维修作业标准化案例

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——轿车车桥厂制造工程科2011年3月11日案例简介项目编号：CIP-CJ-11-063项目名称：BlueStarB轴修理标准化改善改善背景：车桥厂现有一台BLUESTAR卧式加工中心，在设备维修过程中涉及到需对机床B轴台面进行拆装，由于设备原始图纸资料缺失，B轴结构复杂，拆卸过程易走弯路，可能拆卸很多不必要的零部件，且容易产生错误（例如误损B轴编码器），每次拆装台面需花费大量人力，维修耗时长。

BLUESTAR机床外观案例简介BLUESTAR机床B轴台面改善方案：制造工程科机修组联合分析，确认B轴的正确拆装步骤，在实际拆装过程中拍摄作业照片，标注关键步骤，制作修理拆装标准化文件，并作为设备图纸存档，为以后的修理拆装提供标准。改善效果：有效提高设备维修效率，原拆卸B轴台面一次需6人工作8小时，装配一次需6人工作10小时，拆装一次合计需6人工作18个小时，现拆装一次合计只需3人工作8个小时，同时避免了设备维修过程中因拆装错误引起的备件损耗。改善标准化输出：案例简介项目编号：CIP-CJ-11-066项目名称：

MAZAK主轴拉杆国产化替代改善背景：车桥厂MAZAK立式加工中心所用主轴拉杆易损坏，损坏后需对主轴拉杆总成进行更换，维修耗时长，且备件成本高。改善方案：经制造工程科机修组联合分析，发现主轴拉杆损坏较多是由盘型弹簧损坏情况严重，考虑对主轴拉杆盘型弹簧国产化替代。并对主轴拉杆盘型弹簧的更换制定标准化作业指导书。改善效果：现当主轴拉杆发生损坏时，只需对盘型弹簧进行更换，维修耗时短，备件成本大大降低。项目编号：CIP-CJ-11-048项目名称：

C6夹具安装标准化改进改善背景：车桥厂现有B+W加工中心和大宇HP6300加工中心两种设备可完成C6转向节柱OP10的加工，由于生产需要，C6夹具经常要在B+W设备和大宇设备之间互换，由于没有相应的安装标准化文件，在安装时经常出现装错，装反等问题，安装时间过长。改善方案：通过编写C6夹具安装标准化文件，对夹具互换过程进行规范作业，并对相应机修人员培训，固化标准化作业。改善效果：原互换夹具需4人停机更换，平均时间为10个小时，现实行标准化作业后，每次更换只需3人工作3小时。改善效果分析对于上述三项维修作业标准化案例进行分析，我们发现通过维修作业标准化改进，大幅降低了维修工时！项目名称停机工时（单位：小时）改善前改善后BlueStarB轴修理标准化改善6*18=1083*8=24MAZAK主轴拉杆国产化替代16*4=648*4=32C6夹具安装标准化改进4*10=403*3=9改善效果分析对于上述三项维修作业标准化案例进行分析，我们发现通过维修作业标准化改进，大幅降低了备件费用！项目名称备件费用（单位：元）改善前改善后BlueStarB轴修理标准化改善257400MAZAK主轴拉杆国产化替代624002970C6夹具安装标准化改进00对维修作业标准化案例进行分析，我们总结改进维修流程传统维修流程改善流程总结维修瓶颈联合分析解决问题深入思考总结标准化编写指导书投入使用不断完善克服！改善流程总结什么维修作业可进行标准化？资料缺失的维修作业步骤统一的维修作业易于出错的维修作业改善流程总结如何制定维修作业标准化的步骤？发现问题

分析问题拍摄步骤绘制图纸编写文件归档调用不断更新改善流程总结维