供应商管理流程

问题通报与解决（PR/R）合格供应商体系开发合格供应商年度等级评定合格供应商供货比例分配潜在供应商调查潜在供应商评估PSA（包括TA）技术交底供应商报价供应商确定签订价格协议和技术协议送样及样品鉴定供应商生产件批准(PPAP)签定采购总合同、质量保证协议产品审核、过程审核合格供应商供货业绩监控合格供应商年度审核新品优先考虑布点时间线零件寿命产品开始供应商管理流程供应商质量管理程序

——供应商培训课程

潜在供应商调查

定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步调查，以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技术能力和良好的管理水平及必要的资源配置。目的：通过调查以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。程序：采购部寻找、收集供应商信息，对于可能成为本公司的潜在供应商进行现场参观、调查，或采用传真或email的形式发放《供应商调查表》；采购部将供应商调查结果收集、整理后作为供应商进入潜在供应商评估（PSA）的依据之一。任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估

潜在供应商评估（PSA）定义：现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。目的：进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与本公司所开展业务的最低要求。范围：在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000/TS16949认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：1．

该产品的

潜在供应商不在原有的合格供应商范围内。2．

该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。此外，当外协质保科认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。

潜在供应商评估（PSA）程序：1.对于新开发的产品，采购部初选3家以上的潜在供应商，并将相关信息反馈外协质保科、工程项目组。（对公司合格供应商范围内有新品开发能力和新品布点资格的供应商，采购部可优先考虑新品布点)2.外协质保科、项目工程师对潜在供应商进行评估（项目组工程师负责对潜在供应商进行技术评估（TA），即对供应商的开发能力、技术能力进行评定）。外协质保科负责潜在供应商评审（PSA），并形成《潜在供应商PSA评估报告》。对潜在供应商的评审依据供应商满足质量体系要求的能力及其所参与开发的产品风险评估来决定：

潜在供应商评估（PSA）

A.供应商已经通过QS9000或TS16949或VDA6.1认证，配套产品风险又较小（如配套产品采取以往同类产品的成熟工艺、不直接影响产品的配合性或功能等），则不要求PSA评估；B.

未经过QS9000或TS16949或VDA6.1认证，但配套产品风险很小、且供应商工艺成熟，则不要求PSA评估；C.

已属于公司的合格供应商，且有相关产品的开发经验，对于新布点的产品可不再进行PSA评估；D.不论QS9000或TS16949或VDA6.1认证，但配套产品有较大风险的，必须进行PSA评估。技术交底和报价定义：由工程师与潜在供应商就新产品进行技术交流及可行性分析。目的：对通过PSA评审合格的供应商进行新产品的技术交流，进行开发和制造可行性分析，以帮助供应商正确进行产品报价，并做为产品开发要求的输入之一。范围：通过PSA评审合格的供应商。程序：1.工程部负责将待开发的外协件的图纸、样品和技术规范等发放到采购部。采购部对通过PSA评审，可进入产品报阶段的供应商发放报价所需资料，并组织新品开发的项目组工程师与参与报价的供应商进行技术交底。2.采购部组织供应商依据技术要求进行产品报价。供应商报价资料在规定的时间节点前统一发送到财务部，由财务部负责开封、核价，确定最低报价的供应商，并通知采购部。供应商布点

采购部根据供应商的产品报价和对供应商的PSA评审结果，综合工程、质量、销售方面意见选择条件最优的供应商进行新产品布点开发。签订价格协议和技术协议采购部组织供应商就定点开发的新产品签订相关协议：1.采购部与供应商签订产品价格协议；2.工程部与供应商签订新产品技术开发协议。协议内容包括样品材料的规格牌号、技术、质量保证要求及交样时间和数量等要求，协议需明确供应商延期交样的处罚规定。工程部/研发部监督供应商严格按协议执行，出现不符按协议规定处罚。供应商产品质量先期策划和送样供应商与工程部进行新产品的同步开发：1.供应商按工程师提供的项目时间进度计划进行产品质量先期策划（或质量计划），并进行产品的设计开发。产品质量先期策划（或质量计划）的结果应形成正式文件，必要时提交工程部认可。2.供应商按新产品技术开发协议中规定的送样要求及时间节点，将自行鉴定合格的样件及《首批样品检验报告》（包括全尺寸检验报告、材料及性能检测报告、试棒）单送至外协质保科。3.外协质保科、工程部（或研发部）进行样品复检和样件与模具配合的鉴定。外协质保科出具样品检验报告，工程部/研发部最终确认。如不合格，供应商应重新送样直至合格。工程部/研发部对送样合格的样品出具《外协件样品认可批准书》并归档，档案室负责发放到相关供应商、采购部、工程部/研发部、质量部。外协质保科负责将样件认可结果通知供应商。-供应商会得到提交样件认可结果的通知：即《外协件样品认可批准书》―批准―不批准工装样品品（OTS）认可定义：利利用批量量生产的的工装、、检测设设备或量量具、生生产设备备及设施施、人员员等资源源制造出出的样件件。目的：协协助供应应商识别别并纠正正产品上上的问题题以减少少零件差差异，评评估设计计、制造造和组装装可能产产生的影影响，加加速“生生产件批批准程序序”的执执行。范围：适适用时(当本公公司有要要求或客客户有要要求时)，用于于提供新新样件的的所有供供应商。。程序：1.供供应商商按新产产品技术术开发协协议中规规定的送送样要求求及时间间节点，，将自行行鉴定合合格的样样件及《《首批样样品检验验报告》》（本本公司提提供的表表格），，包括全全尺寸检检验报告告、材料料及性能能检测报报告、试试棒）送送至外协协质保科科。2.外外协质质保科、、工程部部（或研研发部））进行样样品复检检和样件件与模具具配合的的鉴定。。外协质质保科出出具样品品检验报报告，工工程部/研发部最最终确认认。如不不合格，，供应商商应重新新送样直直至合格格。工程程部/研发部对对送样合合格的样样品出具具《外协协件样品品认可批批准书》》并归档档，档案案室负责责发放到到相关供供应商、、采购部部、工程程部/研发部、、质量部部。外协协质保科科负责将将样件认认可结果果通知供供应商。。-供应商商提交样样件和按按客户要要求等级级提供文文件-供应商商会得到到提交样样件认可可结果的的通知：：即《外外协件样样品认可可批准书书》―批准―不批准准生产件批批准程序序PPAP定义:关关于于正式生生产件得得以批准准的程序序。目的:验验证证供应商商的生产产过程是是否具备备生产满满足客户户要求的的批量产产品的潜能能。范围：在在新产品品投产前前，或当当现有产产品在技技术、工工艺上有有改动或或供应商情况况发生变变化，都都必须通通过此““正式生生产件批批准”程程序程序：1.批量生产产之前，，外协质质保科对对供应商商进行PPAP审核（（或过程程审核））。对于于已经成成为公司司的合格格供应商商，可根根据以往往供货产产品质量量及工艺艺情况，，确定对对供应商商的批量量能力考考核方式式：A.当供应商商采用以以往生产产产品相相同或相相似的成成熟的工工艺技术术时，外外协质保保科对供供应商的的生产和和检测设设备、模模具工装装等进行行现场考考核，填填写《供供应商批批产能力力考核表表》，确确保供应应商具备备批量能能力。B.当供应商商生产中中采用新新的工艺艺或过程程时，外外协质保保科必须须对其进进行PPAP审审核（或或过程审审核）。。外协质质保科将将PPAP审核核（或过过程审核核）结果果形成书书面报告告，并以以《生产产件批准准通知》》（或《《批量认认可》））报告的的形式发发送供应应商、工工程部或或研发部部、物流流部、质质量部。。生产件批批准程序序PPAP2.采购部与与具备批批量生产产能力的的供应商商签订批批量生产产前的《《采购总总合同》》、仓库库租赁合合同等，，外协质质保科与与供应商商签订《《质量保保证协议议》，明明确供应应商批量量供货的的质量、、价格和和服务等等要求。。《质量量保证协协议》、、《采购购总合同同》可在在PPAP认可可前签订订，但只有在PPAP认可后后生效。。3.当当外协质质保科有有文件提提交要求求时，供供应商按按外协质质保科的的文件提提交要求求，提供供PPAP的相相关文件件（如FMEA、工艺艺流程、、控制计计划、初初始过程程能力（（Cpk）、、测量系系统分析析（MSA）、、机器能能力研究究（Cmk）等等。）4.外外协质保保科在对对供应商商实地PPAP评审时时，通过过供应商商按要求求的时间间或数量量的连续续生产，，以验证证供应商商生产工工序是否否有能力力按照预预定生产产能力制制造符合合质量及及数量要要求的产产品，以以评价供供应商的的实际产产能。PPAP时的产产能验证证：进行风险险评估通知供应应商安排排时间验证实际际产能后续工作作及进行行必要的的改善签订采购购总合同同和质量量保证协协议采购部与与具备批批量生产产能力的的供应商商签订批批量生产产前的《《采购总总合同》》、仓库库租赁合合同等，，外协质质保科与与供应商商签订《《质量保保证协议议》，明明确供应应商批量量供货的的质量、、价格和和服务等等要求。。《质量量保证协协议》、、《采购购总合同同》可在在PPAP认可可前签订订，但只有在PPAP认可后后生效。。问题通报报与解决决PR/R定义：为为促进解解决已确确认的供供应商的的质量问问题而进进行交流流的程序序。目的:对对已已确认的的供货质质量问题题进行意意见交换换，文件件记录，，跟踪并并解决。。范围：所所有为拓拓普提供供外协件件、原材材料的供供应商。。程序：识识别———如经现现场人员员核实，，问题源源于供应应商不合合格，立立即发出出《问题报告告与解决决（PRR）》》单，通通知供应商。。遏制———供应应商必须须在24小时时内针对不不合格品品予以遏遏制，并并在本报告告发出之之日起3日内做做出初步整改改。整改———供应商商必须分分析、判判定问题题的根源源，在15天内内将最终答复复（即纠纠正和预预防措施施）填入入《质量量改进措措施计划划表》中中，提交外外协质保保科。预防———供应商商必须采采取措施施杜绝问问题复发发，事发发现场须须核实这这些措施施的有效效实施情情况，以以关闭PR/R。外协质保保科对供供应商整整改措施施的实施施效果进进行验证证，并对对再次供供货的产产品进行行加严检检验。合格供应应商体系系开发在体系方方面，公公司要求求合格供供应商的的质量管管理体系系至少应应符合GB/T19001-2000idtISO9000:2000质量量管理体体系要要求求，并通通过ISO90001：2000质质量体系系认证。。公司外协协质保科科将扶持持、帮助助合格供供应商在在质量管管理体系系方面不不断提升升，在公公司要求求的时间间节点内内建立符符合《ISO/TS16949：2002质量量管理体体系—汽汽车生产产件及相相关维修修零件组组织应用用ISO9001：2000的特别别要求》》的质量量管理体体系并通通过认证证。OHT3-2产品审核和过过程审核外协质保科深深入供应商现现场对供应商商的过程质量量保证能力及及产品质量进进行控制。外外协质保科依依据外协件产产品的类别与与供应商产品品对本公司产产品的质量影影响程度分为为关键、重要要、一般三级级控制。在过过程质量能力力方面，外协协质保科制定定供应商年度度过程审核计计划，对属于于关键产品的的合格供应商商每年度实施施一次过程审审核，对属于于重要产品、、一般产品的的合格供应商商每二年进行行一次过程审审核；对发生生重大质量问问题或重复发发生质量问题题的供应商可可随时追加过过程审核。在在产品质量方方面，外协质质保科可编制制年度产品审审核计划（可可结合过程审审核一同进行行），选取关关键产品、重重要产品或已已发生重大质质量问题或重重复发生质量量问题的产品品进行产品审审核（产品审审核必须包括括产品全尺寸寸检验、材料料检验和性能能试验）。对对一般产品，，外协质保科科可要求供应应商每年度提提交已供货产产品的全尺寸寸检验和性能能试验报告。。对供应商不不按期进行整整改或整改无无效的，外协协质保科有权权提出减少其其供货比例，，必要时通知知采购部开发发第二家供应应商以减少供供货风险。对对有2家以上上供货的产品品，如供应商商不按期整改改或整改无效效，外协质保保科有权消供供应商产品配配套资格。OHT3-3合格供应商供供货业绩监控控1.采购部部每月统计供供应商供货产产品的交付业业绩（即交付付正时率和准准确率）；2.外协质质保科每月统统计供应商供供货产品的质质量业绩，即即供货产品的的PPM或合合格率；3.采购部部和外协质保保科汇总月度度的供应商供供货产品的交交付业绩和质质量业绩，做做为年终评定定合格供应商商等级的依据据之一。OHT3-4合格供应商年年度审核外协质保科制定供应商体体系评审计划划，对关键产产品的供应商商每年评审一一次，对重要要、一般产品品及原辅材料料的供应商每每二年体系评评审一次。对对于已取得ISO/TS16949：2002质量体系认认证的供应商商可免除体系系评审，但需需提交最近一一次的第三方方审核报告。。OHT3-6采购部组织工工程部、质量量部、外协质质保科等部门门对所有合格格供应商进行行年度定级评评定。采购部部、工程部、、质量部、外外协质保科分分别准备相关关资料，综合合考虑对供应应商各项评审审得分、样件件开发能力、、实物质量、、交付业绩（（包括超额运运费的统计））、服务、价价格等，按《《供应商等级级评定办法》》进行。等级评定标准准：对供应商商配套等级评评定采用百分分制。分别从从以下五个方方面进行评定定，每项所占占分数为：评定等等级分分为A、B、C、D四个个等级级：合格供供应商商年度度等级级评定定等级A级