精益生产概论

精益概论

—-投入更少获得更多—

举世瞩目的骄人业绩2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅

全球五大汽车公司2003年经营实绩

区分通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿＄）18551290164216001050纯利润（亿＄）381015613精益概论通用vs丰田：谁是世界第一？图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访日本丰田汽车公司宣布：

2007年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。精益概论通用汽车的市场价值产量:9,180,000市值：170亿美元EPS：-20.87精益概论丰田汽车的市场价值产量:9,017,786市值：1,760亿美元EPS：7.15精益概论+7.15-20.87丰田PK通用精益概论精益概论何谓精益?精益不是关于裁员精益不是加快员工作业速度精益不仅仅是一组流程和对工具的应用精益是企业的经营战略精益是企业文化精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式精益是指导组织行为的一系列的原则精益是一套完整的方法和系统精益概论精益历史演进——精益源于美国泰勒的时间观测&动作分析(1900s)福特生产系统的建立(1913)精益首次在日本实践引进戴明管理系统(1950s)丰田生产系统(1973)精益思想在世界范围传播在美国世界级精益实践者不断发展(1990s)越来越多的企业将精益整合到企业战略精益概论精益历史演变1898柯达要求员工提出建议1910s 福特生产系统1950s 戴明管理方法在日本传授(TQC)1970s 丰田生产系统出现(TPS)1990s 日本咨询顾问在美国教授改善1995 由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播kaizen“change” “better”50年历史:非常坚实的质量和工业工程基础提案系统:所有员工每人每月要实施一个改善PDCA:在全公司范围内解决问题的标准方法在丰田，改善是什么？精益概论让增增值值作作业业快快一一倍倍消除50%的浪费时时间精益改善善与传统统改进方方式的不不同?浪费和不不增值的的活动增值增值增值浪费和不不增值的的活动浪费和不不增值的的活动价值流上上的整体体作业周周期传统改进进关注的的焦点精益改善善关注的的焦点精益概论论精益生产产=丰丰田生生产系统统TPS卓越运营营最佳的成成本、质质量、交交货期得到授权权的员工工关注客户户的文化化及时制节拍时间间单件流下游拉动动自働化品质内置置防呆安灯系统统5个为什什么人与机器器的和谐谐创造性的的提案系系统目视管理理5S看板SMEDTPM3P标准作业业平准化每日产量量和品种种均衡化化使生产排排程平顺顺持续改善善精益概论论自働化（精益益品质））精益制造造的概论精益概论论第1支柱柱:自働化–品质质内建精益概论论异常识别别操作员工工汇报小小组主管管小组主管管解决问问题如果没能能在节拍拍时间内内解决问问题，生生产线将将中断。。异常响应应临时措施施=立立刻短期对策策=24小小时长期对策策=防防错法法,设计改变变,新新流程将人的智智慧赋予予机器......精益概论论实施自働働化的前前提条件件清晰的异异常处理理系统操作员工工小组组领导线线长经理理总总经理理V.P.CEO区域控制制小组领导导控制适适当区域域在丰田，，每个小小组领导导负责4到8个个操作员员工。区域的大大小和该该区域问问题的性性质和发发生频率率相关。。尽管实施施了自动动化，但但从某种种意义上上来讲并并没有节节省人力力。机器器代替了了人的简简单工作作，但是是判断不不了故障障和所制制造的不不良品。。机器可以以自己判判断异常常情况，，并能自自动停止止，而不不需要人人来管理理，这就就是带人人字旁的的自働化。只有这这样的自自働化才才能达到到省人化化。省力化与与省人化化精益概论论自发的在在工序内内造就品品质，保保证产品品质量！！出现异常常立即停停止生产产线坚决执行行“三不不原则””不制造不不良品！！不接收收不良品品！不流流出不良良品！精益概论论精益概论论自働化：停线解解决问题题“如果生生产线停停下来，，要等等到明天天才能修修复的话话，那么么问题就就难以发发现。"-大野野耐一,丰田田生产系系统奠基基人精益概论论及时制（（JIT）精益制造造的概论精益概论论精益概论论第2大支支柱:及及时制制JIT作业与顾顾客需求求同步：：只在顾顾客需要要的时候候，按顾顾客需要要的量，，生产顾顾客所需需要的产产品。节拍时间间单件流动动下游拉动动精益概论论推动vs.拉动为什么我我们会倾倾向于推推动，而而不是拉拉动？前方航行行顺利!设备停机机错误指标标批量处理理设备库存海不当排程程换产时间间缺乏交叉叉培训材料质量量缺陷精益概论论库存海换产时间间材料质量量缺陷缺乏交叉叉培训批量处理理设备不当排程程设备停机机错误指标标我应该如如何通过过?当实施单单件拉动动时所有‘‘隐藏’’的问题题突然暴暴露在水水面！精益概论论精益概论论流动和拉拉动促进进问题解解决消除推动动系统中中引起问问题的根根本原因因初始水位位改进TPM改善!快速换产产错误指标标设备停机批量处理设设备库存海不当排程换产时间材料质量缺缺陷缺乏交叉培培训精益的原则则精益制造的概论精益概论精益概论精益原原则零缺陷(品质在源源头保证)连续流动消除浪费目视化标准化尊重每位员员工创造勇于变变革的环境境精益概论精益原则1：零缺陷(品质在源源头保证)品质由流程保证，而不是依靠检验

质量成为任何日常工作的一部分精益概论精益原则2：连续流动所有流程紧密联系在一起产品从开始到交付给顾客，期间没有停顿精益原则3：消除浪费

最小化流程中不增值的工序和操作

识别浪费，消除浪费

保持物品有序整洁精益概论精益原则4：目视化所有需要的的信息可视视、可用便于识别异异常情况，，及时解决决问题精益概论精益原则5：标准化所有设备够够用即可，，无不是尽尽可能的快快工作必须清清晰的指定定作业序列列和输出精益概论精益概论精益原则6：尊重每位员员工明确工作职职责授权员工，，鼓励其参参与有关的的日常的决决策精益改善犹犹如奶油蛋蛋糕？精益概论精益概论精益原则构构建层次自働化目视管理标准作业单件流5S,快快速换产7种浪费费培训品质内置目视化标准化连续流动消除浪费授权员工精益概论精益思维““10大大戒律”1.放弃僵化思思维2.思索索解决方法法3.无需需任何借口口4.寻找找简单方案案，无需完完美5.立刻刻改正错误误6.用你你的智慧而而不是钱袋袋7.问题题就是机遇遇8.重复复‘为什什么?’五五次9.从每每个员工寻寻找答案10.改改进无止境境领导方式12范式传统领导方式精益领导方式名称关注短期目标长期理念公司社会责任尽可能产出(推动)市场需求(拉动)以顾客为中心局部优化整体优化系统思维标准限制创造力标准启动持续改进标准作业隐藏问题暴露问题目视管理我们不能中断作业停止并解决问题Jidoka员工是负债员工是资产人力资本领导是老板领导是教练Y理论,“信任,但要检查”按报告管理现场主义现场管理谁?为什么?根原因分析快速计划，实施缓慢慎重计划,快速行动方针管理共识专家解决问题每个人参与解决问题授权,自主研讨团队精益概论精益概论精益思维问题解决(持续改进、、终生学习习)员工(尊重、挑战战和发展员员工)流程(消除浪费、、变异和过过载)经营理念(长期思维)尊重&团队协作挑战现场主义持续改善改善是每位位员工的工工作谨慎作决定定并快速实实施不断探寻“为什么?”直到根原因因找到现场主义彻彻底了解现现状通过指导和和示范来领领导尊重员工，，并视他们们为资产当异常发生生时，停止止作业并解解决问题使异常显化化设定标准并并改进标准准优化整体流流程拉动(不是推动)防止过量生生产即使在短期期财务目标标的压力下下，基于于长期发展展的决策如何消除浪浪费精益制造的概论精益概论精益思想认认为：造成成本上上升的最大大原因———就是浪费费过剩生产的的浪费；等待的浪费费；搬运的浪费费；加工本身的的浪费；组装不良品品的浪费；；动作的浪费费；过多在库的的浪费。精益概论企业中的七七种浪费动作库存搬运过量生产工序缺陷等待精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考“无论何时时我们都不不应该片面面地追求在在一定的时时间里，机机器能够加工多少产产品(稼动动率)。相反，当我我们需要一一定数量的的产品时,机器能够够准时启动动加工(可可动率)。就像我们随时时乘辆没有有故障的车车去购物而而不是兜风风。“稼动率””与“可动动率”精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考前道工序A前道工序BA前道工序C后道工序BC前道工序A前道工序B前道工序C后道工序BACBACBAC“满载搬运运”与“混混载搬运””精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考“整体效率率”与“个个体效率””精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考“表面效率率”与“实实际效率””精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考“提高效率率”与“强强化效率””精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考我要买生产一批后后才能给你你把同样品种种的产品同同时一次制制造完成的的量称为生生产批量，许许多人认为为大批量生生产效率最最高。然而而，却很难达达到平准化化生产的水水平，同时时也不能满满足和适应顾顾客的要求求。小批量却做做到了。“大批量””与“小批批量”精益概论精益思想带带给我们对对浪费的思思考50个一次次性的生产产完拉走后工程一定定愿意一个个一个的生生产“50×1”与“1×50”精益概论精益制造的的工具———5S活动动精益制造的概论精益概论人造环境、、环境育人人！精益概论5S效果看看的见，持持之以恒是是关键！精益概论精益概论推行过5S活动的工工厂会给我我们带来什什么？厂区环境生产效率产品品质服务水平员工士气精益制造的的工具———TPM精益制造的概论精益概论TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产产MAINTENANCE维护由全员参与与的生产维维护活动TPM活动动的定义精益概论开机准备的的损失设备故障的的损失转换调整的的损失瞬间停机的损损失不良返工的损损失速度低下的损损失设备管理中的的六大损失精益概论“设备的不良70%以上来来自润滑与清清扫的不良”通常引起设备备故障的原因因精益概论顾客满意

社会满意超一流企业员工满意生产质量成本纳期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活活动岗位重复性的的小集团活动动向方进推TPM活动的的体系精益概论精益制造的工工具——价值值流分析精益制造的概论精益概论什么是价值流流价值流是指从从原材料转变变为成品、并并给它赋予价价值的全部活动。这些活动包括括：从概念到到设计和工程程、到投产的的技术过程，从订单单处理、到计计划、到送货货的信息过程程，和从原材料到产产品的物质转转换过程，以以及产品全生生命周期的支持和服服务过程。识别价值流就就是发现浪费费和消灭浪费费，是实行精精益生产的起步点。。精益概论常用的价值流流图标是精益益制造的“语语言”Dispensing(2)FactoryI6batches1200kg10daysCycletime180minsC/overtime195minsOEENotmeasured#shifts1Availtime7.5hrsRFT90%生产工序外部来源数据箱库存操作货车运输船舶运输厂内运输作业单元“推动”物料料成品移向顾客客电子信息流看板盒货店生产看板引取看板信号看板人工信息流批量看板均衡装载先入先出安全库存Weeklyschedule信息改进现场观察拉动ERP精益概论价值流分析精益概论现状价值流精益概论未来价值流精益概论精益制造的工工具——设设备的重新布布局精益制造的概论精益概论ABCABC精益概论ABC改善方法：按按生产工艺流流程进行布局局精益概论精益制造的工工具——连连续流生产精益制造的概论精益概论物留物流连续流生产的的核心是“一一个流”精益概论连续流生产的的目的是缩短短制造周期生产制程应该该像河水一样样流淌---精益概论精益制造的工工具——““U”LINE生产精益制造的概论精益概论最终生产Sub（副线）U型线的目标标：1、公平作业分配配原则（（以同样速度度制造）2、追求工程程不良为零原原则（（一个个制造造一个个个检查）3、少人化原原则（一人多多机作业）4、规定提供供量原则（完完成一个，提提供一个）5、缩短制造造周期原则（（流动的原理理）U型线的特征征：1、公平建立立式式作业方式，，使人可以走走动2、训练多能能工（消除工工种区别）3、先提高人人的利用率（（尽量选择小小型，低价设设备）4、努力向零零缺陷目标迈迈进5、小批量生生产精益概论数据管理INOUTU型线的原则则：1、立式作业的原原则2、步行的原原则3、一个流原原则4、多工程担担当原则5、进、出料同一一人原则6、作业公平平原则7、生产线停停止原则精益概论精益制造的工工具——小小批量多频次次的搬运精益制造的概论精益概论小批量、多频频次的搬运是是JIT原则则的体现在必要的时间间；搬运必要数量量的；必要产品！定时搬运定量搬运直接搬运精益概论小批量多频次缩短滞留时间及运送周周期实现高效装载率例如-改善前：：单载运输-改善后：：混载系统改善前：接力力式运输-改善后：中转转运输精益生产方式式的历史也是是物流系统改改善的历史混载搬运精益概论精益概论精益概论精益制造的工工具——培培养多能工精益制造的概论精益概论多能工是成本本意识的体现现一个作业者只只能管理一个个工程的工作作，而当外界界条件发生变变化时，他只能充充当不可更换换者的角色。。而可以操作许许多工程（设设备）都的多多能工在很大大程度上解决决了上述的问题。。精益概论BobNickHelenSandy多能工训练表表姓名工程名磨床钻床车床线外能熟练、圆满满地掌握其他他技能。掌握技能可以以，但有些缺缺陷。有缺陷、通过过帮助可以达达成目标。初学阶段。精益概论精益制造的工工具——均均衡化生产精益制造的概论精益概论均衡生产的两两大要素-平平均化和平准准化精益概论品名机型月生产计划平均化指示（日产量）QS-2QS-3QS-4ABC20000160004000日计划1000日计划800日计划200稼动日：20天均衡生产的改改善顺序平均化生产品名机型日生产计划1/4时间别周期生产QS-2QS-3QS-4ABC1000800200日计划250一个周期生产20050稼动日：20天平准化生产一天生产计划划量按品种、、数量进行生产产，保证4周周期分割循环。。精益概论CBABAABBAC均衡生产可望望状态（追求求目标）品名机型日生产计划多周期生产（日/20）QS-2QS-3QS-4ABC1000800200日计划50一个周期生产4010一天生产计划划量按品种、、数量进行生产产，保证20个周期分割循循环。可望追求目标标稼动日：20天多周期化生产产精益概论精益制造的工工具——快快速换模技术术（SMED）精益制造的概论精益概论均衡生产要求求通过快速换换模以达到小小批量、多品品种的生产实现均衡生产产，可以实现现的切换次数数是关键，决决定了生产批批量的大小。。精益概论冲压工序组装工序AB换产1次/1日组装工序2日日份组装工序2日日份AB冲压工序组装工序换产1次/1小时组装工序2小小时份组装工序2小小时份丰田公司的冲冲压换型时间间在50年代代为3小时，，在60年代代为15分钟钟，到了70年代以后缩缩短为3分钟钟。精益概论精益制造的工工具——标准准作业精益制造的概论精益概论作业顺序作业节拍作业手持标准作业的三三要素精益概论实施标准作业业的原则确定制造节拍拍确定作业顺序序确定标准手持持由“水蜘蛛””做非标准作作业（搬运工工作标准化））少人化离人化移动式作业动作的三不政政策：不摇头、不转转身、不“插插秧”精益概论精益制造的工工具——看板运行生产产精益制造的概论精益概论看板是实现准准时化生产的的手段后工序前工序精益概论后工程BCABC前工程AA前工程完成品品放置区后工程零件放放置区工序间引取看看板的运行看板POST看板POST精益概论工序内生产指指示看板的运运行①②③后工程看板POST精益概论制造品质源流流管理品质意识强化化、“三不原原则”、基础础技能、多能能工人的改善TPM、自动动化、防错装装置、工程诊诊断、设备改善物料改善供应商品质、、部品检查、、特采管理、、部品开发方法改善均衡生产、小小LOT化、、停线制度、、Q-MAP管理变更点管理、、QA工程图图、自检与全全检、品管圈圈标准作业、慢慢性不良改善善、事先预防防、核心管理理环境改善5S活动、污污染源管理、、提案活动精益品质体系系构筑精益概论精益变革的三三个阶段精益制造的概论精益概论我们邻居的一一点历史课程程…1500’s日本–战争到处都是是，情况没有有丝毫改变精益概论OdaNobunaga(1534-1582)决断无中间路线对无能的零容容忍为和平创建了了基础精益概论ToyotomiHideyoshi1536-1598智慧深谙人才能被被激励消除人们斗争争的愿望迫使人们服从从其规则和领领导完成征服整个个日本精益概论TokugawaIyeyasu1514-1616耐心少年时代作为为人质一直等待，最最后当他在89岁时….变成日本“Shogun”（幕府府将军）日本所有的枪枪支都上缴精益概论一家企业必须须也经过的三三个阶段：决断精益－没有其其他选择消除负面影响响(政策,管理层)精益概论2.智慧建立架构推行行精益目视化…激励系统提供资源精益概论3.耐心心精益不是短期期项目从所有员工中中寻求改进主主意精益概论精益企业Leadershipeducation5STPMQuickChangeoverJidokaStandardWorkJITKanban3Pworkshops7wasteawarenessSafetyfocusSetSQDCmetricKaizenworkshopsAutonomousKaizenTeamsValuestreammappingProblemownershipA3ReportsTeamleaderdevelopmentAbnormalityManagementVisualManagementEye-openereventsHeijunkaPokayokeKaizennewspapersCreativity&CraftSystems从车间现场开开始.扩展精益教育育范围在支持职能实实施精益变革革支持职能生产现场支持职能供应商产品开发整合供应商将运营优势转转化为市场竞竞争优势精益概论小组讨论：贵公司处于何何阶段?公司的下一工工作重点是？？决断智慧耐心精益概论迈向世界级企企业的蓝图已已在前方下一步你应该该：JustDoIt!精益概论精益变革思路路精益制造的概论精益概论解决问题（持续改进与与学习）员工与事业伙伙伴（尊重他们、、激励他们、、使他们成长长）流程（杜绝浪费））理念（着眼于长期期的思维）挑战持续改进现地现物尊重与团队合合作丰田人的变革革文化化精髓建立连续流的的操作，式问问题浮现实施拉动生产产，避免生产产过剩均衡生产出现品质问题题，立即停线线工作标准化，，以达到持续续改善目视化管理，，暴露问题使用可靠的，，经过测试的的技术通过改进使企企业能持续不不断地学习亲临现场，彻彻底了解情况况不急于做决策策，以共识为为基础，彻底底考虑所有可能的选选择，并快速速执行决策多数试图推行行精益的企业业所关注的层层级管理决策以长长期理念为基基础，即使因此此牺牲短期财财务目标也再所所不惜构筑精益变革之魂魂、传承精益益DNA精益概论培养和拥护能能实现公司理理念的领导者者尊重、发展及及激励公司员员工与团队尊重、激励与与帮助失业伙伙伴（供应商商）高层引发精益变革革是实施精益益的关键高层领导对精益变革之路的投入领导者的背景景所有权结构从公司内部晋晋升提拔环境的压力具有精益方法法的经验公司高层主管是否致力于创造价值的长期愿景公司高层主管是否致力于于培育发展员工工及事业伙伴并并使他们参与公司高层的理念是否否有延续性、一贯性？精益之路是是是否短期工具否否死亡之路精益概论高层对精益变革需需要有勇气的的承诺变化从我开始始，自行改变变。“一切变化的的始发点就是是自己。如果果不从自己开开始改变，什什么都无法改改变”“除了老婆、、孩子不变，，其余的都要要变”从上头开始改改变，营造信信任感“从上头开始始变，下面的的人才能变；；也能消除对对变化的不安安和不信任感感”从小而易的开开始，从现在在开始“变是不容易易的，因此从从小而易的开开始；为了实实践，应具体体下决心，立即即行动！”选自《三星新新经营》精益概论“我们最重视视的是确实执执行与采取行动------我们们总是要求员员工：何不采取行动动尝试不同的的方法呢？------于是，，通过不断改改进，或应应该说是靠不断尝试试的行动已已获得改进，，就能提升实务与知识。。”——丰田公司前总总裁张张富士夫建立精益制造的持持续改进文化化精益概论“当丰田公司司与20世纪纪80年代致致力于进军全全球市场时，，文化变革也也成为其最重重要的议题之之一。在丰田田看来，全球球化并非只是是在其他国家家购买生产设设备而已，而而是要输出丰丰田文化------复复制丰田的DNA”——选自TOYOTAWAY2001使变革成为精益企业业永恒的主题题精益概论他山山之之石石：：TOYOTAWAY的的变变革革精精神神挑战战————面面向向梦梦想想的的现现实实，，发发挥挥想想象象力力，，充充满满勇勇气气和和创创造造力力改善善————时时刻刻前前进进，，追追求求革革新新，，坚坚持持不不懈懈地地改改善善现地地现现物物———通通过过现现地地现现场场看看清清事事物物的的本本质质尊重重人人性性———尊尊重重他他人人，，诚诚实实待待人人，，相相互互理理解解，，互互相相负负责责人才才第第一一———培培养养人人才才，，集集合合每每个个人人的的力力量量精益益概概论论1995年年3月月9日日，，在在三三星星电电子子九九尾尾事事业业场场举举行行不不良良产产品品焚焚烧烧仪仪式式之之前前，，职职员员正正在在用用铁铁锤锤砸砸烂烂产产品品（（小小照照片片））。。02年年11月月5日日设设在在欧欧洲洲最最大大国国际际机机场场法法国国巴巴黎黎戴戴高高乐乐机机场场的的高高12米米三三层层建建筑筑物物规规模模的的以以三三星星手手机机（（又又名名李李健健熙熙Phone））为为题题材材的的巨巨大大造造型型物物。。他人人之之石石：：从新新经经营营理理念念到到Anycall神神话话诞诞生生文化化变变革革：：使员员工工持持续续不不断断的的进进行行改改进进借助精益益模式以以杜绝浪浪费看板安咚价值流程程图目视化工作团队队5S作业单元元形成精益变革革的冰山山模式精益概论论9、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。20:23:4920:23:4920:2312/29/20228:23:49PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2220:23:4920:23Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海别，，几度度隔山山川。。。20:23:4920:23:4920:23Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问问年。。。12月月-2212月月-2220:23:4920:23:49December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月20228:23:49下午午20:23:4912月-2215、比不了得就就不比，得不不到的就不要要。。。十二月228:23下下午12月-2220:23December29,202216、行动动出成成果，，工作作出财财富。。。2022/12/2920:23:4920:23:4929December202217、做前，能够够环视四周；；做时，你只只能或者最好好沿着以脚为为起点的射线线向前。。8:23:49下午8:23下下午20:23:4912月-229、没没有有失失败败，，只只有有暂暂时时停停止止成成功功！！。。12月月-2212月月-22Thursday,December2