无碴轨道内控体系及标准

无碴轨道内控标准第一部分双块式轨枕预制质量内控标准1原材料内控标准1．1水泥采纳品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥，其品质指标应符合DINEN196中的相关规定，水泥的要紧指标按下表进行操纵。水泥品质要紧指标操纵表[m/]3800DINEN196-6mi]00DINEN196-3O含量[.%]55DINEN196-2[.%].1.1DINEN196-21水溶性2[.%]..DINEN196-21[m]DINEN196-1[m]DINEN196-11.2粗骨料选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品质应符合DINEN12620（对应TB10424）的规定；碱骨料反应试验方法采纳BN918143（对应TB/T2922）砂浆棒测试方法。粗骨料粒径宜为5～10mm，10～20mm，分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求，需对粗骨料进行清洗，清洗设备的清洗能力应符合生产需要，同时清洗现场应设置三级沉淀设施，污水的排水和循环利用应符合各项环保要求。粗骨料的存放区必须是全封闭围护结构，以保证幸免二次污染的发生。1.3细骨料细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂，细度模数范围为2.5～3.0，骨料级配曲线应圆滑，其品质应符合DINEN12620（对应TB10424）的要求；碱骨料反应试验方法采纳BN918143（对应TB/T2922）的砂浆棒测试方法。存放区的要求同粗骨料。1.4拌合及养护用水混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水，绝不同意使用冲洗水或循环冲洗水，不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质，水质应符合TB10210的有关标准。1.5减水剂用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。1.6钢材严格采购和使用符合各项设计要求的钢材，并经检验符合要求。1.6.1桁架主钢筋：抗拉强度550MPa，屈服点500MPa；符合DINEN488的要求。1.6.2箍筋采纳HRB335，品质要求应满足DINEN488的要求。1.6.3螺旋筋采纳冷拔钢丝，其性能应符合DIN17223的规定。1.7塑料套管轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。2、机械设备及工装配置操纵标准2.1砼生产设备应满足轨枕生产高峰期砼的需要，同时应考虑必要的富余量，一般情况下，砼拌合设备的生产能力应为砼需求量的2倍以上，按双机配置。砼的生产设备必须选用全自动、自封闭、电脑操纵、精确计量的环保设备。在设备正式投入使用前必须经国家有关部门标定合格后方可投入使用，并加强设备的日常维护，必须保证设备正常生产、查阅、打印等功能的保证。2.2场内其它机械设备的配置以满足轨枕正常生产为条件并考虑在各种不利条件下的应急储备措施。2.3钢模及工艺配件操纵标准1钢模采纳4×1联结构型式，其技术要求应符合设计图纸的规定，不管是外方进口依旧国产模板，进场后都应进行严格的检验，各项误差符合要求后方可投入使用。2枕场相关部门应对模板实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。如钢模应发生变形误差超标后必须经校正合格后方可投入使用。3严格操纵工艺配件的质量，并须经检验合格后方能投入使用。4模板组装后的各项操纵标准如下表模型的组装拼焊应在专用的拼焊胎具上进行，拼焊后经调直机矫正后的整体变形和模型各部尺寸的同意偏差及检验方法应符合下表的规定。序号项目同意偏差(mm)检验方法1拱度±1拉线，用尺测量主梁中部2侧向弯曲1拉线，用尺测量主梁中部3扭曲2钢平台，塞尺4模型长度±2钢卷尺5模型宽度±2钢卷尺测端梁6模型对角线3钢卷尺7壳体长度±2钢卷尺测两端板内侧8壳体变截面宽度上口±2下口±1专用样板，塞尺9壳体横截面高度±1.5以模型上平面为基准，用专用高度尺测量10轨槽板预埋套管孔中心与壳体中心的位移1.5拉线，样板11轨槽板四周与壳体间隙直线段0.5圆弧段0.7塞尺12轨槽板坡度及定位座坡度1:38～1:42专用样板，塞尺13同壳体两轨槽板顶面外端棱角距离＋10专用卡尺3生产工艺操纵标准脱模产品检测脱模产品检测安装扣件堆码成品存储发运钢模清理钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件砼灌注、振动清碴、清边养护混凝土制备喷涂脱模剂试件制作试件养护试件强度≥40MPa试件R28≥60MPa 3.2工艺操纵要点3.2.1钢模采纳4×1联结构型式，其技术要求应符合设计图纸的规定。应具有足够强度、刚度和稳定性。钢模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。3.2.2桁架钢筋制作1桁架钢筋制作采纳全自动流水线作业加工，严格依照钢筋制作设备讲明和产品图纸要求进行制作。2桁架钢筋制作应按图纸要求满足eq\o\ac(○,1)钢筋的直径，eq\o\ac(○,2)上弦和下弦的间距，eq\o\ac(○,3)上弦和下弦的平行度，eq\o\ac(○,4)弯曲钢筋与弦的焊接情况，尤其是端部(截点)，eq\o\ac(○,5)钢筋桁架截断处的位置、对称、长度。使用桁架钢筋前需对以上进行检验，合格后方能使用。钢筋桁架出库检测表ΦA额定值ΦB/C额定值Φ弯曲钢筋额定值长度额定值上/下弦间距额定值±1mmB/C间距额定值±1mm平行性额定值±2mm1/22/3伸出量额定值下部最大2mm焊接/截断处/对称备注实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值3.2.3钢筋安装按照产品图规定的正确使用钢筋的方法对箍筋、桁架钢筋、定距夹子、螺旋钢筋进行安装。在进行混凝土浇注前，检验钢筋是否受到污染（油、脂和腐蚀性物质）。依照产品图要求，安装附加钢筋（箍筋、螺旋筋、定距夹子）。3.2.4混凝土制备1混凝土配合比由试验处通过试验确定，混凝土设计强度为C60，混凝土的胶凝材料总量不宜少于320kg/m3的水泥含量，不宜超过450kg/m3，DINEN13230-1明确要求水灰比低于0.452混凝土搅拌应采纳立式行星搅拌机，混凝土搅拌按编制程序执行，净搅时刻应符号搅拌机的规定。粗细骨料的计量偏差不大于2%，水、外加剂、水泥计量偏差不大于己1%。3新拌混凝土温度操纵在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃4拌好的混凝土未从搅拌机下完之前，不得再次向机内投料。拌好的混凝土出罐后不得再加水。3.4.5轨枕成型作业在附着式振动台上进行，总振动时刻须确保混凝土能充分密实，混凝土密实度操纵在1.35±0.05之间。3.4.6严格操纵混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度操纵在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃3.4.7用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分两层，若发觉杂物要及时取出来，模型两端上面不应有混凝土，用自动方式进行密实。3.4.8每班须制作3组试件(2组抗压试件，1组抗弯试件，每组3个试件)，用于脱模时的抗压强度，28天龄期的抗压强度，7天龄期的抗弯强度的测定。抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm，抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作，并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。3.4.9采纳蒸汽养护，轨枕芯部温度：3小时<30℃或4小时<40℃,最大55℃，取决于水泥中SO3的含量。关于SO3含量为2.0%的水泥的最高混凝土温度限制在60℃，关于SO3含量为4.0%的水泥最高混凝土温度限制在50℃；SO3含量处于中间值0c0cdac-dRK表面冷却度<15K时放置于存品库静停升温T恒温降温t脱模b3.4.10轨枕脱模须混凝土试件抗压强度≥40MPa。松开固定装置，将其移到两桁架钢筋的中间位置，把运输木板放到桁架钢筋上，利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模，同时进行外观检查，以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。3.4.11扣件安装前，把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。安装扣件时，把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上，把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面，橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方；在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期；在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上，将螺栓Ss36插入到套管内,螺栓不能倾斜；用风动扳手紧固螺栓4轨枕质量检验操纵标准4.1质量的总体操纵标准砼各时期的抗压强度、抗折强度及弹性模量必须符合设计及施工生产的要求。表面不同意出现裂缝或大面积的气孔；轨座区域，不同意出现单个大气孔或气泡结构；能够出现零星的气孔及表面剥落，但深度必须操纵1㎝以内。4.2各部具体外观质量要求1与轨道板混凝土接触的表面（轨枕两侧面和两端面）与轨道板混凝土接触的竖表面（轨枕侧面和端面）应光滑平坦。不同意有贯穿裂缝（与轴线垂直）。底面应略为粗糙以利于轨枕与填充轨道板混凝土之间的粘结。竖表面有单个的气孔和少量的气泡是同意的。气孔的累计区域不得超过以下尺寸：10×5×1cm。在小区域内大量累积气孔或者大的气泡是不同意的。2轨枕承轨槽区域表面应光滑平坦。不同意有贯穿裂缝（与轴线垂直）。那个区域内不同意有气泡。单独的气孔最大尺寸高达2×2×1cm时，必须用PCI同意的修复系统进行闭合/修复。较大的气孔不得进行修复，直接判定不合格。在挡肩顶部的崩落深度最大不得超过0.5cm且崩落的粗糙表面必须用砂轮进行打磨。3上表面（除1和2的表面）表面应光滑平坦。不同意有贯穿裂缝（与轴线垂直）。那个区域内一般不同意有气泡。同意有竖表面内单独的气孔存在，但气孔的最大累计区域不得超过以下尺寸：10×5cm，深度不得超过1.0cm。不同意在小区域内大量累积气孔存在。4上部水平边缘同意崩落最大尺寸为1.5×1.5cm。这些崩落不同意返修或打磨。有更大崩落的轨枕为不合格。5下部水平边缘同意崩落最大尺寸为4×4cm。这些崩落不同意返修和打磨。超过同意尺寸崩落的轨枕判定为不合格。6竖向边缘深度为1cm、长度为4cm的单个气孔或气泡以及尺寸为2×2cm的崩落差不多上同意的。这些崩落不同意返修和打磨。7轨枕标记齐全。4.3成品轨枕各部位尺寸偏差应符合下表规定序号项目同意偏差(mm)每批检验根数1承轨部位的断面高度+5-3152承轨部位顶部宽度±5——3轨底坡0.5——4承轨面不平度15扭曲度基准面1510/100mm内承轨面0.7mm6有挡肩枕两承轨槽外侧底脚间距离“a”±1.5157同侧承轨槽底脚间距离“b/c”±1.0——8轨槽底脚间距套管中心距离±1——9套管下沉21510距承轨面120mm深处套管偏离中心线距离61511钢筋上下排钢筋间的距离±31512开焊或松脱不同意全检5轨枕堆放和运输5.1轨枕应按型号和批次分不存放，不合格的轨枕应单独存放。5.2轨枕在存放和运输中应按水平层次（枕底向下）放置，每层码放轨枕5根。两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木2根(10×10cm)，且上下支承位置一致。轨枕的堆放轨枕为不涂层钢筋时，高度采纳龙门吊码放为12层，采纳叉车码放堆放高度为8层，当为涂层钢筋时，最高只能码放8层；在开新垛前，必须将前面的轨枕垛的高度补齐。5.3轨枕装载和运输须按《铁路物资装载加固规则》及有关规定执行，产品装车应按照“先入先出”进行发货。轨枕运输水平放置，每两层间用两根垫木分开放置，垫木应上、下对齐，支点位置在轨下正中。装车时利用轨枕两端预留螺纹钢筋水平起吊，每次吊运不超过五层。轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔，严禁吊运轨枕中部。进行最后检查，以幸免有任何损坏的轨枕出现。挑出有损坏的轨枕，对其进行维修或报废处理。第二部分轨道板预制质量内控标准1原材1.1钢材1.1.1预应力钢筋采纳φ10mm和φ5mm螺旋肋钢丝，其要紧技术指标应符合下表的规定：预应力钢筋要紧技术指标序号项目单位技术指标1抗拉强度（σb）MPa≥15702屈服强度（σp0.2）MPa≥14203最大力下伸长率%≥2.04断裂伸长率%≥6.05弹性模量MPa2.05×105其它技术要求应符合GB5223的规定。1.1.2螺纹钢筋φ8螺纹钢筋（HRB500）和φ16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。1.1.3精轧螺纹钢筋φ20精轧螺纹钢筋（BST500）的要紧技术指标应符合下表的规定：要紧力学性能序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa＞5502屈服强度MPa＞5003最大力下伸长率%≥64断裂伸长率%≥10要紧外形尺寸公称直径mm公称重量kg/m公称横截面mm²螺纹直径mm肋高mm肋宽mm肋间距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技术要求应符合DIN4881986-06Teil3的规定。1.2预埋件1.2.1．接地扁钢采纳Q235黑色扁钢，规格为4×50×2450mm，技术要求应符合GB700的有关规定。1.2.2．调高预埋件⑴材质为Q235钢板，表面做铬酸钝化处理，按图纸折压成型；⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。1.2.3．接地座⑴材质为Q235，由1个螺纹套管和1个连接板焊接成型，套管和连接板的表面电镀铜；⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。6.7.4．预埋套管轨道板内预埋套管应符合配套扣件系统的相关设计要求。1.2.5．绝缘塑料卡⑴材质为聚丙烯或聚乙烯；⑵绝缘电阻值为1010~1012Ω，绝缘强度值不小于22kV/mm；⑶详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。1.2.6．绝缘热缩管⑴材质聚乙烯；⑵绝缘电阻值为1010~1012Ω，绝缘强度值不小于22kV/mm；⑶热缩点约为125-200℃⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。2．制造操纵2.1模板操纵要点2.1.1模板设计：模板应依照施工图进行专门设计。模板使用预成型的钢部件制成，选用材料的规格必须具有足够的强度和耐久性，满足长期使用的要求。2.1.2光洁度：应采取工艺措施，尽量提高模板与混凝土的接触面的光洁度，减少脱模阻力。2.1.3安装要求：模板应按设计图纸进行制作和安装，安装后几何尺寸误差符合设计图中有关规定。其中以下部（构）件在混凝土浇注往常安装：（1）用于灌注沥青水泥砂浆的灌浆孔；硬质橡胶制品，在安装预应力筋往常，用螺栓固定在模具底板上。（2）扣件套管：应在每次灌注混凝土之前，将套管（每块Ⅱ型板40个）安装在承轨台模具的专用栓销上，安装好的套管距承轨台面5mm。距离5mm，是为了防止打磨时磨轮伤及套管。（3）Ⅱ型板端切槽体：应在每次灌注混凝土之前，将Ⅱ型板端切槽体（每块模具4个）与直径20mm螺纹钢（6根）组装后，安装到设计位置。（4）横向档板：应在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后，将模具横向档板插入，并通过张拉环固定。2.1.4模板检验：在开始生产前和每使用20次后，均应对模板进行检验，如不符合要求，应及时修复。毛坯板：横向误差±0.2mm；高度误差±0.1mm。成品板：横向误差±0.1mm；高度误差±0.1mm。2.1.5精度要求：模板的加工精度要求见下表：模板制作要紧技术指标要求项目平坦度（mm）承轨台模具高差（mm）承轨台模具纵向（mm）支架负载N/m2指标±2/6500±0.3/6500、±0.15/1300±0.265002.2钢筋的制作、绝缘及安装操纵要点2.2.1预应力筋制作（1）制作好的预应力筋长度误差操纵在±10mm。（2）在预应力筋运送到安装工位往常，人工抽检预应力筋，在确认无质量缺陷后，方可进行下一步作业。2.2.2加工纵向连接钢筋枕板纵向连接钢筋采纳定尺钢筋，其热缩套管在特制的胎具上加工，胎具的高度可调，以适应加工人员的具体情况。胎具的一边固定一根用油漆标注热缩管位置的钢筋，以便比照加工。（1）人工将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。（2）手工将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置。（3）比照标准件，精确调整热缩管的位置。完成一组（6根）后，即可开始热缩加工。（4）燃气喷火枪点火后，手持喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。（5）喷火热缩时，枪口与热缩管保持10～15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或消逝。2.2.3加工接地装置（1）用切割机将50mm×4mm扁钢按2.45m长度切割下料。（2）先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地套座放到胎具的托架上。在安装接地系统1钢筋往常，应精确测量扁钢和接地套座的位置，如有偏差，及时调整。（3）将钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。（4）在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采纳双面焊接，气体爱护焊的方法,焊接长度≮5cm。（5）接地装置加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。2.2.4钢筋下料（1）螺纹钢筋采取定尺加工，用切割机按设计长度切除钢筋两端马蹄筋即可。（2）钢筋下料长度误差为：纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。2．2．5钢筋车间安装绝缘卡钢筋车间安装绝缘卡，按如下程序进行：（1）将钢筋网纵向钢筋放置在特制胎具的凹槽中，并认真调整位置。（2）手工将相应规格的绝缘卡按设计位置压入，使绝缘卡套在钢筋上。（3）将安装好绝缘卡的纵向长钢筋放入钢筋网组装胎具的定位槽口中，并使绝缘卡另一承插口朝上。（4）将切割好的横向钢筋对齐胎具的横向预设槽口，同时手工将钢筋压入绝缘卡承插口。钢筋压入后，应置于预设槽口中。如手工压入钢筋有困难，可用专用工具配合。2.2.6检测绝缘电阻钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在1010Ω以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。如绝缘组值读数小于1010Ω，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，更换绝缘卡。绝缘电阻检测应形成记录。2.2.7安装预应力钢筋（1）人工配合2台桥式吊车，将预应力筋吊到模具上，作业过程注意吊车的落钩速度，幸免损伤模具。（2）将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约2m处。（3）人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装锚具，固定预应力筋。（4）固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶，直至台座的另一端。（5）人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。（6）预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。2.2.8钢筋安装（1）在安装完预应力筋后，开始安装下层钢筋网。预应力筋与下层钢筋网用5/16规格绝缘卡连接。（2）在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装6根直径20mm螺纹钢筋。20mm螺纹钢筋与∮10mm预应力筋之间用热缩套管绝缘。20mm螺纹钢筋安装就位后，用模具两端的切槽体固定。（3）安装枕板纵向连接钢筋采纳人工作业。先将3根钢筋的两端插入Ⅱ型板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再抬起切槽体和钢筋，将切槽体压入对中销钉中，固定切槽体的平面位置。最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。（4）上层钢筋网在安装好20mm螺纹钢筋后进行，上层钢筋网与20mm螺纹钢筋之间通过138个绝缘卡固定，其电气绝缘的方式分绝缘卡和热缩套管两种。上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片差不多相同，在吊车将钢筋网片运送到20mm螺纹钢筋方约10cm时，注意调整绝缘卡的位置。（5）安装完枕板钢筋后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能，合格后，即可开始浇筑枕板混凝；应系统地检查钢筋的爱护层厚度，发觉不合格点，及时纠正，钢筋爱护层的容许误差标准为±5mm；应认真检查预埋件的位置，发觉问题，及时纠正。2.2.9预应力钢筋张拉（1）张拉装置每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个操纵箱的PC操纵装置驱动，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个向PC操纵装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。千斤顶必须通过标定后才同意使用，千斤顶的标定周期为半年。另外，每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的±15%以内，即为合格。（2）张拉a、预应力钢筋张拉采取双向双控方案，张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%，否则，应停止使用该张拉设备。b、张拉分两个过程：先张拉到理论拉力的20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟，在此期间安装上层钢筋、纵向模板；再张拉到理论拉力的100%，并放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后断开全部预加应力设备。c、张拉过程结束后，应形成记录。2.2.10预应力筋放张、切割放张：当轨枕板混凝土通过养护，试块经试验室检测强度达48Mpa以上时，即可进行放张、切割预应力筋作业。钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装置，接着张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。这时打开支撑环，使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后，张拉油缸能够回到初始位置。回油过程操纵在10min左右，直到油缸回到零位。放张作业完成后，开始切割预应力筋。预应力筋切割采纳特制的切割小车进行，为幸免有害粉尘散入空中，阻碍人体健康，配置专用工业吸尘器即时除尘，其作业程序如下：切割：为最大程度地降低预应力对模具的损害，减少模具校正次数，将第一个切口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，依照出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。切割后，钢筋头超出Ⅱ型板混凝土面的长度不得大于2mm。2.2.11钢筋爱护层厚度测量Ⅱ型板脱模并放置到临时存板台后，应及时完整地检测所有面上的爱护层厚度，并形成记录。检测采纳扫描仪。（1）监测面较大时，大约每隔20cm用测量探头波浪形地探测表面，钢筋较密的区段应缩小探测距离。（2）将探测结果结合容许误差与设计值进行比较，并将超出容许误差的数值写入记录表格。（3）对超出容许误差的Ⅱ型板，应及时从临时存板台起吊到方便的地点堆放，并标识2.3混凝土作业2.3.1混凝土的拌和（1）配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合本细则要紧工程材料技术要求部分的有关规定，否则禁止使用。（2）混凝土拌合站应经计量标定，否则不能用于混凝土拌合。除计量标定外，正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一次。在专门情况下，若发觉用水量、塌落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须通过校正合格后才同意使用。（3）混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）的实际需用各项材料数量进行投料拌和。（4）施工配合比要依照材料与施工情况，由试验中心每天依照材料场自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。（5）下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌合时刻20s；然后加碎石和70-80%的水，搅拌30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌许多于90s。（6）材料计量误差标准（按重量计）水泥、水及减水剂不得超过±1%；碎石及砂不得超过±2%。（7）灌注混凝土时，试验人员应在灌模具旁边测量混凝土的塌落度，发觉异常，及时查找缘故并纠正。正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔5盘测定一次。2.3.2灌注混凝土灌注混凝土采纳布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法，具体如下：（1）布料方法：混凝土采取两次灌注，在第一次走形到模板上方时，注入75%的混凝土；第二次走形到模板上方时，将全部混凝土注入模中。如通过捣实后发觉混凝土太少，可接着进行补料。（2）混凝土振捣：第二次注入混凝土时摊铺时，可启动模具下附着式振动器，对混凝土进行短时振捣。第二次注入混凝土时，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。（3）刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时，向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相邻模具内。（4）灌注混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度≤5mm；水泡、破损面积≤50cm2；无蜂窝现象。3．质量检验(检验内容、验收标准、检验方法与检测器具)3.1模板工程（1）模板及支腿应经专门的设计检算，具有足够的强度、刚度和稳定性；在承受浇注混凝土产生的重力、侧压力及施工荷载情况下，能保证结构稳定，结构尺寸正确，其弹性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求。（2）模板及支腿必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。张拉台座应按永久性工程进行结构及施工工艺设计，其强度、刚度和稳定性，应能满足各时期张拉力、施工荷载的要求。（3）在浇注混凝土前，应对模板、支腿及振动器进行验收。（4）施工生产过程中，应对模板及支腿、振捣器的连接进行观看和维护。发觉异常情况时，应按轨道板暂行技术条件及时进行处理。（5）模板拆除的顺序及安全措施必须符合施工技术方案的规定。3.1（1）模板（具）及支腿的材料质量和结构必须符合设计要求和施工工艺要求。（2）模板及横隔板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土之前，模板内不得有积水、杂物。（3）预埋扣件套管的安装应符合设计要求，且具有一定的抗拔力，幸免浇注混凝土时上浮。（4）模板与混凝土接触面应清理洁净，并涂刷脱模剂。脱模剂的材质、类型应能保证模板的使用。脱模剂的喷涂均匀、厚度差不多一致，幸免未涂到及凹槽内积液过多，造成轨道板外观质量太差。（5）混凝土入模时，模板的温度应符合暂行技术条件和施工验收标准的规定。（6）模板的结构尺寸必须符合工艺及设计要求。模板（具）安装的检验方法和同意偏差应符合下表的规定。模板（具）安装同意偏差和检验方法序号项目同意偏差（mm）检验方法1框架变形四边跷曲±0.5拉线尺量2四边旁弯±1.03整体扭曲±1.04底板定位孔之间距离±0.1周密水准仪、经纬仪、游标卡尺测量，许多于8个点5平面度±２620个承轨槽安装面的平面度±0.37承轨槽钳口距离＋0.1,－0.5卡尺测量、许多于8个点8承轨面与钳口面夹角±0.5°9承轨面坡度1:37～1:4310套管定位孔距离±0.111组装后1套模板宽度±8尺量，许多于3处12长度±1213高度±514预埋套管直线度±１拉线尺量1510个承轨台承轨槽平面度（1列）±0.3水准仪测量，全检16承轨槽直线度±0.3经纬仪测量，全检17承轨槽间外钳口距离±0.３卡尺测量，许多于10处18精扎螺纹钢筋定位孔间的距离±3尺量，全检19组装后一个台座模板模板之间高度偏差＜1水准仪测量，许多于4处20档板表面到模板底板的垂直距离±121相邻模具之间距离±2尺量，许多于4处22张拉中心到模板底板的距离±2水准仪测量，许多于4处3.2钢筋工程（1）从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方能正式生产。（2）钢筋在运输、加工、储存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分不标识存放。（3）当钢筋的品种、级不或规格需做变更时，应按规定程序办理设计变更文件。（4）电气绝缘用的绝缘卡、热缩管，其绝缘性能、工艺性能应符合设计要求。其承插槽与钢筋之间应有足够的摩擦力，保证钢筋在吊运、安装过程中不变形、脱卡。（5）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定和设计要求。（6）用于电气绝缘的绝缘卡应按设计尺寸、分规格制作，并以适当颜色区分。其绝缘性能应符合设计要求（绝缘强度≮22kV/mm,绝缘阻值≮1010Ω）。（7）用于轨道板的绝缘套管的性能指标应符合下表的规定。热缩套管性能要求序号项目指标1径向收缩比率≮3：12绝缘强度≮22kV/mm3绝缘电阻≮1010Ω（8）用于轨道连接的接地装置，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取样品进行检验，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）的规定和设计要求。（9）用于轨道连接的调高装置，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取样品进行检验，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）的规定和设计要求。（9）轨道板用的接地装置，底部扁钢应与钢管垂直、底部应平坦光滑、钢管与扁钢的焊接处应焊缝饱满，并无焊瘤、焊渣、裂缝，无焊接过烧的痕迹。接地套座的螺纹必须清洁，并做好防生锈处理。（10）轨道板用的调高装置，钢板弯折的角度必须符合设计要求。钢板应平坦光滑，铬酸钝化处理均匀。（11）钢筋原材料及加工的检验方法和同意偏差应符合下表的规定。钢筋加工同意偏差与检验方法序号项目同意偏差检验方法1一般螺纹钢筋长度±10尺量2精轧螺纹钢筋长度0,-103热缩软管长度±104热缩软管厚度±0.25热缩软管直径0,-0.26接地桥高度±10（12）钢筋安装及钢筋爱护层厚度同意偏差和检验方法，除设计规定外，应符合下表的规定。钢筋安装及爱护层厚度同意偏差和检验方法序号项目同意偏差检验方法1钢筋长度±10mm尺量，两端、中间各2处。2热缩套管位置间距±5mm3一般螺纹钢筋间距±5mm4精轧螺纹钢筋间距±2mm尺量，抽查10%6钢筋爱护层厚度c±5mm尺量，两端、中间各2处。3.3预应力工程3.3.（1）预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验。其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）的等现行国家标准的规定和设计要求。（2）预应力筋用锚具的质量指标进行全面检查，并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。（3）预应力筋在使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。（4）预应力筋的品种、级不、规格、数量必须符合设计要求。（5）制作好的预应力筋应平顺，不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。（6）预应力筋下料长度应按设计或工艺要求计算确定。其单根下料长度偏差应不大于±10mm，同一台位处同规格预应力筋根与根之间长度差不得大于±10mm（7）预应力筋位置的偏差不得大于±3mm。（8）施工单位应检查预应力筋的锚固状态，确认无误后，方可施加预应力。3.4混凝土工程（1）水泥应选用硅酸盐水泥，并有完善的仓储条件，幸免由于受潮或其他缘故变质。（2）细骨料应选用级配合理、质地均匀牢固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，不得使用海砂、机制砂。（3）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀牢固、线胀系数小的洁净碎石。配制混凝土时，应采纳二级配碎石。混凝土用粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（4）外加剂宜采纳聚羧酸类减水剂。选用的外加剂应减水率高、塌落度损失小、适量引气、质量稳定，能满足混凝土的耐久性能。外加剂与混凝土之间应有良好的适应性。外加剂的仓储条件应符合相应的要求。（5）混凝土所用的原材料应按品种、规格、检验状态分不标识存放。（6）生产前，应依照强度等级、耐久性要求、原材料品质以及施工工艺、环境条件等进行多组混凝土配合比设计。配合比选定试验应提早进行，以便留出足够的时刻进行平衡表调整。当混凝土用原材料、施工工艺、环境条件发生变化时，必须重新选定配合比。拌合时，应对首盘混凝土的塌落度、含气量、容重、水胶比和拌合物温度进行测定，发觉问题，及时分析缘故，采取调整措施。（7）应采纳拌合站拌制混凝土，并配备适宜的运输设备。拌合站的拌合、运输能力应与车间内混凝土的浇注速度相匹配，确保混凝土浇注过程连续进行。（8）拌合站的计量系统应定期进行检定，在大修、中修后，应对计量系统重新进行检定。每一工班正式拌合前，应对计量设备进行检查。（9）应采取技术措施，确保混凝土在运输过程中不发生离析、漏浆、泌水及塌落度损失过多等现象。应采取组织措施，确保混凝土在一定的时刻内入模。（10）混凝土入模后，应按工艺设计及时对混凝土进行振捣，并保证使其密实。（11）浇注混凝土时，应及时制作试件，用于脱模混凝土强度测定的试件，应与轨道板内部温度相同的水池中养护，以确保所测强度值能准确反映轨道板强度状况。混凝土浇筑结束后，应及时覆盖保温，以使轨道板养护环境与工艺设计相符。3．5轨道板外形尺寸的同意偏差和检验方法应符合下表的规定。轨道板外形尺寸和钢筋爱护层同意偏差和检验方法序号项目同意偏差（mm）检验方法1轨道板长度±12尺量，每板许多于2处2轨道板宽度±83轨道板厚度±54灌浆孔中心位置10尺寸±55预埋件中心位置56半圆形缺口直径±57板底钢筋爱护层厚度±58纵向模板偏移53．5．1混凝土上边缘的破裂或混凝土的脱落深度不大于5mm同时面积不大于50cm2；底面边缘破裂或混凝土脱落深度长度不大于15mm，深度不大于5mm，面积不大于50cm23．5．2混凝土结构表面应密实平坦、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松等缺陷；混凝土表面气泡深度不大于5mm。3．5．3在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度应为1～2mm。3.6扣件安装工程（1）轨道板扣件进场时，应对其规格、型号、外观进行验收，其质量应符合设计及产品标准规定。（2）轨道板的型式尺寸（长度、高度、钉孔距和两承轨槽距离），应符合设计及产品标准规定。（3）扣件的型式尺寸应符合产品标准的规定。（4）轨道扣件的规格、型号、安装数量应符合设计和产品标准的规定。（5）扣件塑料套管内注入油脂数量应符合设计和产品标准的规定。（6）安装扣件前，预埋套管内应保持干燥清洁。（7）轨距挡板安装位置及各种扣件安装的质量应符合设计和产品标准的规定。（8）安装扣件的扭矩，应符合设计和产品标准的规定。安装扭矩应在30~50KN.m。4.质量保证书轨道板经打磨完成后，系统将自动测量Ⅱ型板的所有承轨台，并于给定数据比较，合格后，系统将自动分组存储Ⅱ型板的最终数据。最终数据形成的记录：应对每块Ⅱ型板行程记录，并注明各自编号。记录的内容包括：Ⅱ型板的几何尺寸、编号、半成品的制造日期和预制所用模具编号等。经质量检验合格的Ⅱ型板，出具质量合格证明文件。第三部分Rheda2000型无碴轨道施工质量内控标准1总则1.1为了加强武广客运专线铁路XXTJ1标双块式无碴轨道施工质量治理，保证工程质量，特制定本内控标准。1.2本内控标准适用于武广客运专线一标范围内双块式无碴轨道工程施工质量的验收。1.3客运专线铁路无碴轨道工程施工质量的检验检测工作取得的数据应真实可靠，全面反映工程质量状况。所用方法和仪器设备应符合相关标准的规定。1.4客运专线铁路无碴轨道工程施工应积极采纳技术先进、经济合理、安全可靠的装备、工艺、材料和施工方法，确保工程质量。1.5当设计要求的质量指标高于本内控标准的规定时，应按设计要求办理。1.6关于无碴轨道工程施工质量的验收除应符合本控标准外，尚应符合国家和铁道部现行有关强制性标准的规定。2述语和定义2.1双块式无碴轨道以现浇混凝土方式将预制的双块式轨枕嵌入到均匀连续钢筋混凝土道床内并形成整体的无碴轨道结构。2.2返工对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.3返修对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。2.4缺陷工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严峻缺陷和一般缺陷。2.4.1对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性阻碍的缺陷。2.4.2对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性阻碍的缺陷。2.5型式检验确认产品或过程应用结果适用性所作的检验。2.6长钢轨超过标准定尺长度60m2.7单元轨节一次锁定的连续轨条。2.8设计锁定轨温依照气象资料和无缝线路同意温升、同意温降，计算确定的无缝线路锁定轨温。2.9实际锁定轨温无缝线路温度力为“零”时的钢轨温度。2.10钢轨胶接绝缘接头由胶粘剂胶合的钢轨绝缘接头2.11混凝土支承层在路基上、隧道内支承混凝土道床板的素混凝土层。2.12混凝土底座用于支承双块式道床板的钢筋混凝土基础。2.13双块式轨枕两块由钢筋桁架连接在一起的混凝土支承块，是双块式无碴轨道的要紧部件。2.14砼承载层混凝土道床板现场浇筑的埋设双块式轨枕或混凝土岔枕的整体钢筋混凝土层。2.15轨枕埋入式无碴轨道以现浇混凝土方式将预制的混凝土岔枕嵌入到均匀连续钢筋混凝土道床内并形成整体的无碴轨道结构。2.16混凝土结构耐久性在预定作用和预期的维护与使用条件下，结构及其部件能在预定的期限内维持其所需的最低性能要求的能力。2.17观感质量通过观看和必要的量测所反映的工程外在质量。3施工预备3.1设计文件、设计资料及线下工程竣工资料猎取及验证（1）从设计单位猎取无碴轨道设计文件或变更设计文件，并安排人员进行会审。（2）从设计单位同意二级操纵点的X，Y，Z坐标，以及每根轨枕处的轨道几何形位数据。对二级操纵点坐标进行复核和确认。（3）同意线下工程竣工资料及基桩，对基桩进行复核和确认。3.2施工调查3.3实施性施工组织设计编制实施性施工组织设计编制前，应详细研究各类技术资料，对无碴轨道施工工艺进行深入研究。重点对物流问题提出具有可操作性的实施方案。3.4要紧材料的采购、验收及存放3.5施工人员培训及机械设备预备施工单位应配备足够的技术人员对国外技术进行消化汲取工作。尤其要重视设备及工艺研发人员、测量人员、试验人员、质检人员、翻译人员的配备及培训。对各类应依照线下工程施工进度和无碴轨道竣工日期，确定无碴轨道成套施工装备数量，设备选型及购置套数应经深入研究确定。3.6检测机构设置及设备配备施工前应依照质量操纵需要设置检测机构，并配备相应的检测设备。所有检测设备必须在使用前校验并鉴定，不合格者不得使用。3.7无碴轨道铺设条件评估应严格按照设计和技术条件的要求进行线下工程变形测量，确保测量数据的真实可信，并积极参与无碴轨道铺设条件评估，确保无碴轨道铺设风险降至最低。3.8试验段验证在大规模无碴轨道施工前，应选择线下工程评估合格的区段进行试验段试铺，以验证施工设备及机具配置、施工工艺、人员配置等。4Rheda2000型无碴轨道测量4.1测量工作的要紧内容（1）接收操纵网，掌握操纵点的精度信息；（2）配置测量设备与测量软件，输入相关信息；（3）测量，并通过大量图表对原始测量数据进行处理；（4）通过重复测量和平差对数据进行更新；（5）利用更新后的数据进行轨道调整，将达标后的轨道测量数据验收存档。4.2测量人员测量工作必须由专业测量小组执行。每个测量小组至少要配备一名测量工程师，测量工程师负责测量仪器和设备的看管、校准和正常使用。测量小组必须配备足够的测量人员在规定的时刻内完成测量作业。4.3测量仪器和设备配置无碴轨道测量必须使用能够满足精度要求的测量设备和测量作业方法。所有测量仪器在使用之前，必须由具有资质的仪器检校机构对其进行校准，并出示校准证明，在使用过程中，至少每隔12个月进行一次校准。常规的检核每月进行一次，并提早制作检核草案。除常规检核外，还要使用专用的校准软件和传统的校准方法对仪器进行校准。测量部门要有一个长期的、简易的仪器使用列表，以及校准和常规检核证明。需配置的测量仪器和设备序号仪器和设备名称精度要求1全站仪测角精度0.5mgon（折合1.62″，Gon为直角的1/100），测距精度3mm+2ppm2轨道测量小车3三角台4三角架5棱镜适配器6放样棱镜7用于大气改正的温度计和气压计8数字水准仪往返测1km精度为0.5mm9铟钢塔尺10测尺11万能道尺（数显）4.4测量操纵网的布设操纵网由一级（PNP，）、二级（SNP）、三级操纵点（TNP）和大地水准点组成。测量操纵网的布设方法应符合《无碴轨道测量暂行规定》的有关要求。4.5无碴轨道测量工作流程4.4.1区间无碴轨道同意二级操纵点SNP和轨道轴线数据测设三级操纵点TNP轨道粗调轨道精调浇筑砼，提交报告。4.4.2道岔区无碴轨道接收并检核轨道设计中心线数据→建立PNP操纵网→道岔移动系统测定→道岔测定→道岔粗调(高程+10mm)→道岔精调→混凝土浇注，提交报告→修正工作。4.6测量过程中对数据档案的要求（1）整个项目使用同一套坐标系统；（2）承建该项目的所有的施工单位都使用同一套坐标系统；（3）施工过程中对操纵点要进行校核；（4）操纵点校核后必须立即对数据进行更新；（5）操纵测量必须基于同一系统。4.7质量操纵标准4.7.1轨道公差操纵标准如下表轨道相对位置公差项目轨道道岔轨距（变化率1：1500）±2mm±2mm水平±2mm±2mm高低（20米弦）±2mm±2mm水平（20米弦）±2mm±2mm扭曲1:15001:1500轨枕倾斜角±10mm±3mm间距±3mm注意:最为重要的尺寸是沿道岔全长轨枕间距所有测量值的总和精度必须达到+/-3mm。4.7.2无碴轨道施工测量精度操纵标准水硬性支承层定位公差：高程+5、-15mm，水平±20mm轨枕定位公差：三维±20mm，左右最大偏差±10mm轨排粗调公差：±5mm轨排精调公差：±0.7mm5线路基桩设置质量操纵5.1总体要求5.1.1正线应设置线路基桩。轨道工程施工前应5.1.2线路操纵基桩应在竣工测量时重新测量，并依照操纵基桩按设计要求或《客运专线铁路无碴轨道工程测量暂行规定》的要求测设维护基桩。5.1.3线路竣工交付时应同时交付操纵基桩和维护基桩的相关资料。5.2质量操纵要点5.2.1基桩所用材料进场时，应采取查验产品合格证，观看检查对全部基桩材料的规格、型式、外观进行验收，其质量应符合设计要求。5.2.2对基桩的设置位置及数量进行全部检查，必须保证完全符合设计要求。5.2.3基桩的测设精度应满足《客运专线铁路无碴轨道工程测量暂行规定》中线和高程测量精度的要求。5.2.4基桩标志应设置牢固。基桩的标示应设置齐全，色泽鲜亮、清晰完整6水硬性支承层质量操纵6.1原材料要求6.1.1骨料：要求采纳天然级配骨料；粒度：0～31.5mm；通过标准滤网（颗粒级配）的骨料百分比如下：通过0.063mm宽的滤网的比率不超过15%；通过2mm宽滤网的比率为16–45%；通过宽度为31.5或45mm的滤网的比率不超过90-100%；在现场骨料粒度大于2、8、16mm时，其含量不能偏离性能检验确定的混合物中干性物质（骨料加水泥）的比例的8%。粒度小于0.063mm的颗粒不能超过目标值2%。6.1.2水泥：必须符合DINEN197-1标准；最大Na2O当量为1.0%的水泥；水泥的布莱因值3500cm²/g；标准硬度下水含量28%；典型水泥含量范围为3到6%。6.1.3水：达到可饮用水的标准。6.2水硬性支承层施工工艺6.2.1滑模摊铺机摊铺成型的工艺流程如下图摊铺机就位摊铺机就位基层表面清理基层表面清理及湿润水硬性材料拌制、运输确定摊铺速度自卸车喂料或机械布料水硬性材料拌制、运输确定摊铺速度自卸车喂料或机械布料滑模机参数设定及校准滑模机摊铺作业滑模机参数设定及校准滑模机摊铺作业拉毛及修整拉毛及修整切缝切缝覆盖养生覆盖养生6.2.2水硬性支承层最好用摊铺机浇筑，当摊铺长度较短，形状不规则，或有大量预埋件时，可采纳人工立模浇筑压实成型。具体工艺流程图如下：目视检查基床表层放样测量目视检查基床表层放样测量安装模板高程操纵对基床表层进行喷水处理水硬性材料拌制和运输水硬性材料的摊铺和压实修整养护模板拆除切缝表面清洁和完工测量6.3工艺质量操纵要点6.3.1摊铺机施工工艺质量操纵要点①在水硬性混凝土支承层施工之前，必须清除基床表层上杂物，并喷水湿润。②采纳自卸车喂料或机械布料，必须保证材料质量，以满足摊铺需要。③滑模摊铺机摊铺作业：利用两台全站仪对摊铺机位置进行自动监控，摊铺机依照监控结果随时进行调整。摊铺机自带电液压自动找平装置，含两个纵向和一个横向传感器及全套附件，自行调整操纵纵向坡度和横向坡度。曲线地段摊铺时要加强料斗内材料流淌方向的观测。为保证密实，一般采纳双夯机构，捣固行程和频率要依照试验确定。摊铺机熨平板的振动器振动频率可无级调节，一般采纳较高值。摊铺速度一般操纵在1.5～1.8m/min之间，具体要依照供料情况、混凝土性能和施工地段确定。供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段应适当降低摊铺速度。④拉毛及修整:水硬性混凝土支承层摊铺成型后，用拉毛刮在支承层纵横方向上拉出沟槽，提高支承层与道床板之间的连接性能。新型的滑模摊铺机后部设置拉毛设备。摊铺作业完成后，人工及时对支承层表面和侧面的缺陷进行修整，表面拉毛质量不合格时要人工精细处理。⑤切缝:沿水硬性混凝土支承层纵向每隔5米横向切缝，切缝深度为支承层高度的1/3，切缝可直接由摊铺机后面的切缝设备加工，也能够在硬化后人工用锯切缝。但此项工作必须在水硬性混凝土支承层铺设后12小时内完成。⑥覆盖养生:摊铺完成后，洒水后用塑料薄膜覆盖进行保湿养护，并时刻保持覆盖物潮湿，必要时进行覆盖防晒或保暖。养生时刻依照混凝土强度增长情况而定，养生结束时强度不宜小于设计强度的80%。6.3.2立模浇筑压实成型①目视检查基床表层:HBL施工前，目视检查基床表层(BBL)表面状态，如外表情况和压实性。必要时，进行金属板承重试验、现场密度试验和水准测量检查。②放样测量:对设计单位提供的二级操纵点(SNP)及线下工程的纵横断面进行复核检验，在路基上设置三级操纵点作为水硬性混凝土支承层的放样基准。当线下工程的线性与纵断面在合同规定的容许误差范围内偏离设计值时，应对设计数据进行适当的调整。③安装模板:HBL施工能够使用木制模板。首先依照设计图纸对模板位置进行测量定位。模板安装前，检查模板是否变形，清除模板表面灰尘和污垢。模板通过在基床表层预埋钢筋进行安装固定。模板固定可采纳以下两种方式:④高程操纵:在HBL两侧模板上粘贴胶带，并每2米钉设圆铁钉，操纵HBL顶面高程。⑤对基床表层进行喷水处理:清除基床表层上的任何有害材料，在浇注HBL材料前对基床表层表面进行喷水湿润。⑥水硬性材料的摊铺和压实:自卸式卡车倒车将HBL材料倾卸在打算区域，通过人工和HBL车道旁边的反铲挖土机摊铺并整平。关于振动碾（如TandonRoller）能达到的区域，HBL按照每层300mm的厚度施工；关于振动碾不能达到的区域，HBL分两层施工，利用板式压实机和压模机器进行压实。能够应用于HBL压实的压实设备有：CS-503C/12T型钢振动碾，为达到98%的必需密度，需要3.2m的主径；VIBROMAX/AV1300B型振动板式压实机，3.2m的主径；VIBROMAX/SL2R型压模机器，用于12T型碾压机不能到达的区域。⑦修整压实以后，清除表面上所有不牢固的骨料，并进行必要的修整。修整时，采纳筛分的方法收集细的HBL材料，用来做表面修饰。将细的HBL材料在需要修整处铺开展平，利用振动碾对该处压实。⑧养护HBL浇筑后，对表面洒水养护，并用土工织物和帆布或其他适当的材料进行遮蔽。依照德国规范，这种潮湿的环境要保持至少三天。⑨模板拆除依照HBL的特性，压实后能够立即拆除模板。模板拆除后，切割暴露的钢筋或用水泥浆填塞钻孔。⑩切缝拆除HBL模板后，沿纵向每隔5m在HBL上横向切缝，切口深度不小于HBL厚度的35%。⑾表面清洁和完工测量清除HBL表面、接缝、结构伸缩缝的端点、排水管和电缆管道处杂物，不留任何碎片，以免阻碍之后的轨道施工。对HBL表面平坦度、中线和高程进行测量。6.4质量检验6.4.1混凝土原材料、配合比设计及施工检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》等相关标准的规定。6.4.2在检验试验时，单块试件25天抗压强度不应低于6.0MPa；试件数量为5个或更少时全部试件的平均值不得低于5.0MPa，试件数量为9个或更多时平均值不得低于6.0MPa。6.4.3混凝土支承层（未硬化）密实度不应低于95%。6.4.4水硬性支承层施工检验同意偏差见下表混凝土支承层的同意偏差及检验方法序号检查项目同意偏差（mm）检验数量及方法1支承层厚度±20每6m尺测1处2中线平面位置6全站仪：1处/6m3支承层宽度0，＋15尺测：1处/6m4纵断面高程＋5，－6水准仪：1处/6m5切缝深度0，+20尺测：每缝1处7混凝土底座施工质量操纵7.1原材料质量操纵的有关要求同路基桥面清洗桥面防水层施工道床板下部基础混凝土浇筑桥面清洗桥面防水层施工道床板下部基础混凝土浇筑凸台模型安装及调整凸台混凝土浇筑隔离层施工道床板下部基础钢筋绑扎7.3要紧工艺要点讲明7.3.1在底座砼施工前必须使用空压机或空气喷枪清扫下部结构表面，保证桥面清洗质量，施工单位质检人员应严格操纵。7.3.2在桥面防水层施工前，应对防水材料质量进行认真检查，确保质量达标后方可进行防水层铺设，防水层铺设应严格按照铺设工艺进行施工。7.3.3道床板下部基础钢筋绑扎：在钢筋绑扎应确认防水层是否损坏，如损坏必须进行修补，修补达标后方可进行钢筋绑扎作。应认真按照设计文件要求的数量和位置绑扎钢筋，严格操纵钢筋爱护层厚度，确保各项指标合格。7.3.4道床板下部基础混凝土浇筑：严格操纵砼配合比、强度及流淌度等指标，利用混凝土浇筑设备浇筑基础混凝土，并按照设计要求做出排水坡，并进行养生。7.3.5凸台模型安装及调整：严格操纵凸台模型安装的时刻、精度和牢固性，确保各项检验指标达标。7.3.6凸台混凝土浇筑：严格操纵砼的各项指标，采纳人工浇筑，按要求进行养生。7.3.7隔离层施工：使用链式吊车将卷好的隔离层材料放置在施工正确位置上，人工展开。材料应平坦，防止重叠。铺设施工严格按照铺设工艺要求进行，接缝位置应合成橡胶带密封。7.4质量检验操纵标准7.4.1采取对比设计文件、目测、尺量等手段全部检查预埋连接钢筋的位置、长度、数量、状态以及钢筋型号、规格,必须符合设计要求。7.4.2钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除洁净。7.4.3对无碴轨道结构宽度范围内的桥面及隧道铺底进行凿毛处理，见新面不小于65%。浮碴、碎片、油渍等应清除洁净。7.4.4模板材料、加工、安装质量检验必须符合现行《铁路混凝土施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第4.2.1、4.2.2条规定。7.4.5伸缩缝沥青板的规格、质量、数量应符合设计要求。7.4.6拆模时的底座混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体规定时，混凝土强度应达到5MPa及以上，且能保证棱角完整。7.4.7拆模时的混凝土表层与环境温差不应大于15℃7.4.8当设计为保证轨道电路传输长度要求钢筋采取绝缘处理时，钢筋骨架纵向钢筋与横向钢筋交叉点应采取绝缘处理措施，相互间电阻大于2MΩ。检验数量：全部检查。检验方法：用专用电阻表测试，监理单位目测及仪表测试。7.4.9混凝土底座伸缩缝的位置、钢筋的断开、连接应符合设计要求。7.4.10底座钢筋的绑扎安装同意偏差应符合下表的要求。钢筋的绑扎安装同意偏差序号项目同意偏差（mm）1钢筋间距≤202钢筋爱护层与设计尺寸偏差≤57.4.11底座模板安装同意偏差应符合下表规定底座模板安装同意偏差序号项目同意偏差（mm）备注1高程±5均为模板内侧面的同意偏差2宽度±53位置±34凹槽的长、宽、高程±55中线26模板平坦度2用1m靠尺检查7.4.12底座混凝土施工完成后，其尺寸同意偏差应满足下表的要求。底座及凹槽同意偏差序号项目同意偏差值（mm）1底座宽度±6顶面高程±62凹槽中心线偏离线路设计中心线±3两凹槽中心间距±3横向宽度±3纵向宽度±38无碴轨道轨道板施工8.1双块式无碴轨道轨道板施工工艺流程如下图：0、0、施工预备轨枕、钢筋的工地运输10、使用轨道精测设备对轨道检测并用精调螺杆对轨道进行精调7b、安装精调螺杆将轨道固定7a、粗调机对轨道粗调定位5、运输、铺设工具轨、运存模板工地安装施工设备1、施工工作面杂物清理3、人工摆放纵向钢筋4、散枕机散枕精测网布设11、道床混凝土浇筑道床混凝土抹面、养生12-14、拆卸运输模板、精调螺杆和工具轨9、横、纵向模板安装8、钢筋网绑扎、焊接2、轨道位置放线6、联结钢轨、轨枕，安装调节器钢轨托盘15、填塞螺杆孔、修正砼16、铺设长钢轨

8.2施工工艺操纵要点8.2.1应具备以下条件后方可进行本道工序的施作：一是水硬性支撑层施工完毕，Ⅰ、Ⅱ线间填充材料填充完成；二是路基的沉降评估达到设计要求；三是CPⅢ网测设完成；四是工地各种施工和安装设备全部就位。8.2.2双块式轨枕、轨道板钢筋进场：下部结构（水硬性胶结层等）施工完成后，提早将双块式轨枕运抵现场。在施工轨道结构前，将需要绑扎的轨道板纵向、横向钢筋运至现场；配备的设备、工具应符合实际施工需要；轨枕及钢筋必须按指定位置间隔存放在Ⅰ线与Ⅱ线中间，存放的数量及方法应符合有关要求。8.2.3清理水硬性支承层、标定轨道板、模板、横向模板固定钢条位置：清除（必要时洒水清洗）立即浇筑轨道板的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。测设线路中线，标定轨道板、模板、横向模板固定钢条位置。8.2.4放置纵向钢筋：按预先测量放样标示位置，散布、安装、固定横向模板固定钢条后，将将轨枕下的纵向钢筋依次成束铺放到Ⅰ线中部。8.2.5放置轨枕：应采纳专用设备抓取和散布轨枕，认真核对操纵点位置，幸免误差累积，确保轨枕散布质量。8.2.6运输、铺设工具轨、运存模板：工具轨和纵向、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放至轨枕上进行铺设，模板存放于轨道两侧，使用模板安装机进行安装。模板的运输同工具轨的运输方式相同。8.2.7固定轨道、轨枕和螺杆调节器托盘：应高度重视螺杆调节器的维护工作，经常养护、清洗、涂油；依照轨道设计（直线、曲线超高），分不确定各段螺杆长度及数量，确定对应的孔位，确保选用无误；螺杆调节器在轨道左、右轨对称安装，固定在两轨枕中间位置；托轨板装在工具轨轨脚上，平移板安装在中间位置，保证机拧紧螺栓。从第一根轨枕起，至少每三根轨枕的扣件螺栓使用扭矩扳手拧紧。一套扣件的两个螺栓同时拧紧，电动扳手的扭矩操纵在200N·m±20N·m。8.2.8轨道粗调、安装调节器螺杆（1）粗调机就位。安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，4个粗调单元均匀分布在15m长工具轨上。（2）预备粗调。放下两侧辅助支撑边轮，支撑在道床顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。（3）确定全站仪坐标。全站仪采纳自由设站法，测量测站附近6个固定在电力塔杆（或混凝土边墙）上的基准操纵点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,z坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉操纵点。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时刻，每套粗调机配备两台全站仪。（4）测量、传输数据。依次遥控打开每个粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜x,y,z数据，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到测量工程师手持的掌上电脑（PDA）。（5）计算调整量。PDA通过安装的计算软件，结合已存入的粗调机结构尺寸，迅速自动计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据），测量工程师用对讲机口头传输指令到粗调机操作人员或自动传输至工控机。（6）调整。粗调机操作人员检查无误后，将需要调整的数据手动输入遥控器，发送至各个调节单元，进行水平、垂直、超高位置的自动调节。按照先调整中间两台、后调整端部两台的顺序，粗调机一次将轨道高度、平面（左、右）调整到预定位置。一般情况下，调整后的高度应低于设计标高约3～5mm。（精调时，高度只能往上调整，不能下调。）（7）确认测量结果。重复测量，确认轨排定位。必要时再次进行调整。（8）安装螺杆。完成轨道粗调后，选择螺杆调节器托轨板的倾斜插孔，安装波浪管，旋入螺杆。采纳电动扳手拧紧竖直螺杆，最大扭矩不应超过5N·m（与手动拧紧力量大致相当），差不多是螺杆接触地面就停止。这时，整个轨道在螺杆调节器的支撑下就能保持稳定。螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过55mm。（9）螺杆调节器检查项目①螺杆调节器洁净，无混凝土附着。②已涂油润滑。③精调前横向移动托轨板应在中间位置。④螺杆调节器设在两轨枕中间位置。⑤两个螺杆调节器在轨排两侧对称安装。⑥将螺杆按照5N·m扭旋到位。（10）粗调质量检查项目①检查操纵测量网。②按照设计数据复核输入数据。③检查全站仪的校准。④检查粗调机拆装后重置的补偿值。8.2.9安装钢筋、接地连接（1）绑扎钢筋。按照设计图纸，布置纵向钢筋，穿入横向钢筋，保证爱护层厚度，绑扎钢筋，不得扰动粗调过的轨排。可利用自制简易胎具，实现准确的钢筋位置。（2）焊接。使钢筋与接地连接。（3）质量检查项目①安装钢筋误差。②闪光对焊质量。③焊接质量。④接地连接位置。⑤两侧和顶部混凝土爱护层最小厚度。8.2.10安装横向、纵向模板纵向、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，放置于轨道两侧。横向模板在安装前须提早进行划线定位，并安装横向模板固定钢条（1）安装设备及走行。使用模板安装机安装模板，机载电动卷扬机起吊、移动模板。前轮在下部结构、后轮在纵向模板U形槽内走行。（2）横向模板安装。安装横向模板时使固定钢条嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。（3）纵向模板安装。按照每间隔5～10m放样标示的轨道板两侧尺寸操纵点，铺设橡胶垫，吊运模板就位，固定上、下部钢条。个不非标跨度桥梁，设短调整节。间隔布置三角形钢板垫块，保持底面支撑牢固、水平。（4）质量检查项目①复核基座条位置，基座条与下部结构连接固定情况。②模板清洗情况。③脱模剂涂刷情况。④更换损坏或弯折的模板。8.2.11轨道精调（1）确定全站仪坐标。全站仪采纳自由设站法定位，通过观测附近8个固定在电力塔杆上的操纵点棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个操纵点。为加快进度，每工作面配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。（2）测量轨道数据。全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量规矩、超高。（3）反馈信息。接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。（4）调整标高。用一般六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。高度只能往上调整，不能下调。（5）调整中线。采纳双头调节扳手，调整轨道中线。（6）精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，假如轨道放置时刻过长，或环境温度变化超过15℃8.2.12浇筑混凝土（1）预备工作。推举采纳浇筑机浇筑混凝土。开始前，浇筑机先喷水湿润浇筑机螺旋输送槽、储料斗及轨道下部结构、轨枕表面。用防护罩覆盖轨枕、扣件。（2）输送及质量。利用浇筑机可旋转的侧向受料螺旋输送装置，将运到现场的混凝土送入储料斗。施工现场检测每车混凝土的流淌性、坍落度等指标。（3）浇筑。储料斗内置螺旋布料装置，通过调整储料斗左右倾斜角度，操纵布料及四个出料槽流量，前面漏斗处4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有4个辅助振捣器用于人工局部补捣。假如间隔时刻过长，应按施工接头处理。（4）移位。每次行程1个轨枕间距。（5）收尾。人工抹面，清刷钢轨、轨枕。浇筑混凝土后0.5～1小时，螺杆放松0.25圈，将轨道放低1mm；浇筑后2～4小时，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。（6）养护。浇筑机牵引可收缩养护帐篷，喷洒养护液，配备通风暖风机，监测温度、湿度等，爱护及养护新浇混凝土。（7）每天结束浇筑混凝土后，清洗浇筑机混凝土输送、存储装置。8.2.13拆除纵向、横向模板（1）工序安排。达到拆模强度后（抗压强度5MP，约在浇筑混凝土24小时后），拆除纵、横向模板。（2）拆、洗模板。利用模板拆洗机，沿工具轨走行。先拆纵向模板，再拆横向模板，依次推进，逐块拆除、清洗，给模板涂油，将各型模板、契形钢垫块、固定钢条等分不归类、集中，分批储存在模板存放筐中。纵、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。8.2.14拆除螺杆调节器（1）拆除。先旋转取出螺杆，再将精调固定装置与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，随车吊运走。（2）抽拔出波浪管。8.2.15拆工具轨、运输工具轨和模板等模板拆洗机通过后，解开全部工具轨扣件，对扣件清洗、涂油，集中储存在集装筐中。纵、横向模板和钢轨等由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。8.2.16填塞螺杆孔、修整混凝土从轨道板混凝土浇筑现场，选取小粒径混凝土，将螺杆孔填塞密实、平坦。8.3施工质量验收标准8.3.1轨排铺设的同意偏差见下表1、2轨排铺设的同意偏差-1序号检查项目偏差要求1轨枕间距±5mm2轨距±1mm，变化率不得大于1‰。3水平以一股钢轨为准，与设计高程偏差在±2mm之内；两股钢轨相对水平差不得大于lmm。4轨向以一股钢轨为准，与线路中线偏差在±1mm之内，最大矢度不得大于lmm／l0m弦，步长2m5高低最大矢度不得大于2mm／l0m6扭曲≤1mm/轨排铺设曲线正矢同意偏差-2缓和曲线的正矢与计算正矢差(mm)圆曲线正矢连续差(mm)圆曲线正矢最大最小值差(mm)12320m8.3.2道床模板安装同意偏差见下表道床模板安装同意偏差序号项目同意偏差（mm）备注1顶面高程±5均为模板内侧面的同意偏差2宽度±55中线26模板平坦度2用1m靠尺检查8.3.3混凝土道床施工完成后，混凝土道床施工同意偏差序号检查项目同意偏差（mm）1道床顶面宽度±62道床顶面高程±63道床面与轨枕面的相对高差±54道床间伸缩缝位置±59防水层、隔离层9.1施工单位应在隔离层所用材料进场时，采取查验产品合格证，观看检查等手段对其规格、品种、外观进行验收，其质量应符合设计及现行《铁路混凝土桥梁桥面TQF—Ⅱ型防水层技术条件》（TB/T2965）规定。9.2隔离层材料进场应对其尺寸进行验收。检验数量：同一厂家、品种、规格的卷材每5000m为一批，不足5000m亦按一批计。每批抽检3卷。检验方法：尺量。9.3隔离层的基底应平坦清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮碴、浮土和油污。9.4隔离层应铺贴平坦，橡胶板与凹槽侧面粘贴牢固，隔离层无破损，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷，搭接量符合要求。10道岔区Rheda2000型无碴轨道施工操纵10.1按分块吊装法的施工工艺流程图如下：图10.1无碴轨道TSS运输系统铺设道岔工艺流程图图10.1无碴轨道TSS运输系统铺设道岔工艺流程图TSS拼装道岔安装施工预备道岔分块进场分块吊装在TSS上拼接TSS分段运输道岔道岔就位、安装调节螺杆粗调拆除TSS固定道岔，拆除TSS绑扎钢筋、接地、立模精调混凝土浇筑道床板混凝土养生配套安装及整理实时监测其它及竣工验收回填及防排水施工水硬性支承层施工检测调整支撑螺杆、固定检测、固定拆除模板、支撑湿润轨枕与支承层混凝土拌制、输送形成轨道线性调整打算书GRP1000轨道系统监控GRP1000系统测量检测 10.2各工序的施工操纵要点10.2.1水硬性支承层施工道岔区水硬性支承层采纳模筑法摊铺压实，摊铺前按设计要求埋设预埋件。详细内容路基水硬性支承层施工的有关内容。10.2.2道岔区道床板施工分块运送到现场的道岔轨排，吊装至TSS道岔移动系统上再次拼接，纵向移至道岔区铺设，通过粗调、支撑、拆除TSS系统组件、绑扎钢筋、支立模板、精调后，浇筑道床混凝土，并及时覆盖养生。10.2.2.1施工预备道岔安装前必须具备下列条件：水硬性支承层已完成；道岔差不多过预拼装验收；道岔测量操纵点和参照点已布置。用于现场的轨枕、临时钢轨、配件清单配备的所有工具、TSS道岔移动系统要求的备件包等必须提早运送到工地。10.2.2.2组装TSS道岔移动系统道岔移动系统要紧由两部分组成：其一为单框架式专门轨道（能够相互连接达到所需的长度），其二为专门设计的车辆（能够行驶在轨道上并可灵活连接车辆以容纳道岔的长度和重量）。TSS组装工作应依照以下步骤进行：（1）检查定线道岔的参照点为每一段的起点。依照线路中心线标定原始测量点。测量员重新计算并标定参照点，以便在检查TSS定线时取得有用的一些点。依照带有TSS的道岔放样的精度，仅