管管制项项目.9生生产检检测设设备清清单－－－了了解解其生生产及及检测测设备备是否否能保保证产产品品品质要要求.10\ISO9000/14000证书书－－－了了解其其是否否已通通过ISO品質質体系系认证证.·SCM主导导召开开评估估前会会议，，介绍绍新供供应商商生产产能力力和将将为本本公司司生产产产品品，了了解各各部门门要求求，便便于安安排评评估人人员并并请供供应商商准备备。·SQM根据据SCM的的计划划安排排，按按本公公司供供应商商“品品质系系统评评估/稽核核表及及“环环境物物质管管理评评估表表”对对新供供应商商的品品质系系统及及环境境物质质管理理系统统进行行现场场评估估，并并在三三天内内发出出新供供应商商评估估报告告，经经SQM主主管/经理理审批批后，，交与与SCM作作为品品质方方面的的判定定。5．2．．2新新产品首首次量产产时的ProcessAudit·R&D在新新零部件件被Approved之后，，须将该该部件的的资料（（包括详详细Spec/生产流流程/关关键参数数/OKSample/Cpk要要求/检检查要求求和方法法/环境境物质要要求等资资料）交交QA会会审后派派发供应应商按要要求生产产和SQM按要要求控制制来料品品质。·SQM应在在新零部部件供应应商首次次量产时时对其进进行“新新产品首首次量产产时的ProcessAudit”。。·Audit前SQM须召召开会议议，根据据资料和和生产流流程/关关键参数数制定详详细的Audit要求求和CheckList。。·通知知供应商商现场进进行ProcessAudit，，详细记记录你的的实际发发现；详详细记录录各工序序关键参参数。·整理理Audit报报告，针针对缺失失项目要要求供应应商进行行改善。。·Audit报告和和供应商商改善报报告作为为SQM进行供供应商制制程控制制的依据据和下次次ProcessAudit的依依据。5．2．．3年年度例行行ProcessAudit·SQM根据据每年初初制定的的年度ProcessAudit计划组组织实施施·Audit前需要要准备的的资料：：Audit计划划Audit介介绍信，，（Audit目的和和需要供供应商准准备的资资料）供应商详详细资料料所有新产产品首次次量产时时的ProcessAudit报报告和供供应商的的改善报报告一年度所所有8D报告最近品质质数据和和存在问问题点“供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””·供应应商现场场ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介绍绍ProcessAudit的目目的和安安排；供供应商介介绍工厂厂情况，，重点进进行一年年度的品品质总结结和后续续品质保保证计划划。作业现场场Audit：：根据““供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””/所有有新产品品首次量量产时的的ProcessAudit报告告和供应应商的改改善报告告/一年年度所有有8D报报告重点点稽核，，记录你你的实际际发现，，记录程程序要求求与品质质记录之之间的偏偏离，记记录关键键参数的的执行（（如有变变更是否否有变更更记录和和R&D的确认认记录））。CloseMeeting：SQM报告本次次Audit的实际发现现并与供应商商确认，·Audit报告告准备备，针针对缺缺失项项目要要求供供应商商改善善。·Audit后跟跟进。。5．3供供应商商品质质预防防5．3．1LRR（（LotRejectRate））Management和和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根据本本公司司Metrics要要求：：IncomingMaterialAcceptance（byLot））≥97%；供供应商商每月月来料料LRR必必须≤≤3%，否否则供供应商商必须须提供供改善善行动动报告告，SQM跟进进其改改善，，并每每月进进行Review，，以品品质持持续向向上和和达成成目标标。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供应应商月度度品质评评鉴目的的在于推推动供应应商来料料品质持持续提升升。评估估供应商商的每月月品质状状况，以以供SCM及相相关人员员参考，，做为分分配模具具及订单单之依据据，落实实公司之之采购原原则，择择优汰劣劣。供应商月月度品质质评鉴内内容及评评分标准准来料品质质成绩(总分50分)：来料品质质成绩评评分=（（允收批批数*1+特采采批数*0.6+拒收收批数*0）/总批批数数*50*K；；(K为加工工难易度度指数)，各类物料料或零件件的K值值如下表表：塑胶包包装五五金铭铭板镜镜头PVC字字钮胶胶电子子组件LCDPCBFPC外外购其其他综合本公公司生产产线原材材料使用用品质状状况(总总分30分)：：生产线原原材料品品质状况况分＝生生产线重重大品质质问题发发生次数数(20分)+品质问问题处处理时效效(10分)生产线重重大品质质问题发发生次数数评分＝＝20分分-重大大品质问问题发生生次数n*4分分品质问题题处理时时效评分分＝10分-(处理天天数T-1)*3分重大品质质问题定定义：1>生生产停线线之品质质异常；；2>批批量返工工；3>严严重功能能性问题题；4>同同一品质质问题生生产线一一个月投投诉3次次以上:供应商制制程稽核核结果(20分分)：制程稽核核评分=稽核分分数*0.2注：根据据“ProcessAuditCheckList”对对供应商商进行例例行稽核核；若本月没没有稽核核的，以以上次次稽核的的分数计计算；海外供应应商或代代理商，，因无法法audit,此20分应加加于前面面两项，，计算公公式为：：前面两两项实得得分数之之和除以以0.8，所得得分数为为其总分分。等级划分分：A≥≥90分分B78-89分C61-77分D≤≤60分分评鉴后处处理行动动；评鉴鉴结果每每月初递递交SCM，针针对供应应商的每每月品质质表现在在定期的的CommodityMeeting做做处理决决定。SQM对对评鉴结结果建议议如下处处理：对被评为为”A””级之供供应商，，采购增增加其订订单量；；放宽检检验或免免检；对被评为为”B””级之供供应商，，维持其其正常的的采购；；要求供供应商持持续改善善；对被评为为”C””级之供供应商，，维持其其正常的的采购；；发出品品质警告告，要求求其在两两周内提提出改善善计划；；监控其其品质数数据，确确认改善善行动的的有效性性；SQM将对对其制程程、品质质系统、、关键工工序进行行稽核；；并监控控其改善善进程；；要求其其在三个个月内升升到B级级；对被评为””D”级之之供应商，，采购减少少其订单量量，停止打打样，并对对其进行重重点辅导，，要求其其在一周内内提出改善善计划；SQM将对对其制程、、品质系统统、关键工工序进行稽稽核；要求求其在一个个月内解决决主要品质质问题，在在三个月内内升到C级级；6个月月内升到B级；如供供应商不配配合,或供供应商制程程能力不足足﹐或技术术能力严重重缺陷,或或辅导二次次以上仍无无改善的供供应商，采采购CANCEL其其供应商资资格。5．3．2品质数数据收集和和分析·SQM对供应商商进行品质质管理，必必须以品质质数据来驱驱动，因此此供应商品品质数据的的收集和分分析显得尤尤为重要。。·SQM将每日的的供应商来来料检查数数据/生产产线来料不不良检查数数据/生产产线来料品品质异常数数据/供应应商Rework数数据输入电电脑供SQM工程师师分析。·品质数数据用于供供应商月度度品质评鉴鉴和供应商商改善依据据。·品质数数据用于SQM工程程师视需要要出版8D要求供应应商履行改改善行动·8D报报告（VCAR）VCAR(8D)使使用目的：：VCAR（（VendorCorrectiveActionReport））供应商商改善行动动报告；VCAR使使用目的在在于将所发发现的重大大品质问题题点列出于于8D表内内，并分析析根本原因因、拟定解解决对策、、追踪改善善效果，以以达到提升升品质之目目标。VCAR(8D)制制作要项：：D1：A.编号：有有系统的将将产品类别别或机种加加以整理如如XXX等等，并加上上序号1111以便管理。。B.TEAM建立（（组长及组组员）：各各相关单位位集思广益益共同解决决问题点。。D2：不良良现象叙述述：将不良良现象的产产生确实记记录以利于于对问题点点测试和隔隔离并尽快快的11111拟定对策。。D3：根本本原因分析析：利用品品质手法分分析人、机机、料、法法、环(4M1E)，找出根根本原因。。D4：短期期对策：采采用即刻可可下之对策策解决，来来阻止问题题点的继续续发生，立立即有效的的降11111低不良率。。D5：长期期对策：永永久的改善善对策如系系统、文件件、机器设设备等的修修改以防止止再发生。。D6：回复复结果：回回复改善对对策及确认认效果。D7：问题题成因之属属性：将造造成所有问问题点的人人或物或流流程之属性性均列入栏栏内。D8：问题题解决(恭恭喜)：在在所有问题题点均获解解决即完成成8D的任任务。VCAR(8D)发发出时机：：1>.产品品不良DPPM超越越品质目标标时(即品品质异常)。2>产品不不良DPPM符合品品质目标但但是单一不不良项目超超越总不良良数的20%。3>产品的的不良问题题点是由供供应商制程程所造成。。4>产品的的不良问题题点未含盖盖于供应商商的测试制制程内。5>生产中中的前5大大不良的生生产品质问问题点。6>月度品品质目标未未达成VCAR(8D)处处理时机：：根本原因的的确认及对对策计划的的准备应于于24小时时内完成。。抑止问题持持续发生的的计划应于于下一个24小时时时段内完成成。找出真正的的问题所在在并备妥解解决对策应应于下一个个48小时时时段内完完成。解决对策的的下达并排排除所有问问题点应于于最后的24小时时时段内完成成。课程内容SQM概况况SQM程序序SCM简介介SQM提升升与发展小组讨论Q&A供应链准时生产（（JIT））的含义及及其基本做做法JIT与准准时供应准时供应的的前提准时供应的的目的开展准时供供应的基本本思路供应链管理理与准时供供应联接供应商商和最终用用户、从原原材料到成成品的消费费整个过程程；通过公司内内外相关职职能的运作作,使产产品提供给给用户变成成一种价值增殖的的过程；要素：供应应商,制制造商,批批发商,零售商商,顾客客,服务务与支持。。工厂的最终终追求就是是要使物料料（包括原原材料、零部件、半半成品和成成品）和信信息在整个个供应链中中以最快的的速度流动动起来，流流动越快，，整个供应应链所产生生的附加值值与利润越越高。供应链

供应商(供应的来源)

制造商

（实现生产过程)服务与支持

批发商

零售商（实现销售过程)顾客

（需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的组组成Productionforecast/planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservicedesk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的组组成现在将将来4wallsmanufacturing四壁封闭生产Totallyintegratedsupplychain有机的整体供应链Massproduction大批量生产Masscustomization大量顾客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生产Earlyfeaturization很早就细化版本Latefeaturization最后才确定版本Buildtoforecast按预测制造Buildtoorder按订单制造Capacityutilization利用产能Capacityoptimization产能优化Pushsupply推式供应Demand-drivenpull需求驱动拉式供应Highfinishedgoodsstock成本库存高Onlyfinishedgoodsintransit只是运输途中有成品Shiptowarehouse运到仓库Shipdirectlytocustomer直接交给顾客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供应商拉式供应Longdeliverytime交货时间长Shortcycletime交货时间断Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce灵活的劳动力供应链的发发展JIT，又又称即时生生产、无仓仓储生产、、零库存管管理、短周周期制造，，是一种有有计划的消消除所有浪浪费、不断断改善生产产力的制造造哲学；它结合了从从设计、工工艺到生产产出最终产产品整个过过程中所有有成功的制造管理理活动，是是世界级生生产水平的的具体表现现；含义:通通过质量改改进，减少少调试设置置时间、工工位间等待待时间、缩缩小生产批量量和周期，，将库存降降低到最水水平以达到到最低的生生产成本。。准时生产（（JustInTime）JIT管理理的出发点点是人。依依靠生产现现场的作业业工人、班班组长、拉拉长线长、、生产管理理人员等共共同努力对对生产作业业现场进行行清理整顿顿，使生产产工艺布局局合理，人人流、物流流、信息流流畅通无阻阻，进而延延伸到仓库库、生产准准备、供应应商以至整整体供应链链，是开展展JIT的的基本做法法。准时生产（（JIT）的出发发点从彻底大扫扫除开始清清理简化是是开展JIT的第一一步；对生产现场场进行定置置，让所有有的东西如如设备、原原材料、各各工序在制制品、废品品、返工品品、待检品、辅辅助材料、、工具、工工位器具、、量检具、、工艺文件件、质量记记录、生产产基础设施施等各就各位；；开展“5S”活动，，维持生产产现场的整整洁。“5S”又称称“五常法法”，即常常整理、常常整顿、常清扫、常常清洁和常常修养；改进生产设设备的设置置与调试、、推行TPM；实施弹性生生产，包括括生产产能能的弹性及及更换产品品的灵活性性；发展长期的的伙伴型供供应商关系系，增加供供应商的送送货频次、、缩短交货货周期，实实施准时供供应；利用统计过程程控制技术（（SPC）及及其它质量工工具，推行质质量圈(QCC)、质量量改进小组竞竞赛、建议机制等活活动，实施全全员质量管理理与控制、不不断改进。准时生产（JIT）的的实施控制、减少原原材料的库存存、缩短原材材料的交货周周期、在原材材料供应过程程中实施JIT——准时时供应，相对对于企业内部部实施JIT生产来说见见效更快、而而且实施起来来更容易，一一方面能为为本企业实施施JIT打下下基础，另一一方面也能推推动企业整体体供应链的优优化。JIT与准时时供应首先要提高认认识、统一思思想。从最高高层到相关人人员都要有改改进的意愿、通过学习习、培训知道道为什么要做做、怎样做及及做的目的；；要将相关的想法、做法法、要求、目的等等同供应商沟沟通、取得供供应商的认同同；要明确目标，，包括实施准准时供应所希希望达到的目目的、如将原原材料库存控制到什么程程度、供应商商交货周期缩缩短到多少等等，也包括在在什么样的原材料或零部部件、在哪些些供应商当中中进行实施；；要有质量保证证，只有在供供应商提供的的原材料质量量不断提高并并能保证合格的情况下才才有可能实施施准时供应。。准时供应的前前提目的：降低原原材料库存、、缩短原材料料交货周期基本出发点：：将库存由““下游”转移移到“上游””供应商处基本思路是：：将本企业的的原材料库存存压缩到最低低、甚至取消，说服供应应商增加送货货频次，减少少每次送货量量，并尽量做到随要随到到、要什么送送什么、要多多少送多少准时供应的目目的与思路准时供应的实实施步骤分析现状、确确定供应商;设定目标;制定实施计划划;改进行动实施施;绩效衡量。按物品分类模模块选择价值值大、体积大大的物料，选选择伙伴/优先型供应商商进行准时供供应可行性分分析，确定实实施供应商；；分析时考虑虑：采购量量（额）、、物品重要要性、供应应商合作态度及管理理水平、地地理位置、、包装运输输方式、存存贮条件及及存放周期、、供应商改改进的主动动性、供应应商的生产产周期及重重要原材料采采购周期、、送货频次次与周期、、库存量等等；然后进一步步分析问题题所在以及及问题产生生的原因。。准时供应-分析析现状、确确定供应应商准时供应-设定定目标针对供应商商目前的供供应状态，，提出改进进目标；改进目标包包括供货周周期、供货货频次、库库存等；改进目标应应该SMART；；改进目标最最好与同行行比较。明确主要的的行动点、、负责人、、完成时间间、进度检检查方法及及时间、考考核指标等等。在本企业的的主要工作作：a.将将固定订订单改为开开口订单(订单的订订购量分成成已确定的、供应商商必须按时时按量交货货的部分，，和可能因因市场变化化而增减的的预测采购购量。两部分分的时间跨跨度取决于于本企业的的生产周期期、供应商商的生产交交货周期、、最小批产量量等）；b.调整整相应的运运作程序及及参数（如如MRP系系统参数等等）；c.本本企业相关关人员沟通通、交流，，统一认识识、协调行行动；确定定相应人员员的职责及任务务分工等;在供应商方方面，需要要对供应商商进行沟通通、培训、、使供应商商接受相关关理念，确确认改进目标标如缩短供供应时间、、增加供应应频次、保保持合适的的的库存等等。同时供供应商也相应应认可有关关的配合人人员的责任任、行动完完成时间等等；准时供应-制定定计划前提是原材材料的质量量改进和保保障，同时时为改善供供应要考虑虑采用标准准、循环环使使用用的的包包装装、、周周转转材材料料与与器器具具，，以以缩缩短短送送货货的的装装卸卸、、出出入入库库时时间间；；主要要环环节节是是将将原原来来的的独独立立开开具具固固定定订订单单改改成成滚滚动动下下单单、、并并将将订订单单与与预预测结结合合起起来来。。定定期期向向供供应应商商提提供供采采购购预预测测、、供供应应商商则则定定期期向向本本企企业业提提供库存报报告；改进行行政效效率，，充分分利用用电话话、传传真、、电子子邮件件、因因特网网、EDI等手手段进行信信息传传递以以充分分保证证信息息传递递的及及时性性、准准确性性、可可靠性性；在开展展即时时供应应的过过程中中，最最重要要的是是要有有纪律律性，，要严严格按按确定定的时间做做该做做的事事情（（如开开具采采购预预测、、订单单、库库存报报告等等）；；同时要要有合合作精精神与与团队队意识识。只只有采采购、、计划划、仓仓管、、运输输、收收验货、供供应商商等密密切配配合，，才能能保证证即时时供应应顺利利实施施。准时供供应-改改进进实施施定期检检查进进度，，以绩绩效指指标（（目标标的具具体化化指标标）来控制实施过程程；采购部门或或准时供应应实施改进进小组要定定期（如每每月）对照计划检查查各项行动动的进展情情况、各项项工作指标标、主要目标的完成