EC下舱门数控加工质量攻关

会计学1EC下舱门数控加工质量攻关2情况简介

下舱门是美国Eclipse500轻型公务机舱门的一部分，该零件为双曲面零件，装夹定位难、壁薄、易产生变形且零件存在大闭角，同时形面机加粗糙度要求高，不允许钳工打磨。为06年集团公司的攻关项目。第1页/共40页3选题理由

产品现状:下舱门框体零件为双曲面零件（见图1），零件大小约为600×630mm，材料为7050-T7451，毛坯形状为R825.25mm环锻件的八分之一，它在加工中出现的故障主要表现在：零件中大闭角角度大，闭角区域无法加工到位，装配时发生干涉；零件腹板、筋条壁薄，局部壁厚为0.762mm，加工中容易铣伤；凸面形面粗糙度要求为1.6，要求机加达到，不允许钳工打磨；第2页/共40页4选题理由图1第3页/共40页5选题理由

在首批投入的15架份中，由于存在上述原因无合格品。为了提高零件加工的质量本小组选定此课题开展技术攻关活动。第4页/共40页6选题理由

选定该课题后，小组成员制定了工作计划表(见表一)，按照PDCA循环要求来开展活动。活动计划表表一

时间步骤活动时间：2006年12月—2007年9月2006年12月2007年1月2007年3月2007年5月2007年7月2007年9月P选题理由现状调查制订活动目标原因分析要因确认制定对策D实施过程C效果检查A巩固措施总结及打算备注计划时间实际进度第5页/共40页7现状调查2006年11月，我们试制下舱门15件，合格品为0件，不合格率为100％,2006年11月28日我们对15件不合格零件进行了调查分析，现列出不合格缺陷统计表（见表二）和绘出排列图（见图2）如下：下舱门不合格缺陷统计表表二序号故障项目频数（条）累计频数（条）累计百分比(%)1闭角区加工不到位151541%2筋条铣伤112670%3腹板局部超薄63286%4φ14H9孔超大33594%5其它237100%6合计37第6页/共40页8现状调查

图2不合格缺陷排列图第7页/共40页9现状调查

从图中可看出,闭角区加工不到位和筋条铣伤占总频数70％，这两项是我们小组本次活动要解决的主要问题。第8页/共40页10活动目标1.设定目标

EC5下舱门一次交验合格率提高到90％以上。第9页/共40页11活动目标2.可行性分析活动目标提出有利因素公司,分厂给予大力支持QC小组连续2年参加质量攻关活动，取得了地区、省部级成果4项有实际分析结果制定了对应措施活动目标一定能够实现图3第10页/共40页12原因分析

针对下舱门加故障产生的主要问题，我们QC小组经过讨论、分析，从以下几方面因素的影响作出因果分析图（见图3、4）。第11页/共40页13原因分析图4闭角加工不到位因果图无法加工到所有需要加工部位人员零件铣伤工艺装夹困难毛坯余量少材料机床操作不熟练技术培训不够工艺安排不合理零件加工不到位工装选用不当设备闭角加工不到位刀具直径过大第12页/共40页14原因分析图5零件筋条铣伤因果图进给速度过快工艺材料加工后零件变形零件壁薄设备零件筋条铣薄工薄筋条转角啃伤尺寸测量不到老式测厚仪第13页/共40页15要因确认

我们根据因果图中所列出的8条末端原因，在生产现场分析、比较、逐一进行验证，以明确其主要原因。原因一：工装选用不当确认方法：现使用工装为组合夹具，其设计不好，组合夹具一头重一头轻，造成摆正角度有误差，且零件安装不方便，每次安装后其基准会发生变化，经测量室检测有0.2－0.5mm误差。

确认结果：现有组合夹具不能满足加工需求，对零件侧壁影响很大。结论：要因第14页/共40页16要因确认

原因二：工艺安排不合理确认方法：加工闭角区时采用在意大利五座标立式加工中心FIDIAK211高速机床进行加工，由于零件闭角为22°，角度大，机床一摆角就会与零件翘起部分发生干涉。

确认结果：现有工艺安排无法加工到闭角。结论：要因

第15页/共40页17要因确认

原因三：刀具直径过大

确认方法：我们对已加工零件闭角区底R部分进行检测，测试结果见表三：闭角底R测试表表三测试项目抽查数量（件）底R标准值不合格件数不合格率闭角底R15R815100%

确认结果：不合格率为100％，大大超过公司规定的合格率。结论：要因

第16页/共40页18要因确认

原因四：技术培训不够确认方法：2007年2月15日，组织工长、技术员对操作工的技术培训情况进行测评，结果见表四。员工技术测评表表四

确认结果：员工技术测评分数达到要求

。

。结论：非要因

操作工姓名工作原理操作规程操作技能标准冯亮858390≥80分任宇荣818285第17页/共40页19要因确认

原因五：毛坯余量少确认方法：我们对三件零件进行分析，零件四周余量只有12mm，无法使用常用的沉头螺栓装夹。但可以在侧面开槽，并使用真空平台吸附。

确认结果：其他装夹方式也能满足加工要求

。结论：非要因

第18页/共40页20要因确认

原因六：老式测厚仪确认方法：我们对车间现有测厚仪进行检测，所有测厚仪最小测量壁厚1mm，而零件筋条壁厚尺寸0.76mm，购买新式测厚仪。

确认结果：能满足测量要求

。结论：非要因

第19页/共40页21要因确认

原因七：进给速度过快确认方法：我们对现场加工时进给速度进行观察并记录，记录表如下：

确认结果：进给速度对筋条厚度尺寸影响很大

。结论：要因

进给速度值抽查数量筋条厚度标准值实际加工后尺寸合格否F600010件0.76±0.120.70－0.76合格F80003件0.76±0.120.6－0.65不合格F100002件0.76±0.120.5－0.65不合格表五第20页/共40页22要因确认

原因八：零件壁薄易变形确认方法：对3件零件进行测量，测量数据如下：

确认结果：能满足测量要求

。结论：非要因

零件号计量公差±0.25合格否74#-0.1－+0.05合格75#-0.18－+0.09合格76#-0.06－+0.15合格表六第21页/共40页23要因确认工装选用不当工艺安排不合理刀具直径过大进给速度过快主要原因结论

通过八条末端原因的分析论证，确定了四条主要原因：第22页/共40页24对策

针对4个主要原因，小组制定了相应的对策措施（见表七）做到目标明确，措施具体，项目专人负责，并规定了完成时间。

对策表

表七序号主因对策目标措施执行人完成日期1工装选用不当定制专用工装确保零件装夹后误差在公差之内重新设计专用工装仲云丁建荣2007.32工艺安排不合理更改工艺方案确保更改后，零件能够满足设计要求会同多方人员进行现场实际加工,重新安排工艺黎明张丽红仲云2007.43刀具选择过大改用φ8R4铣刀保证零件闭角区底R1。定制加长专用φ8R4硬质合金铣刀2.更改工艺编程方法黎明张丽红仲云2007.54进给速度过快给定进给速度保证零件筋条转角处不啃伤1.在工艺单上注明进给速度值2.定制规章制度，操作工不允许更改数值仲云冯亮2007.7第23页/共40页25实施1、工装选用不当时间：2007年3月～2007年4月参加人：仲云、丁建荣实施过程由于原组合工装，全手工拼装支架，本身公差就大，再将零件与工装装在支架上，由于零件本身就重，装夹过程困难，经常要三、四个辅助装夹，且零件在装夹过程中产生0.2－0.5mm公差极为正常，现重新设计专用工装（见图6），使用整体设计，工装与零件贴合面由我们自己加工并检测，保证其精度在0.1mm之内。第24页/共40页26实施专用工装（图6）第25页/共40页27实施工装改进前、后效果比较表八

项目前后工装结构成品零件状况改进前组合式夹具精度不高，装夹繁琐零件会铣伤侧壁改进后整体结构，装夹简单，精度高能保证零件尺寸第26页/共40页28实施2、工艺安排不合理时间：2007年4月～2007年5月参加人：仲云、张丽红、黎明实施过程根据零件加工后的状态,我们实施了如下措施:1.在五轴机床加工时，闭角区尽可能加工至最大角度，使用T型刀减少零件残余。（见图7）2.再转至三座标机床，使用专用工装，使用插铣和行切两种方式加工剩余残余，保证零件各尺寸到位（见图8）。第27页/共40页29实施

闭角加工图（图7）三座标机床加工情况（图8）第28页/共40页30实施工艺安排改动前、后结果比较表九

项目前后对零件尺寸的影响改进前零件加工不到位，装配时发生干涉改进后零件尺寸能加工到位，装配顺利第29页/共40页31实施实施过程零件闭角区底R为R4，为满足要求，先使用φ16R8刀具加工，加工后添加一程序，用φ8R4编程进行行切，从而保证零件的尺寸。添加程序前、后结果比较表十3、刀具直径过大时间：2007年4月～2007年5月参加人：仲云、张丽红、黎明

项目前后零件闭角区底R改进前零件加工后底R为R8，加工不到位改进后零件底R为R4，满足设计要求第30页/共40页32实施实施过程在零件工艺单上注明该程序加工进给速度值，要求操作工严格按注明进给速度加工零件，并由车间制定了相关制度，不允许操作工擅自改动，一经发现对其处下岗3个月的惩罚。4、进给速度过快时间：2007年6月～2007年7月参加人：仲云、冯亮、许建平第31页/共40页33实施完善前、后故障比较表十一项目前后加工进给速度值零件出现故障次数改进前由操作工凭经验自行设定3件零件产生7条故障改进后按工艺单要求设定15件零件产生0条故障第32页/共40页34效果检查2007.06-2007.9期间新投入生产了15件下舱门零件，经检验零件尺寸完全符合设计要求;14件零件全部合格交付，合格率达到了93.3％，完成了目标值.我们对活动前后的零件状态情况进行对比如下:（见图9和表十二）第33页/共40页35效果检查1.下舱门成品情况统计表

表十二

项目时间零件总件数合格数活动前150活动后1514第34页/共40页36效果检查2.活动前、后合格率柱状图（见图9）90%93.3%合格率（%）0％第35页/共40页37经济效益经济效益:通过此次质量攻关,