精益现场管理与成本管理课程

1、成本降低与企业竞争力提升2、精益生产的基本思想3、价值流分析与减少浪费4、从量化指标看成本降低的空间5、设备综合效率OEE的计算与分析单元一卓越现场管理与制造业竞争优势课程内容2随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略年度销售额高速成长期成熟发展期衰退期‘01‘02·····‘11‘12‘13‘14思考:CostDown活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、制造成本降低与企业竞争力提升3降低成本的手段重新思考成本的构成消除浪费4成本利润价格过去成本利润市场价格现在/将来成本利润市场价格现在/将来123成本&利润&价格52、精益思想的五个原则精益生产系统Value价值ValueStream

价值流Flow流动DemandPull

需求拉动Perfect完美降低成本，改善质量，缩短生产周期6精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：时间与影响订单-订单处理-采购-物料进厂-加工-发货-货款交付LT-全过程物料进厂–加工–成品出厂MCT8供应商顾客信息控制工序C工序A工序B理解流程…看到价值…憧憬未来状态3、价值流分析与减少浪费9什么是价值流

一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）: 1)从原材料到成品 2)从概念到正式发布的产品设计流程 3)从订单到付款流程10为什么要要图析价价值流建立超越越单个工工艺过程程层次而而看到宏宏观生产产流程的的能力帮助发现现浪费源展示了信信息流与与物流之之间的联联系广泛沟通通的工具具确定优先先次序结合精益益的概念念与技术术…避免免“只挑挑容易的的”来来改进形成实施施计划的的基础描绘为了了影响这这些定量量的数据据，应该该做些什什么114、精益思思想：从从增值比比率看改改善空间间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户户立场看制制造过程中中的增值动动作和时间间如：改变形状、改变性能、组装、包装等。125、现场管理理的评价指标一般管理及及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、、M(Morale)量化指标135、现场管理理的评价指标14(1)OEE的含义与计计算②速度稼动率率；是体现现设备原来来具备的(或设置置时计划的的)性能能可以发挥挥出多大。。①时间稼动率率；设备效效率的概念念一向都是是体现设备备的时间性性的利用度度。.时间稼动率率=××100%=××100%负荷时间––停止止时间负荷时间稼动时间负荷时间速度稼动率率=××100%理论CycleTime实际CycleTime③净稼动率：：体现设备备的稼动时时间中有多多少时间是是进行产品品生产的。。净稼动率=××100%生产数量××实际CycleTime稼动时间④性能稼动率率：速度稼稼动率和净净稼动率相相乘得出的的现场作业业部门对设设备的实际际利用度。。性能稼动率率=速速度稼动动率×净净稼动率=××100%理论C/T×生产数量稼动时间⑤良品率：良良品在总的的生产数量量中所占的的比率。[不良=初期开开始的不良良+工工程内的不不良+不不良修理理品(重重工)]良品率率=××100%=××100%良品数量生产数量生产数量––不良良数量生产数量设备综合效效率=时时间稼动动率×性性能稼动率率×良品品率=85%以上6、几个数据据的分析：：OEE计算151、为什么么要改善现现场2、什么是浪费费3、设备零故故障的基本原原则4、建立有效的的设备维修履履历5、实例研讨单元二消除现场浪费费，降低制造造成本课程内容16浪费分布在整整个价值流中中1、为什么要现现场改善？价值流向顾客在顾客眼中能提供产品价值的过程顾客付钱的特征与特性….172、什么是浪费费？传统的看法材料、报废、、退货、废弃弃物现代的定义从看：一切都是浪费！MUDA18生产过剩资金积压质量劣化管理费用增加占用场地经营风险等待观察机器等待材料质量检验机器故障生产不均衡搬运厂区布置差材料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱（1）现场7种浪费19加工方法不合理材料设计不合合理工位器具欠佳佳工序安排不合合理机器空转不准确的加工工操作动作不合理场地布置欠佳佳料箱设计不合合理人员安排不当当工艺设计不合合理工具取用不方方便搬运增加重复检验返工场地返工工时和材材料交货不及时成本上升制造不良品20库存掩盖了问问题机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海通过库存维持持生产降低库存暴露露问题21把潜在缺陷显显现化,防防止故障的扩扩散!!·灰尘,污染,原料接着·磨擦,摇晃,松动,露出·腐蚀,变形,裂缝,破裂·温度,震动,异音等现象潜在缺陷故障冰山一角!!3、零故障的原原则22为减少设备故故障，实现零零故障目标，，制造与保养养部门的任务务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、、加锁紧设定正确的电电压、电流、油压压外观异常点检检连络有计划的修理理定期点检提高精度、可靠度“零”错误的的修理技术保养部门的任任务技术支持活动动使用部门的任任务自主保养活动动“零”操作错错误的技能信息交换零故障的五种种对策234、设备维修履履历资料的建建立24504030比率保全损失费用BM费用CM费用PM费用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM费用＋保全损失费用／PM费用＋CM费用＋BM费用)%以保全费用来来评估保全方方法的适用性性标准，输入入(Input)费用是否充分分发挥其效果果。保全费用管理251、快速换型型的定义2、快速切换8个步骤要点3、快速换型的的改进机会4、快速换型改改善实例研讨讨课程内容单元三快快速换型提高高效率降低成成本26从完成上一个个型号最后一一件合格产品品到生产出下下一个型号第第一件合格产产品所花的时时间。快速换型的好好处：减少作作业停机时间间，增加生产产计划的灵活活性，减少浪浪费，减少库库存成本，提提高运行能力力。1、换型时间定定义27现场观察并写写下换型步骤骤记录时间和各各种浪费区分内部及外外部活动分析所有换型型动作把可能的内部部动作转为外外部优化内外部操操作试验并改进新新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP72、快速换型八八步法建立和实施新新的操作标准准STEP828（1）4种切换形态材料切换（材料、零部部件等）生产准备（整理、条件件确认等）夹具切换（模具、刀具具、夹具等））标准变更（技术标准、、工艺程序等等）29（2）快速切换的的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩缩短一半切换时间缩短短到9分59秒之内3分钟内完成切切换1分钟内完成切切换30作业分离内外变作作业为为作作业内外缩短外作业缩短内作业3、快速切换的的改善思路3180%之改进机会来来源于现场管管理10%来源源于设备本身身5%来源于于工夹具5%来源于于产品设计3、快速换型的的改进机会我们为什么达达不到？324、快速换型实实务案例分析析与讨论小组讨论33单元六基基于数据分分析的持续改改善1、持续改善善的优先顺序序2、生产活动中中的16种损失3、系统的改善善流程4、PM管理与改善5、实例研讨课程内容341、持续改善现现场改善时，以成本和是否容易达到来决定优优先顺序。改善的优先顺顺序352、生产中的16大损失(13)测定调整Loss价值运转时间净工作工时有效工时负荷工时负荷时间稼动时间净稼动时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8)ShutDownLoss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss其他停止Loss(5)空转瞬间停止止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理理Loss(10)动作Loss有效ENERGY良品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量量)(7)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物物流流Loss(11)編編制Loss(15)EnergyLoss(16)模具/器工工具Loss[单位成成本的的效率率化]阻碍单单位成成本效效率化化的3大LOSS每人人(工工时时)的的良良品品生生产产数数<材材料料><ENERGY>每小小时时的的良良品品生生产产数数等待待指指示示的的Loss等待待材材料料Loss设备备停停止止Loss设备备性性能能Loss方法法顺顺序序Loss技能能/士士气气Loss编制制Loss自动动化化转转换换Loss初期期效效率率Loss超负负荷荷Loss散热热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时时经过过时时间间阻碍设备效率的8大LOSS清扫扫检检查查等待指示示等待材料料等待工作作等待确认质量量(调整测定定)<设备><人>作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss生产现场场改善着着眼点36分析主题制定对策和改善措施并确认效果

编制改善推行计划生产线管理理者(小组长)．生产技术．设计．保全人人员．其他．瓶颈工程．损失大．水平展展开要素大．以设备、生产线、工程为对象．与自主保全示范设备一一致1.故障障损失——————机能停止2.小停停止空转损失3.SD损失机能下降4.生成成率损失5.换线调整损失失6.刀具交换损失7.起步损失人人效率減減低8.管理损失9.物流损失10.速度低低下损失11.测定调整损失失12不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、、治工具损失自主保全体制制

计划划保全体制品品质保保全体制管管理、间间接部门的的效率化化体制制造作业、保保全标准等等

检讨提升设备固有可靠度定义并确认16大损失编制项目计划小小组选定示范设设备提升设备效率故障解析手法法PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展开选定主题考考虑各个因因素的顺序序需求较大者者

可能有有大效果者者

3个月月即可改善善者项目计划小小组就选定定课题开展展活动向16大损失失挑战3、系统的改改善流程与与活动37减少现场浪浪费的活动动方法现场巡查专题改善浪费消除责任到人有效激励数据分析目标管理推移管理38394、MP管理与成本本降低MP是指MaintenancePrevention英文字母的的头一个字字，即“保保全预防””。MP定义：“在在规划或设设计新设备备时，充分分考虑保全全信息或新新的技术，，在可靠性性、经济性性、易操作作性、安全全性方面进进行较高水水平的设计计，以减少少保