精益生产系统四

精益生产系统MikeChenDec.20,2002内容安排市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产1.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

生命周期及商品种类2.精益思维和精益企业五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战WhatIsLean?精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：关关注流程企业的生产流程包括：订单处处理、物料计计划、采购下下单、供应商备料、、运输、来料料检验、存储储、搬运、加加工、检验和返工、过程程等待、成品品库存、发运运、货款回收收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思想：时时间与影响原材料在在制品品成成品供应商L/T运送顾客根据需求生生产传统做法根据预测生生产/采购顾客流动制造/精精益生产原材料/在制制品/成品精益思想：从从增值比率看看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立立场看制造过过程中的增值值动作和时间间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到到出厂，只有有不到10%的时间间是增值的！！观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业业之屋3.精益企业业的竞争优势势生产时间减少少90%库存减少90%生产效率提高高60%到达客户手中中的缺陷减少少50%废品率降低50%与工作有关的的伤害降低50%……否则，要要检查一下你你在哪里做错错了！-精益思维,Womack&Jones业绩对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年库存（8个样件,天）团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）项目地区观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益企业：最最好工厂？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交货-98%交付周期时间间-10天缩短交付周期期时间(5年)-56%缩短生产周期期时间(5年)-60%生产周期时间间-3天天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产产的工厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领领先优势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领领先优势成功企业的应应对-精益生生产模式美国从80年代开始研究究，90年代开始行动动，至今在汽汽车、航空等行业已已经大有成效效1993年美国国防部部出台了防务务制造企业战战略的报告，，建议美国的国有的的和私有的军军工企业都推推行精益制造造同年，美国空空军的精益飞飞机研制计划划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓鼓地推行精益益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的劳动动分工理论、、福特的流水水线和斯隆的的管理创新为为代表的第一一次工业革命命，效率的极极大提高改变变了工业文明明的进程以丰田生产系系统发展而来来的精益生产产方式冲击了了传统的、依依赖大批量生生产提高效率率及劳动分工工的观念，代代表了第二次次工业革命的的开始在你漫不经心心的时候，你你的对手已从从蜗牛变成了了敏捷的豹子子竞争的加剧，，WTO的加加入，政府保保护功能的消消失，是所有有的企业从臃臃肿低效中苏苏醒过来的时时候了不能错失的第第二次工业革革命，精益生生产是打造企企业竞争力的的利器制造业的机遇遇和挑战Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增增值所需的材材料，设备和和人力资源之之绝对最小量量以外的一切切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的的东西！3.识别和消消除所有浪费费MUDA––浪费1.Overproduction过量量生产2.Inventory库存存3.Conveyance搬搬运4.Correction返返工5.Processing过过程不当6.Motion多多余动作7.Waiting等等待七种浪浪费ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多多于所所需快于所所需过量生生产Over-productionAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超超过加加工必必须的物料料供应应库存浪浪费Inventory库存掩掩盖所所有问问题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平通过降降库存存暴露露问题题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平通过降降库存存暴露露问题题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合合精益益生产产的一切物物料搬搬运活活动物料搬搬运ConveyanceReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满满足顾顾客的的要求求而对对产品品或服服务进进行较较验和和返工工检验/校正正/返返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终终产品品或服服务不增加加价值值的过程过程不不当ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个个关联联要素素间未能完完全同同步时时所产生生的空空闲时时间等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不不增加加产品品或服服务价价值的的人员员和设设备的的动作作多余动动作Motion4.价值值流分析析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序案例分析析5.快速速响应客客户的拉拉动系统统JIT目目标：在正确的时间以以正确的方式按按正确的路线把正确的物料送送到正确的地点，，每次都都刚好及时每次都刚刚好及时时！拉动系统统图示总装物流方向向补充信号号客户看板工作作指令零部件加加工物料超市市6.实施施精益生生产在各种环环境下都都会有不不同依赖于““企业文文化”的的改变步步调一般情况况下：生产试验验区––3个个月第一个““全方位位”的生生产车间间–半半年到到一年工厂：4-5年年WithoutINCENTIVE--GradualChange没有原动力--逐逐步改变变WithoutVISION--Confusion没有远景--不不清