钢铁工业厂房机电设备安装施工方案

目录TOC\o"1-3"第一章工程概况2第一章组织机构及劳动力配置4第一章工程施工进度计划7第一章主要机具计划10第一章主要施工方案12第一章质量保证措施117第一章现场安全、文明施工管理143第一章文明施工147工程概况1.1简介XXX有限公司63万吨/年高线轧钢车间工程项目，是*钢为了扩大生产规模，增加产量品种，同时为了利用现有设备资源，在二炼钢3#连铸机后一条年生产63万吨线材生产线。1.1.1产品及生产规模年产φ5.5～φ20mm圆钢和螺纹钢线材63万吨。钢种为碳素钢、优质碳素钢、弹簧钢、焊条钢、冷墩钢和低合金钢。线材卷重为2.1吨。1.1.2坯料由3#连铸机供给，规格为150×150×12000mm，单重约2.1吨。1.1.3轧线主要设备：轧制线由粗、中轧机、飞剪、预精轧机、精轧机、斯太尔摩线、集卷装置、P/F、打捆机、卸卷机等设备组成。其设备均为全新制造，设备总重为2300吨，φ5.5～φ6.5轧制保证速度120m/s（最小和最大辊径均保证），φ7.0～φ20规格为150吨/小时。1.2生产工艺钢坯由二炼钢通过热送辊道（热送）和电动平车（冷送）送入高线车间，加热炉前设提升装置、上料台架（两个）、剔废装置、稳重装置。根据不同钢种的加热制度要求，连铸坯在加热炉中加热至1050～1150℃。加热炉为端进侧出推钢式加热炉（汽化冷却）。辊道输送、液压推钢机进钢，出钢机出钢。钢坯通过出炉辊道和设在粗轧机前的夹送辊进入轧机进行轧制。夹送辊前设有一台剔废装置。剔废装置对不合格钢坯进行剔除。粗轧机组、中轧机组分别由6架轧机组成，平立交替布置，采用无扭自动控制微张力轧制。粗轧机组和中轧机组后各设有一台飞剪，对轧件进行切头、切尾及事故碎断。中轧机组出的轧件经导管和侧活套器进入2架平立轧机和4架（MORGAN供货）悬臂辊轧机平立交替布置组成的预精轧机组间设有2台立活套、1台侧活套、4架悬臂辊平立交替布置间设有3台立活套，对轧件进行无扭、自动控制无张力轧制。预精轧机组轧出的轧件经精轧前水箱（两段）控制水冷，保证进精轧机的轧件温度。再经3#飞剪切头（配套转辙器和碎断剪用于事故碎断[MORGAN设计]），侧活套器、夹送辊喂入10架MORGAN型45°无扭精轧机组，进行高速、微张、无扭的连续轧制，轧出高精度的线材。（预精轧前、精轧前各设一台卡断剪，事故时对钢坯进行卡断）线材自精轧机组轧出后，进入控制冷却线的水冷段（五段）进行水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生成量。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机（MORGAN供货）成圈，控制分布到辊式散卷冷却运输机上，不同钢种、不同规格化的线材，根据工艺要求按不同的冷却程序，或盖上保温罩进行缓冷，或打开保温罩进行自然空冷，或打开风机进行强制风冷，或调整每台风机风量（4-2MA），获得高性能的线材。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。集卷后的盘卷经翻平，再由运卷小车将盘卷挂在P/F线“C”型钩上，继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，减去超公差和未穿水冷却的头部，取样，压紧打捆（打包机采用森德斯带式打包），称量标牌，然后到卸卷站卸卷、排齐，由磁盘吊车吊至运输车，运至站台成品库呈梯形存放，按合同计划发货。组织机构及劳动力配置2.1组织机构项目经理项目经理项目副经理总工程师经营部工程部物资供应部综合办公室钳工队管道队电装队仪表队电调队2.2劳动力配置钳工50人测量工2人管工15人起重工10人电焊工15人仪表工10人电工20人电调工4人共计126人2.3我单位承接高线工程的优势2.3.1可以集中优势施工力量赴XX参战。我单位有充足的施工人员供调用。2.3.2可充分利用我单位XX年竣工的XXX高线工程（摩根轧机），XX年竣工的XX高线工程（摩根轧机）的施工经验，以及培养出的一大批施工技术人员，可以少走弯路，确保工程质量和工期。2.3.3我单位质量管理方面，在97年取得ISO9002贯标认证、2002以又进行2000版ISO9001的换版认证，99年取得荷兰国际RVA认证书，具有科学完整的质保体系。2.3.4高线工程拟采用的成熟先进的施工技术采用先进的测量仪器如全站仪、测距仪、精密水准仪进行施工全过程的测量控制。主轧线设备安装采用测量安装法。液压、润滑系统采用大功率多台液压冲洗设备，可提高冲洗质量，缩短冲洗工期。大件超重设备可利用本单位自备汽车吊。交流调速的调试模式化。计算机系统仿真调试技术。计算机系统功能测试技术。数字传动系统的调试模式化。调试、仪表采用目前国际较先进的标准仪器。0管道焊接采用先进的氩弧焊和CO2气体保护焊技术。工程施工进度计划3.1施工进度计划工程施工总工期为:四个月内达到热试条件。即安装工期为三个月，单体试车及无负荷联动试车一个月。编制说明：本进度计划是在认真学习和领会甲方招标文件基础上，未考虑设备供货、图纸交付期、土建交付及外方现场服务人员到场等情况的影响，结合本公司综合施工实力编制而成。确保在开工四月内具备热负荷试车条件。3.2确保工期、节点的具体措施3.2.1强化工程项目管理组织体系，组建作风硬、战斗力强的项目班子，选派建设张家港和宝钢高线工程中有丰富经验的施工队伍和技术骨干、精兵强将，进一步落实岗位责任制，加强现场指挥协调。3.2.2根据各大节点目标要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。3.2.3按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。3.2.4做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。3.2..5为实现安装工期，超前准备，创造有利条件，加快安装进程，为设备单试、联试赢得时间。3.2.6主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。3.2.7坚持每月有进度节点，每周有作业计划。强化工序服从质量的原则，教育职工牢固树立上道工序为下道工序服务的观念。建立工序赔偿制度，即上道工序造成的节点脱期由上道工序给予下道工序相应赔偿。3.2.8建立质量预控制度，对影响工程质量的若干要素设专人和部门进行日常监督管理；按照第一次就把工作做好的原则，保证每项工作活动或过程的结果符合设计和标准。主要机具计划序号名称规格数量备注1汽车5t1台2汽车1.5t1台3汽车吊40t1台4汽车吊16t1台5卷扬机5t2台6电焊机交流30KVA10台7氩弧焊机3台8经纬仪1台9水准仪2台10电动泵10MPa1台11手压泵1MPa1台12烘干箱1台13滤油机1台14油冲洗设备1套15高频加热器1台16油污测定仪1台17全站仪1台18套丝机Dg15-Dg8801台19切割机D4004台20磨光机φ12510台21螺旋千斤顶8t10台22螺旋千斤顶16t2台23液压弯管机Dg15-Dg8801台24液压弯管机Dg20-Dg11001台25空压机6m31台26等离子切割机1台27电钻Φ13mm4台28电钻Φ6mm1台29磁力电钻Φ23mm1台主要施工方案5.1液压润滑系统5.1.1特点(1)工期紧、任务重，液压润滑系统的施工必须在液压、润滑站土建交工、机械设备基本就位后，才能全面展开。(2)施工工序多，内容复杂，一般都要经过设备安装、中间配管、酸洗、冲洗、耐压等一系列过程后，才能进行系统的单试和联试。(3)质量要求严格，系统清洗度高，液压润滑是工业设备的血液，任何一个环节处理不好都有可能引起极大故障，所以在施工中应严格执行各项质量标准，系统的清洁是其能正常工作的重要保障。(4)施工战线长，作业空间小，多高空作业，交叉作业，施工难度大。(5)施工进度受设备安装的制约，中间管道与最终用户点的连接必须在设备就位后方可进行。5.1.2施工方法及要求施工准备(1)技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制方案，安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领，注意事项等向施工人员进行技术交底。(2)人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。(3)机具准备：准备好酸洗，冲洗装置以及测氧仪、压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。(4)材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材料，酸洗用的各种化学药品，冲洗用油等。同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。(5)动力，能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。设备安装(1)站内设备安装由于液压润滑设备都在各油库和液压站内，无法用机具一次吊装到位，因此本工程采用滚杠滚动，滑轮或手拉葫芦牵引的办法将设备由站外移入站内并就位。对于大体积油箱需在油库封墙前利用滚杠、卷扬机牵引放入站内，然后再封墙。油箱放入油库后要妥善保管，避免污染。(2)液压设备的安装根据我们的施工经验，马达和油泵是组合整体到货的，按要求将底座固定在基础上。如马达与泵体之间为联轴器联接则需检查校准联接精度并做好记录。其他附属设备按要求固定于基础上即可。执行元件一般为机械设备的安装范围，在安装时要综合考虑液压与设备的关系。如水平轧机横移换辊液压缸的定位问题，B-B液压系统与减定径轧机液压缸相互关系等问题。(3)中间配管管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。配制前必须认真检查到货的钢管规格、材质、精度是否与设计相符，检查管路附件、软管（或其总成）的规格、型号、压力等级是否与设计质检书相符，若不相符，不准使用。(4)管子切割管子的切割需采用机械切割的方法进行，对于大管径不锈钢管可采用等离子热切割，但必须将半熔渣、氧化皮清理干净，锐边倒钝，清理铁屑和飞边毛刺。(5)管子的弯曲管子的弯曲采用机械和手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不超过6％。(6)管子的焊接管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接口组对间隙，可按相关的焊接标准执行。对于对接管采用氩弧焊焊接。对于承插式接头采用氩电联焊工艺。对于工作压力大于等于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。(7)管子的安装管道安装时，应按配管图进行布置。在读配管图之前，必须读懂原理图，如配管图与原理图不一致，应与设计部门共同改正。在安装时，应遵循先主回路后支路，先大管后小管的原则。尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直，排列整齐，固定牢固。支架位置适当，符合规范要求的间距。(8)管道的酸洗和油冲洗酸洗工艺的目的是去除管道内壁上的油脂和锈蚀杂物，通过碱洗、酸洗、中和、钝化四个步骤，使管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应，生成可溶于水的物质，从而使管道内壁清洁，并在钝化液的作用下，生成一层保护性氧化膜，以避免再次生锈。油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关人员检查确认后方可进行，通过用一定压力、流量、流速的油液进行冲洗，去除管内壁上的附着颗粒物，达到清洁度要求。①准备工作管道酸洗和油冲洗拟采用先对素材酸洗后,再进行在线酸洗、冲洗技术。首先要针对具体的位置编制作业方案，方案主要应确定酸洗和冲洗设备，临时回路的组成，冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。②系统回路组成组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。将管道与液压液设备，控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据酸洗回路图用钢管或压力软管短接，回路的最高点设排气孔，最低点设排放孔，每个回路要有阀门控制。为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩弧焊，以避免污染。酸洗回路中各法兰，活接口的密封面要涂上干油，以防漏酸腐蚀。③酸洗a水冲洗、试压：用增压泵对系统回路进行1.25-1.5倍工作压力的耐压试验，并按规定时间保压，以无跑、漏、滴为宜。（系统中的回油管、泄漏管等非压力管道不参与试压，须断开）。合格后，用酸洗装置泵入清水，进行冲冼，以除去悬浮颗粒杂物。b碱洗（脱脂）:向水中添加氢氧化钠和磷酸三钠，使其充分溶解后，泵入系统并循环1～2小时，以去除管内壁上的油脂，合格后用氮气排空碱液，用水冲洗到PH＝7～9。c酸洗:向水中注入盐酸和氟化氢铵，并添加适量缓蚀剂，泵入系统循环3～4小时，待管道内壁呈现金属光泽时酸洗合格，氮气排空后用水冲洗。d中和：向水中加入适量氢氧化钙以中和残存盐酸，使PH＝5～7。e钝化：向水中加入柠檬酸，并用氨水调节到PH＝2～3，循环1小时后加入氨水，使PH＝9～10，加入亚硝酸钠循环1小时后排空。f干燥：用氮气所将管道内溶液排空至排口无可见水雾为止，移去酸洗装置，换上油冲洗装置进行油循环。管道酸洗药液配比：步骤品名浓度时间碱洗氢氧化钠1%2小时磷酸三钠0.5%酸洗盐酸4%3-4小时氟化氢铵0.4%缓蚀剂0.1%中和氢氧化钙0.4%1小时钝化柠檬酸适量2小时氨水0.5%亚硝酸钠0.5%④油冲洗ａ冲洗参数的确定b冲洗介质的选用:冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。c冲洗流量:冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：最小冲洗流量：Q＝6*V*A其中：A：管道横截面积（cm2）V：产生紊流的最小流速（m/s）v=0.2m/dm：冲洗介质的运动粘度mm2/sd：冲洗管内径（cm）d冲洗压力:冲洗压力大于冲洗回路阻力。e冲洗温度:冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。f过滤精度:始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5μm）。g冲洗方法：冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。定期敲打管子外壁，特别是拐弯处和焊口处。定期检查滤芯前后压差，堵塞时要及时清洗或更换。冲洗作业要有专人负责，作好记录。h取样要有专人负责，开始时隔2～4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。i经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。⑤质量标准及检查方法：a执行设计院、设备安装说明书、质量标准等技术标准。b若无特殊说明及要求者，可按YB207－88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压，气动和润滑设备）》执行。c酸洗质量标准及检查方法：序号工艺内容检查标准及方法备注1水冲试压水压表指示管路无无泄漏压降符合要求2碱洗脱脂泡沫减少，溶液呈呈土黄色PH＝11～1333酸洗除锈管内壁呈金属灰色色PH＝3～44中和PH试纸测PHH＝5～75钝化PH试纸测PHH＝9～10最终测试6干燥排放口检查应无水水珠⑥安装及酸洗的安全注意事项a安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。b管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。c酸洗过程中，特别是加碱、加酸时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品，如有人被酸、碱灼伤，应首先将伤口冲洗、中和、包扎，然后立即送医院救治。d如使用氮气进行排空吹扫，排空口应设置在通风良好的宽敞区域，监视人员应二人以上并配置测氧仪随时进行测试，避免窒息。液压润滑系统安装流程图（图一）液压润滑设备安装液压润滑设备安装中间配管管道耐压试验管道酸冼耐压油冲冼单体试车联动试车机械设备安装管支架制安施工准备液压润滑系统酸洗洗冲洗流程图图（图二）碱洗碱洗水冲、试压酸洗中和钝化干燥油冲洗组成回路准备工作完成5.2设备安装装5.2.1概述高线工程采用全线线连续无扭轧轧制的布置形形式，设计为为单线全连续续式高速线材材轧机。粗中中轧机、预精精轧机采用平平立交替布置置，轧件在粗粗、中轧机组组各机架间呈呈微张力轧制制。轧件在预预精轧、精轧轧机组间呈无无张力轧制。5.2.2工程特特点高速线材轧轧机作为轧钢钢Ⅰ类设备，安安装精度要求求非常高。施工战线较较长，场地狭狭小。部分设备如如粗轧减速机机，打捆机等等单件重量大大于行车额定定起重量，液压润滑系系统数量多，系系统复杂，冲冲洗精度要求求高。5.2.3施工条条件施工图纸，技技术资料到齐齐，车间内桥式式起重机安装装调试结束，达达到运行条件件基础施工结结束，基础尺尺寸及预埋螺螺栓位置符合合图纸及规范范要求。设备按安装装的先后顺序序运抵现场。5.2.3..55施工人员员到位，熟悉悉图纸资料，施施工用材料、机机具准备就绪绪。5.2.4施工程程序见机械设备安装工工艺流程图5.2.5施工方方法技术准备(1)施工技术人员员和施工人员员要认真熟悉悉图纸和技术术资料，明确确施工工艺，必必须进行图纸纸自审、会审审，编制施工工作业设计及及安全措施。(2)对各种施工机机具，测量仪仪器、仪表、材材料要提前准准备，对机具具、量具进行行检验维护。(3)基础验收①结合设备基础交接接资料，检查查确认基础是是否具备机械械设备安装的的条件。②设备基础尺寸的极极限偏差、水水平度、垂直直度公差符合合有关技术规规范。③设备基础表面清洁洁，预埋地脚脚螺栓的位置置偏差符合规规范要求。④将土建交接的地脚脚螺栓与实际际设备底座螺螺孔尺寸核对对。(4)基准点和基准准线的设定以往高线工程安装装中摩根公司司对设备安装装精度要求为为：粗中轧、预精轧中中心线±0.2mmm，标高±0.5mmm，水平度每每米±0.05mmm；无扭轧机中心线±±0.07mmm，标高±0.05mmm。水平度度每米±0.05mmm；减定径中心线±00.2mm，标标高±0.25mmm，水平度度每米0.005mm；吐丝机中心线±00.2mm，标标高±0.1mmm，水平度每每米±0.05mmm。因此，高线工程基基准点和基准准线的合理设设定是控制轧轧机安装精度度的关键环节节。高速线材材轧机轧制速速度快，设备备精密，安装装精度要求高高，如果没有有准确的中心心线、标高点点，就没有一一个正确的基基准，也就根根本谈不上设设备安装的精精确性。因此此必须建立一一个准确、完完整的测量控控制网，设一一条贯穿全线线的轧制线作作为纵向控制制线，并在适适当位置设置置垂直于轧线线的横向基准准线。根据以以往的经验，还还需设置一些些必要的辅助助线，以便于于安装和投产产以后的检修修、复测。①轧制中心线的测设设：依据土建建工程的轧制制竣工线在设设备基础较合合适的地方埋埋设一定数量量的中心标板板，精轧机是是轧线最主要要设备，经纬纬仪置于精轧轧机基础上，采采用正侧镜法法中的双倒法法使仪器挪动动到轧制线的的控制点的连连线上，然后后观测这条线线的180°水平角，遵遵照建筑安装装工程施工测测量规范第2.2.4条的规规定，1800°测角中误差差应为±2.5秒，测测角误差不得得大于5秒可不进进行点位改正正，若大于55秒可按计计算改正值进进行点位改正正。改正值计算为：dd=ab（90°-β/2）/（a+b）ρ式中：a—轴线交交点至端点短短边距离b—轴线交点至端点的的长边距离β—测得180°角值值ρ—弧度的秒值对轧线上的标板点点，用大头针针立点，不可可用红兰铅立立点，因红兰兰铅所投的点点过大，造成成点位误差增增大，大头针针投点可缩小小误差，大头头针直径0..3mm，在在仪器视场中中可估计到00.1mm的的误差。所以以必须用大头头针立点和划划点，标板冲冲点时要轻，点点的冲眼不要要大于0.33mm，当投投点投至仪器器呈像不清时时，仪器进行行转站，转站站后采用正倒倒镜法的单倒倒法使仪器置置于轧制线上上进行投点。每每转站后要用用单倒法进行行，不能用折折光对点和双双倒法，如果果用上述两种种方法存在着着对点误差±0.5mmm和正倒镜校校正不完善的的误差，利用用单倒法可消消除以上误差差，故单倒法法是可靠的方方法。②轧机传动中心线的的测设：精轧轧机传动中心心线与改正后后的轧制线正正交，正交度度测角中误差差为±2.5秒，当当交角不符值值超过精度要要求时，计算算改正值d进行改正：d=L·δ/ρ其中：L—传动中心线与轧制制中心线之交点至传动中心线端点的距离δ—正交夹角不符值ρ—弧度的秒值传动线点经过改正正达到精度要要求后，可根根据这条线进进行粗、中轧轧、预精轧、减减定径、吐丝丝机的传动中中心线测设。全全站仪置于精精轧机基础上上的传动中心心线上，按坐坐标测出粗中中轧传动中心心线和预精轧轧传动中心线线的点位，为为了保证测量量安装精度，标标板冲眼不应应大于0.33mm。减定径、吐丝机传传动中心线由由精轧机传动动中心按坐标标测定于实地地，集卷站传传动中心线用用全站仪按坐坐标测定于实实地，各主要要设备传动中中心线测定完完后，用全站站仪对各条传传动中心线进进行坐标检测测，是否符合合精度要求，当当精度不符合合要求，需进进行点位改正正。垫板设置根据现场的实际情情况，采用三三种垫板设置置方法：1、研磨法配制设备备垫板施工工工艺；2、座浆法配制设备备垫板施工工工艺；3、无垫板法配制设设备垫板施工工工艺；总体垫板配制原则则：每个地脚螺栓的近近旁至少应有有一个垫板组组，底座刚度度较小或动负负荷较大的设设备，地脚螺螺栓的两侧近近旁均应放置置垫板组；无无地脚螺栓处处的设备主要要受力部位亦亦应放置垫板板组。垫板组组在放置平稳稳和不影响二二次灌浆的情情况下，应尽尽量靠近地脚脚螺栓和主要要受力部位。相相邻垫板组之之间的距离宜宜为500~~1000mmm。每个垫垫板组均应设设置一对斜垫垫铁用来微量量调整标高用用。放置在混凝土基础础上的垫板，其其总承力面积积应按下式计计算：A＝C×100（Q1＋QQ2）／R式中：A—垫板总总承力面积，mm2C—安全系数，可采用用1.5~33，采用座浆浆法放置垫板板或采用无收收缩混凝土进进行二次灌浆浆时，取小值值；Q1—采用普通混混凝土二次灌灌浆时为设备备及承载物的的重量，采用用无收缩混凝凝土二次灌浆浆时为设备重重量，kgff；Q2—地脚螺栓紧紧固力的总和和，kgf；R—基础混凝土的抗压压强度，kggf/cm22。每一垫板组应尽量量减少垫板的的块数，一般般不宜超过55块，平垫垫板组中，最最厚的垫板应应放在下面，最最薄的垫板应应放在中间。设备找平找正后，每每一垫板组应应符合下列要要求：a)每一垫板组组应放置整齐齐，每对斜垫垫板的重叠面面积应大于垫垫板面积的22/3；b)垫板组伸入入设备底座底底面的深度应应超过地脚螺螺栓；c)平垫板宜露露出设备底座座外缘10~~30mm，斜斜垫板组宜露露出设备底座座外缘10~~50mm；d)每一垫板组组均应被压紧紧，压紧程度度可用手锤轻轻击垫板，根根据响声凭经经验检查，对对于高速运转转、承受冲击击负荷和振动动较大的设备备，其垫板与与垫板间、垫垫板与设备底底座间，用00.05mmm塞尺检查，塞塞入面积不得得超过垫板面面积的1/33。e)钢垫板组的的各垫板间应应相互点焊牢牢固。..1研磨法法配制设备垫垫板施工工艺艺比较适合于大面积积的冷床区及及精整区的小小型设备施工工及辊道设备备施工，工艺艺简单，操作作简便，便于于大面积展开开同时施工，施施工速度快。..2座浆法法配制垫板施施工工艺此工艺比较适合轧轧机等安装精精度要求较高高的设备。其其工艺措施如如下：座浆材材料选用优质质R525早强水泥、中中砂、粒度为为5-20mmm的石子及洁洁净水。施工前必须对座浆浆材料进行试试块检验，座座浆试块要求求如下：时间R1(一天)R2(三天)R3（七天）抗压强度≥25MPa≥40MPa≥50MPa座浆配合比要求如如下：材料名称水泥砂子石子水使用比例1110.3-0.377水灰比根据材料的的干湿程度和和当时天气情情况适当掌握握，砼搅拌均均匀后用手捏捏成团，掉地地后能散开，可可认为水灰比比恰当。2)水泥、砂子子及石子采用用集中称料、干干料运输、分分散搅拌。将将称量好材料料倒在搅拌板板上，干拌均均匀后，再加加水搅拌。搅搅拌好的砼在在15分钟内内用完，超过过时间不得再再加水使用。3)座浆垫板标标高确定前要要量好设备底底座的实际尺尺寸，斜垫板板按3/4L重叠厚度度计算（L为垫板厚度度）。4)根据设备底底座外形的实实际尺寸，在在设备基础上上划好外形轮轮廓线，确定定垫板位置，用用风铲或其它它机具在基础础上凿出座浆浆坑。坑的深深度，一般情情况下为400mm以上，凿凿坑时如遇到到钢筋，可根根据实际情况况适当加深。坑坑内松动的砼砼块必须清除除干净。5)用压缩空气气吹掉坑内的的杂物，并用用水充分浸润润砼坑约200分钟左右右，然后排出出坑内积水，吹吹干或擦干坑坑内少量积水水及杂物。6)在坑内涂一一层薄薄的水水泥浆，以利利于新老砼的的粘接，水泥泥浆的水灰比比为：水泥00.5Kg加加水1公斤。7)将搅拌好的的砼灌入坑内内，并分层捣捣固，每层以以40mm为宜宜，捣固应达达到返浆程度度，砼表面应应呈中间高四四周低的弧形形，以便放置置垫板时能排排出空气。8)座浆模应采采用钢制模板板，最好采用用可折式模板板，便于运输输、存放，特特别是能保证证座浆质量，拆拆模时不易损损坏座浆堆。9)放置埋设垫垫板,找水平和标标高，找好后后，拍平垫板板四周砼，使使之牢固，砼砼表面应低于于垫板2-5mm，座座浆平垫板与与砼接触面积积应大于700％。10)盖上草袋袋并浇水湿润润养护，时间间应在４小时时以上，如在在５℃以下低温施施工时，应采采取保温措施施，否则不允允许施工。11)座浆垫板板安装标高允允许偏差:序号项目单位允许偏差1标高允差mm+0.00；-0.5502纵、横向水平度mm/m0.112)轧机等主主体设备的平平垫板和斜垫垫板加工后进进行研磨处理理，其接触点点的分布要大大于三分之二二以上。底座座和斜垫板的的接触要求同同上。..3无垫板板施工工艺无垫板施工工艺可可加快设备安安装的施工进进度，然后利利用CGM灌浆料二次次灌浆还可保保证设备灌浆浆层的强度及及质量。设备安装顺顺序根据高速线材轧机机施工的特点点,宜采用先安安首尾设备，安安中间设备即即先安粗中轧轧区设备、风风冷线设备，然然后从首尾向向精轧机方向向推进的安装装顺序。原因一：粗中轧区区工作量大、设设备密集、安安装工期长，所所以应首先进进行突击拼抢抢，这样才能能合理分配工工作量，合理理平衡劳动力力。原因二：精轧区是是全线设备精精度要求最高高的区域，对对基础的要求求也特别严格格，在安装首首尾设备期间间，可以延续续精轧区基础础沉降时间，同同时对其进行行严密监控，必必要时采取一一定技术措施施，使基础达达到最佳的稳稳定状态，将将基础沉降带带来的安装偏偏差消除到最最小程度。轧轧线外其它设设备如液压润润滑站、打捆捆机、卸卷机机等可根据设设备供货时间间及基础完成成情况穿插施施工。零部件的清清洗和装配。高线工程需现场装装配的零部件件很多，应按按以下程序进进行：零部件表面的防锈锈油脂，应用用汽油等溶剂剂清洗干净。清洗干净的零部件件，应涂以规规定的润滑剂剂。联轴器的装配，应应符合技术文文件及规范的的规定。零部件装配前，应应检查包容件件与被包容件件的配合公差差、倒角、圆圆角半径，导导向部位的锥锥度和长度，根根据平均实测测过盈值查对对配合类别，选选择装配方式式。需热装配时，被加加热件的加热热温度按下式式计算：式中：t:被被加热件的加加热温度i:平均实测过过盈值mmα:被加热件的线线膨胀系数d:被加热件的的公称直径t。：环境温度加热方法可采用油油浸加热法或或高频加热法法。机械设备的的调整对一般设备，可采采用挂钢丝、吊吊线坠、直尺尺、内径千分分尺直接读数数的测量方法法；对安装精精度要求高的的设备，可采采用内径千分分尺、平尺、方方水平、高精精密的经纬仪仪、水准仪等等工具配合测测量的方法。设设备的横向、纵纵向中心线偏偏差、标高极极限偏差、水水平度或垂直直度偏差均应应符合技术文文件和国家规规范的规定。选选择下列部位位为设备找平平找正的测量量点：设计或设备技术文文件指定部位位设备的主要工作面面加工精度较高的表表面零部件间的主要结结合面支承滑动部件的导导向面轴承剖分面，轴径径表面高线主体关关键设备的安安装(1)粗中轧机设备备安装：对中心线和基准点点进行复查检查直埋地脚螺栓栓的中心线和和标高，对预预留洞的位置置和尺寸，基基础表面的标标高和外形尺尺寸，应符合合YBJ2001-83的规定。(2)粗轧减速箱安安装粗轧立式轧机的传传动减速箱为为车间内超行行车额定起重重量的设备，单单件设备重量量大，机体配配管多，结构构复杂。由于立式轧机为上上传动形式，减减速箱位置高高，行车与减减速箱的空间间距离小，一一台行车又无无法将其吊装装就位，因此此吊装难度非非常大。我们们的吊装方案案是，根据行行车吊钩上限限位置及减速速箱的标高，设设计制作一个个吊具，采用用“两台行车+吊具”的方法，将将减速箱吊装装就位，注意意：吊具与减减速箱吊耳之之间的连接板板必须尽量缩缩短。(3)水平轧机底座座的测量安装装：找正设备中心线：：把经纬仪置于离轧轧机底座较近近的地方，采采用单倒法使使仪器精确置置于轧制中心心线上，指挥挥安装操作人人员拨正底座座，使底座中中心线与仪器器十字丝重合合。同时另一台经纬仪仪用单倒法使使仪器置于传传动中心线上上，用钢板尺尺平行顶住底底座一侧，使使仪器视线读读取数值，指指挥安装操作作人员按底座座应读数据拨拨正。标高和水平度的调调整：底座基本拨正后，用用精密水准仪仪后视基准点点，按设计标标高求出前视视读数如下例例：基准点标高H设计标高HN后视读数A前视读数B=H++A-HNN按前视读数将精密密水准仪的测测微装置按前前视读数的最最后三位调整整好，精密水水准尺放于轧轧机底座上，指指挥安装操作作人员进行调调整，使底座座标高调整到到仪器中的楔楔形丝的前视视读数完全相相同为止。底底座标高和水水平度均按此此法进行调整整，直到水平平度全部达到到精度要求。由由于标高和水水平度的调整整，轧机底座座中心会产生生位移，为此此，需反复进进行以上两项项工作，使底底座中心线、标标高及水平度度全部达到精精度要求。紧紧固地脚螺栓栓后，检查中中心线、标高高、水平度是是否有所变动动，若有变化化超差，再适适当调整，以以达到精度要要求。(4)立式轧机的设设备底座可以以同时进行安安装，但设备备的安装必须须按立式轧机机安装工艺流流程图进行。(5)立式轧机机架架侧支座的测测量安装：除经纬仪置于轧制制中心线上，用用单倒法调整整支座的横向向位置，具体体步骤为：在在支座立面各各取三点，将将磁力表座放放于支座立面面上，再将千千分杆放于表表座上，千分分杆游标对好好设计尺寸，指指挥安装操作作人员调整支支座，使千分分杆端头与仪仪器纵丝相吻吻合为止。同同时另一台经经纬仪用单倒倒法使仪器置置于传动中心心线上来调整整支座传动中中心线的位置置。这样重复复几次调整直直至满足至安安装精度要求求。(6)预精轧机设备备安装首先安装轧辊箱底底座和减速机机底座，其测测量安装方法法同粗中轧机机底座方法相相同，最后安安装马达底座座。所有底座调整完毕毕后，安装轧轧辊箱。在安装减速机前应应安装好预精精轧机防水罩罩的结构框架架和轧机防水水罩壳钢板最最后安装预精精轧机的电动动罩盖。(7)精轧机设备安安装精轧机组是高线轧轧机最关键的的设备，它的的安装质量好好坏，直接关关系到线材成成品的优劣，因因此必须严格格按照MORRGAN公公司的技术要要求进行施工工，精益求精精，确保施工工质量。①垫板设置:采用座座浆法在每条条地脚螺栓两两侧设置垫板板，垫板的标标高及水平度度应严格控制制，要求比常常规座浆垫板板提高精度等等级，标高允允许偏差为HH0-0.33，水平度度允许偏差为为0.10mmm/m,这样才才能满足底座座调整的要求求。②底座安装调整:首首先将精轧机机底座的加工工面清洗干净净，用行车将将其吊装就位位。由于精轧轧底座的断面面呈山峰形状状，无法用常常规测量方法法进行测量，必必须用特殊工工具来测量底底座标高、位位置及水平度度，本公司与与MORGAAN公司在在沙钢高线、宝宝钢高线曾两两次使用V型铁、内径径千分尺结合合精密水准仪仪、经伟仪的的测量方法进进行检测调整整，效果很好好,完全能满足足安装精度要要求。如技术术文件或建设设单位有特殊殊要求方法，应应按要求执行行。根据测量量数据调整底底座，直至达达到安装允许许偏差范围以以内。底座安安装的公差要要求范围如下下：底座标高：±0..05mm横/纵向中心线±0..07mm水平度0.05mmm/m③辊箱的安装:精精轧机的轧辊辊箱，一般情情况到货状态态为每组辊箱箱为一个安装装单元，用行行车将辊箱依依顺序吊装就就位，紧固连连接螺栓。④传动系统安装找正正:用行车将增增速机吊装就就位，以精轧轧机架轧机的的输入轴为基基准，调整增增速机的位置置，直至符合合规范要求，然然后将主传动动电机吊装就就位，以增速速机的输入轴轴为基准，用用两块百分表表同时测量主主电机的轴向向、径向偏差差值，根据测测量数据调整整电机位置直直至符合规范范要求，一定定要注意的是是主电机输出出轴与增速机机输入轴在径径向方向是设设计有偏心量量的，必须按按MORGAAN图纸要要求的偏心量量进行调整。⑤必须注意以下问题题：a设备出厂前是是经过预装的的，因此安装装时，辊箱与与底座间的垫垫片一定要按按照标记对号号入座，不可可张冠李戴，否否则辊箱间联联轴器的同轴轴度就无法保保证。b辊箱安装时，就就位一组辊箱箱，应立即将将本组机体配配管安装到位位，然后再安安装下一组辊辊箱，依次安安装。c辊箱与底座连连接螺栓用扭扭力扳手，按按图纸规定的的力矩进行紧紧固。(8)吐丝机设备安安装吐丝机安装精度要要求较高，安安装工艺流程程比较简单，即即首先安装底底座、经测微微量符合标准准后安装上部部机体。使用用测量法安装装安装，基准准点由减定径径机引测。5.3工艺管道道安装5.3.1检查管管材、管件、阀阀门：5.3.1.件丝丝扣完整、光光滑。工艺管道要要有相应试验验记录报告。阀门应有抽抽查试验报告告。5.3.2管道连连接高线工程一般采用用的管材有：：卷焊钢管、无无缝钢管、水水煤气钢管、镀镀锌钢管、承承插排水铸铁铁管等。管道道连接型式有有法兰连接、焊焊接、承插口口连接。焊接(1)氧、氮、氩管管道采用氩弧弧焊打底手工工电焊盖面焊焊接工艺。(2)一般的水道和和压缩空气管管道采用手工工电弧焊接。(3)管径DN<6600，管道道全部开V型坡口，单单面焊接、双双面成型。DDN>6000的管道在管管内采用封底底焊接工艺。(4)氩弧焊条选用用φ2.2mmm，型号H088、电焊条选选用φ2.5～3.2mmm。(5)电焊条的施用用必须经过烘烘干燥箱烘干干。电焊条的的烘干温度为为150℃～180℃，时间为1～1.5小时时，烘干次数数不超过2次。(6)管道焊接应在在干燥和避风风处进行，氩氩弧焊焊接施施工时，采取取适当防风措措施。(7)焊接检查标准准氧气管道工作压力力为2.5MMpa，属Ⅲ类管道，焊焊缝等级为Ⅱ级，焊口采采用X光拍片探探伤，固定口口40％探伤，活活动口15％探伤。(8)其它管道焊口口检查根据设设计图纸的要要求和施工规规范进行。焊焊口外观检查查：焊缝连续续均匀，焊肉肉饱满，无砂砂眼、无裂纹纹、无气孔、Ⅱ级焊缝，焊焊肉高度不小小于3mm，Ⅲ级焊缝焊肉肉高度不小于于5mm，焊缝缝宽度以每边边超过边缘22mm为宜，咬咬肉深度不大大于0.5mmm。法兰连接时时垫片要轻放放，法兰连接接处或与阀门门连接处垫片片要均匀，尺尺寸合适，不不能有强行对对拉。法兰对对中找平，螺螺栓对角线依依次坚固。镀锌管道采采用丝扣连接接，紧固时用用力须均匀，紧紧固后留2--3扣。5.3.3管道防防腐及酸洗脱脱脂防腐在现场场进行。管道道经严格除锈锈后，及时刷刷底漆，并在在六小时内完完成涂装。现场焊口防防腐按设计防防腐标准进行行。防腐时，用用钢丝刷打磨磨焊口，除去去周围金属面面上的焊渣、泥泥土，按规范范进行防腐。明装管道的的现场焊口防防腐重点是除除去管口金属属表面的焊渣渣，用钢丝砂砂轮刷磨出金金属光泽，将将周围油漆的的接口部位用用小刀铲出新新的接口，每每道漆的间隔隔时间一定要要满足油漆干干燥要求。5.3.3..44氧气管道道必须对素材材进行酸洗、脱脱脂处理，达达到目测无浮浮锈，管壁有有金属光泽。也也可用紫外线线灯照射，脱脱脂后表面应应无紫兰荧光光。或用白布布擦拭检查表表面无油迹方方为合格。5.3.4管道试试验氧、氮、氩、煤气气管道做气压压强度试验、气气密性试验、泄泄露量试验，其其余管道做水水压强度试验验。气压强度试试验：(1)试验介质：压压缩空气＋氮氮气。(2)升压设备：空空压机、氮气气瓶。(3)检查方法法：在每道焊焊口刷发泡水水检查。(4)试验方法：逐逐步缓慢增加加压力，当压压力升至试验验压力的500％时，如未未发现异状或或泄漏，继续续按试验压力力的10％；逐级级升压，每级级稳压3miin，直至试试验压力维持持5分钟无泄泄露方为合格格。气密性试验验强度试验后，将管管道内压力降降至工作压力力，稳压100min压压力不降为合合格。泄漏量试验验泄漏量试验压力为为工作压力，泄泄漏量试验可可结合试车工工作一并进行行。泄漏量试试验应重点检检验阀门填料料、法兰或螺螺纹连接处、放放空阀、排气气阀、排水阀阀等。按设计计压力要求不不同，进行试试验及计算其其泄露。以发发泡剂检验不不泄漏为合格格。水压强度试试验(1)试验介质：生生活给水、生生产给水(2)升压设备：清清水泵、高压压电动升压泵泵。(3)试验方法：液液压试验缓慢慢升压，达到到试验压力后后，稳压100min，再再将试验压力力降至设计压压力，稳压330min，以以压力不下降降、无渗漏为为合格。管道安装检检查标准表序号检查内容允许偏差mm检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪仪、直尺、水水平尺和拉线线检查室内15埋地602架空及地沟室外20室内15埋地253水平管道曲度DN≤1002‰，最大50用直尺和拉线检查查DN>1003‰，最大804立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检检查5成排管道的间距15用拉线和直尺检查查6交叉管道的外壁或或绝热层间距距207管道胀力(伸缩器器)预拉伸±10用钢尺检查5.3.5管道系系统冲洗、吹吹扫方案气体管道吹吹扫方案管道系统安装完成成，经过试压压合格后，编编制详细的冲冲洗方案，并并上报甲方和和监理同意，同同时并甲方早早请能源介质质（用量和时时间），得到到批准后即可可按指定时间间、指定气源源进行吹扫。管道吹扫介介质及气源序号管道名称气源参数吹扫介质名称1氧气管道DN2002.5MPa氮气2氮气管道DN2002.5Mpa氮气3煤气管道DN2002.5Mpa氮气4蒸汽管道DN1250.6Mpa蒸汽5压缩空气管道DN1250.7Mpa压缩空气吹扫前的准准备工作(1)检查被吹扫管管路系统、管管道支架牢固固，固定完好好。(2)管道排放口经经过加固，排排放气体前方方无可能造成成损坏的设备备和被污染的的建筑物。(3)氮气的排放经经过管道排至至室外上空。(4)系统阀门关闭闭，与设备的的接口处打开开。(5)拆除管路上插插入式测量仪仪器，减压阀阀、流量控制制阀拆除，用用短管连通管管道。吹扫方法及及顺序(1)吹扫顺序：主主干管→支干管→小支管(2)吹扫控制阀必必须设在本系系统与吹扫气气源的交接口口处。(3)吹扫送气时应应逐渐开启控控制阀门。对对于蒸汽管路路必须缓慢送送气，使管道道系统预热后后方可开大阀阀门吹扫，对对于压力较大大的气源，应应使管道控制制阀缓慢开启启和关闭，防防止系统产生生较大冲击(4)吹扫气源不足足时，管道排排放口数量不不能过多，保保持管道系统统吹扫气流速速度不小于220m/s。(5)煤气管道DNN800的的管路因外部部气源无法满满足吹扫要求求，在施工安安装阶段应将将管内杂物、灰灰尘清扫干净净，管路封闭闭前检查确认认。质量检查标标准空气吹扫时，当目目测排气无烟烟尘时，应在在排气口罩白白布或涂白漆漆的木制靶板板检验，5mmin内靶靶板上无铁锈锈、尘土、水水分及其他杂杂物，为合格格。吹扫后的工工作拆除临时管道和支支架，恢复管管道上的原件件，封闭管路路系统。氧气气管道吹扫后后，充氮气保保护。5.3.6管道冲冲洗管路系统试压合格格后，进行冲冲洗。成立冲冲洗领导小组组，落实责任任，冲洗前编编制详细冲洗洗方案，并报报监理和甲方方审核、批准准后实施。冲洗必备条条件和要求(1)进行严密的组组织安排，各各重要部位设设专人负责管管道安装已全全部检查确认认无误。(2)水源为生活给给水和生活净净化水，须与与外部管网连连通，保证供供水。(3)仪表压缩空气气满足气动阀阀门的启闭，保保证送气压力力，气体洁净净。(4)水泵、电动阀阀门供电满足足水泵运转和和电动阀门的的启闭要求。(5)区域排水管网网与外部地下下排水管网连连通，保证排排水畅通。冲洗前的准准备工作(1)编制冲洗方案案。(2)将管路系统中中的插入仪表表元件和调节节阀、过滤器器、流量孔板板等拆下用临临时短管连通通。(3)管道与设备接接头拆开用临临时管与回水水管连通，或或引至排水井井。(4)排水口加固，防防止冲洗排水水时发生管路路损坏。(5)在地下室和无无法排出存水水的部位设排排水泵。系统冲洗(1)单向供水的管管路直接冲洗洗，冲洗水排排入水池或地地下排水管网网。(2)循环水系统按按生产工艺流流程启动水泵泵进行冲洗，循循环水不进入入设备和容器器。(3)循环系统冲洗洗方法：顺序：水池灌水→→泵启动→管路注水→直接放水冲冲洗→泵运转循环环冲洗冲洗后处理理工作：做好冲洗记录，并并经甲方和监监理人员签证证。对冲洗中中发生的重大大问题的处理理要有文字资资料。工作内内容包括：系系统排水、拆拆除临时管路路、回复管路路元件，使系系统回复正式式状态。拆下下泵吸水口的的过滤器进行行检查清洗。水水池排水并清清洗水池。关关闭系统中的的阀门。关闭闭设备的电源源。注意事项：：严格按冲洗方案冲冲洗，听从冲冲洗领导小组组的命令，非非冲洗人员不不得进入现场场；冲洗前必必须对管道和和设备状态进进行确认，并并制定异常事事故的处理措措施；重点部位设专人专专职负责，冲冲洗人员坚守守岗位，精神神集中；冲洗洗联络方式先先进，明确下下达命令，及及时反映问题题；做好内、外外协调配合工工作。5.4电气设备备安装5.4.1施工技技术标准及规规范：电气装置安装工程程高压电器施施工及验收规规范GBJJ147－90电气装置安装工程程电力变压器器、油浸电抗器、互感器施施工及验收规规范GBJ148－990电气装置安装工程程母线施工及及验收规范GBJ1449－90电气装置安装工程程电缆线路施施工及验收规规范GB550168－－92电气装置安装工程程接地装置施施工及验收规规范GB550169－－92电气装置安装工程程旋转电机施施工及验收规规范GB550170－－92电气装置安装工程程工程盘、柜柜及二次回路接线施工及验验收规范GGB501771－92电气装置安装工程程蓄电池施工工及验收规范范GB500172－92电气装置安装工程程电气设备交交接试验标准准GB500150－91建筑电气安装工程程质量检验评评定标准GGBJ3033－885.4.2施工准准备及施工工工艺安装程序：：(1)施工前准备(2)配合土建预埋埋电气管道(3)接地极制作、安安装(4)电气设备基础础制作、安装装，电气支架架、托架安装装(5)接地母线线敷设、设备备接地(6)电气设备验收收及安装(7)高低压母线安安装(8)设备二次配管管(9)电缆敷设及接接线(10)接线、校线线(11)电气耐压、调调试(12)系统试验有关安装过程中需需要调试配合合的工作由调调试队负责。施工准备(1)熟悉图纸资料料，弄清设计计图的设计内内容，对图中中选用的电气气设备和主要要材料等进行行统计，详细细了解其生产产厂家、性能能、质量及供供货日期，同同时要注意图图纸提出的要要求。(2)准备工机具及及常用材料。(3)确定施工方法法，科学规划划、合理安排排施工网络计计划(4)工程师及工程程技术人员对对施工人员作作技术交底。(5)熟悉有关电气气安装工程的的技术规范和和地方性文件件。(6)密切配合其它它专业施工，做做好图纸会审审。(7)熟悉外事工作作纪律，与现现场专业SVV保持联系系，对双方有有分歧的地方方多听取专家家意见。同时时仔细参阅外外方专家提供供的安装指导导书。工艺流程图图电气安装施工工艺艺流程图施工准备配合土建施工准备配合土建设备基础型钢安装电气设备验收电气设备安装高低压母线安装电缆敷设接线、校线电气调试耐压系统试验设备基础配管电缆桥架安装现场电气设备安装设备二次配管基础验收接地极接地线安装照明器具安装及成套柜安装流程程图施工准备施工准备与土建工序交接设备底坐及支架制安分体盘柜组装盘箱台柜就位安装精找调整盘柜母线安装设备附件安装盘内环线设备底坐及支架接地外部接线及设备调试电缆桥架安装流程程施工准备施工准备异型桥架加工成品桥架除锈涂漆核对型号支撑安装桥架安装伸缩缝处理接地施工补漆整理自检专检交工验收配管及管内穿线流流程施工准备施工准备管材选择防腐处理管材支架加工支架安装配管附件准备拉线箱开孔拉线箱制作电线管及拉线箱安装穿引线管号标记管、盒、箱接地端口处理自检专检及整改配线工程流程技术准备技术准备敷设前期工作机械、机具、人员配置电缆盘架设电缆外观及绝缘检查电缆敷设电缆整理绑扎高压电缆头制作电缆耐压检查专检低压电缆头制作盘、箱、台、柜二二次配线流程程电缆敷设完电缆敷设完加装型钢电缆核对、整理、分类留足余量、进盘前捆扎换新的电缆标签盘内有无二次配线槽电缆及芯线校对用扎带固定电缆近接线端子处剥护套电缆屏蔽层处理护套的中端处理芯线套塑料号码管布线接线按图核对端子紧固、配线整理盖好配线槽盖照明工程流程图确定安装位置确定安装位置预留配合预埋件配合灯具组装通电试验配合土建天棚施工预留灯具嵌入口照明配电盘安装屋顶配管电线布设照明灯具安装接地回路确认导线电缆连接反射板及灯管安装送电试亮5.4.3施工方方法电气室设备备安装(1)在配合土建阶阶段，要认真真做好图纸自自审及各专业业图纸会审工工作。各建筑筑物承重预埋埋件一定要符符合图纸要求求及安装需要要。如：要考考虑变压器安安装和将来生生产维护时,,变压器室内内顶面是否有有吊点，配管管是否与电源源进线相匹配配；变压器二二次为母线导导筒，安装难难度较大，可可考虑增设辅辅助吊点。(2)电气设备安装装前建筑工程程应满足要求求，道路畅通通；设备进场场后，要作外外观检查，技技术文件应齐齐全，附件完完整；进设备备时搭建临时时走台。(3)注意事项：①高低压瓷件表面严严禁有裂纹、缺缺损和瓷釉损损坏等缺陷。②变压器按规定进行行必要的器身身检查。③母线连接时紧固力力矩按专家确确定的数值进进行。④设备吊装时应直立立，防止变形形及倾倒，吊吊绳角度不得得大于60度。⑤设备在基础型钢上上固定牢固，设设备下垫块厚厚度应为0..5～3mm，垫铁铁超过2块时应将将其焊为一体体。⑥盘柜安装横平竖直直，最大误差差不得超越允允许值。⑦设备接地应正确、可可靠，符合规规定。⑧变频柜安装前要特特别做好防尘尘、防火工作作。电缆支、托托架安装(1)立柱安装应横横平竖直，允允许偏差1..5‰。(2)电缆桥架立柱柱间距除符合合设计要求外外，以下情况况应增设立柱柱。(3)水平转弯前、后后约300mmm处及其转转弯的中间。(4)水平方向转向向立上或立下下时，在其转转向前、后1100mm处处。(5)伸缩缝前前后300mmm处。(6)遇有标高明显显变化的爬坡坡处前后约2200mm处处、上下爬坡坡连板的中间间增设的立柱柱应在10000mm以内内，否则，必必须再增加爬爬坡点之间的的立柱。(7)在建筑物的沉沉降缝处，应应断开桥架，断断缝在15—20mm之间间，不经专家家同意，桥架架接地不能作作为轧线工作作用接地。设备二次配配管设备二次配管必须须符合设计及及规范的要求求，排列整齐齐，防腐规范范，刷漆美观观，符合要求求。根据宝钢高线的经经验，设备二二次配管，没没有详细的施施工图纸，所所以施工过程程中随意性很很大，如果对对高速线材的的工艺及设备备性能不了解解，势必会给给将来的安全全生产带来隐隐患。因在轧轧制生产过程程中，要对轧轧辊进行水冷冷却，而轧线线的一些敏感感元件就设在在轧机下部或或周围，例如如，编码器脉脉冲发生器，HMD，压下限位，机架夹紧限位等，如果在设备二次配管时不作防水和管路走向等专项考虑，会造成生产过程中某些信号失真或错误，影响正常生产。电缆敷设及及接线(1)敷设前应对电电缆规格、型型号、敷设路路径、环境等等进行检查确确认，高压电电缆敷设前应应做耐压试验验，低压电缆缆应测试绝缘缘强度且电缆缆搬运应安全全。(2)一级负荷供电电的双路电源源应尽量不敷敷设在同一沟沟内，否则应应加大电缆之之间的距离。(3)单芯电缆敷设设时应满足下下面的要求：：①要使并联电缆间的的电流分布均均匀。②接触电缆外皮时应应没有危险。③不得使附件的金属属部件发热。④三相交流电缆应成成品字型排列列。(4)电缆的防火和和阻燃：①电缆敷设完毕后，所所有电缆穿越越的孔洞用阻阻燃材料进行行封堵。②对于电缆桥架、每每隔一定距离离设置一段阻阻燃桥架，并并在此段电缆缆上涂刷阻燃燃涂料。③在环境温度高的区区域使用耐高高温电缆。④原则上主电机电缆缆敷设不得叠叠放，精轧机机和减定径机机电缆严禁叠叠放，敷设同同时需考虑电电缆散热。(5)高速线材工程程要求将BUUS总线，AF1100总线线（也可称远远程I/O联络线）与与HMD、编码码器、脉冲发发生器和其它它控制电缆分分开来敷设，以以防信号干扰扰。同时，HHMD，编码码器、脉冲发发生器也不得得与普通控制制电缆一起敷敷设照明工程(1)安装灯具要牢牢固，灯具重重量超过3kkg时，应将将其固定在预预埋的吊钩或或螺杆上。(2)若无预埋件，宜宜用膨胀螺栓栓固定，灯具具安装于吊顶顶下面时，灯灯具吊杆不得得固定在吊顶顶的轻型龙骨骨上。(3)三相五线制系系统中，相线线不得采用黑黑色导线，工工作零线采用用蓝色或浅蓝蓝色导线，地地线采用黄绿绿线。(4)单相安全插座座，地线接正正上孔，相线线接右孔，零零线接左孔。(5)所有导线连接接处均必须搪搪锡。(6)灯具的金属外外壳应有螺栓栓与接干线相相连。接地工程(1)电气装置的每每个接地部件件均应通过单单独接地线与与接地体或接接地干线相连连，不应将数数件串联接地地，所有材料料规格如下（如如考虑机械强强度，接地线线最小截面为为4mm2）额定电流(A)机械截面（mm2）绝缘线（mm2）裸铜线（mm2）接地螺栓最小直径≤151.51.54M415--252.52.54M525-604--1066M660--10016--251010M6100--200035--702535M8200--600095--3005050M10>600400--600070--9570--95M12(2)接地线的规格格、安装位置置、深度应符符合设计(3)接地电阻应满满足设计要求求(4)利用建筑物的的金属挂构，设设备的金属构构件，配线钢钢管做接地线线时，应用金金属导线将其其与接地干线线可靠连接。(5)下列设备需要要做接地线①电机或其他电气设设备的底座、②变压器③电气设备的传动装装置④电流互感器、电压压互感器的二二次线圈⑤室内外配电装置的的金属构架⑥配电盘及控制台金金属框架⑦电缆接头外壳及电电缆金属外皮皮⑧架空线路的金属杆杆塔⑨室内外配线的金属属管⑩天车及塔吊的轨道道民用电气的金属外外壳在TN－C－S供供电系统中，后后部分总配电电箱中的PEE端子板须须做重复接地地。5.5电气调试试5.5.1概述本方案包括杭钢高高线车间供、配配电系统的调调试、受电、馈馈电，电气传传动系统的调调整与试车；；自动控制系系统的调试、计计算机系统的的调试、整个个车间的无负负荷联动试车车。5.5.2电气传传动控制系统统高线车间电气传动动系统大致分分为三类：一一是普通的交交流传动系统统，通过低压压配电及MCCC供电，受受系统PLCC控制，对对速度要求低低，如斯太尔尔摩风机等。二是中小容量的变变频调速系统统，它们都采采用IGBTT方式，由由直流源柜提提供直流电源源，逆变后供供异步马达使使用，粗轧、中中轧、预精轧轧、飞剪、碎碎断剪、吐丝丝机前夹送辊辊道、吐丝机机等均是该方方式。三是供供电的精轧机机组同步电机机，减径机组组同步电机，采采用PWM或LCI方式式进行交流变变频控制。普通交流传动系统统将根据国标标进行调试和和单体试车并并提交正式的的试验报告，对对于IGBTT和LCI调速速系统，将根根据GE公司的的说明，性能能指标和高速速线材车间对对于速度要求求响应快、精精度高的特点点进行性能试试验和单体试试车，根据甲甲方要求提交交试验报告。5.5.3自动化化控制系统高线车间的自动化化控制系统分分为过程控制制和生产管理理级自动控制制、基础级自自动控制的二二级自动化控控制系统。过程控制和生产管管理级自动控控制系统主要要功能有钢坯坯库和成品库库的辅助管理理、订单管理理、生产计划划管理、物流流监控跟踪系系统、轧制程程序表及冷却却程序表存储储、编辑、下下装及上装、轧轧辊管理、维维护计划管理理、各种生产产报表的自动动生成，存贮贮及打印、各各种故障的分分级报警显示示、记录及打打印、外部通通讯接口。基础级自动化控制制系统主要功功能有加热炉炉入炉辊道钢钢坯测长、称称重及定位控控制、图形化化人机界面、轧轧线区域起停停、辊径设定定及修改、轧轧线顺序控制制、轧线连锁锁控制、级联联控制、轧件件信号跟踪及及自动废品检检测、HMDD测试、轧轧辊扁头定位位、紧急停车车后的轧辊自自动打开、微微张力控制、活活套控制、轧轧机冲击速度度补偿、轧机机中的轧件检检测、机架冷冷却水控制、水水冷段控制、人人工干预控制制、轧线自适适应控制、起起停式飞剪控控制、吐丝机机夹送辊的速速度及力矩控控制、吐丝机机速度控制、吐吐丝机轧件头头部定位控制制、斯太尔摩摩风冷线的自自动控制、集集卷区的自动动控制、PFF线的自动动控制、虚拟拟控制、打捆捆、称量的自自动控制、控控制级故障检检测、记录、显显示和打印、历历史趋势记录录、历史事件件记录、就地地通讯接口。高线自动化控制系系统与连铸自自控制系统的的连接，是由由高线的一个个客户机配置置在连铸出坯坯室中，对连连铸坯进行跟跟踪，被跟踪踪的连铸坯的的信息由操作作员通过键盘盘或磁盘输入入。高线过程程和生产管理理自动控制系系统工程将根根据要求完成成自身软、硬硬件的功能测测试后进行网网络通讯的试试验，基础自自动化系统工工程，简称PPLC系统统除完成自身身的硬件功能能测试外，还还将对人机对对话、联机控控制等进行测测试。5.5.4无负荷荷联动试车整个车间的供配电电系统、电气气传动系统全全部调试完成成，基础自动动化系统中各各机的本体功功能全部检查查完成，车间间的L1、L2通讯网网络全部测试试完成后，进进行无负荷联联动试车，以以确认电气控控制系统能否否满足工艺的的要求。无负负荷联动试车车将着重考核核PLC系统统的功能及电电气传动系统统与基础自动动化系统的配配合情况，将将根据现场的的情况模拟一一物料通过整整个轧制线，考考核各环节的的动作情况和和精度。同时时考核人机对对话的操作显显示情况。5.5.5电气控控制系统调试试流程电气控制系统的调调试流程图见见附图，这是是电气控制系系统调试过程程中供配电系系统、传动系系统、PLCC系统及设设备单体试车车、无负荷联联动试车几个个大项的先后后顺序和相互互制约。高速速线材车间是是一个比较复复杂的轧制线线。各部分尤尤其是电气传传动系统和PPLC系统统在调试过程程中也有比较较严格的工序序过程和相互互制约的关系系。调试准备(1)人员准备调试人员必须是具具备专业知识识的技术人员员，经过专门门培训及专业业考核并取得得上岗证，调调试时应持证证上岗。(2)技术准备调试人员必须进行行图纸资料,,生产工艺的的消化熟悉;;进行图纸的的自审,会审及技术术交流;听取设计院院及外国专家家的讲解,答疑;编写调试方方案;技术交底。特特别是电气传传动系统和PPLC系统统必须掌握一一定的专业知知识后才能工工作。(3)工作环境准备备为保证调试的质量量与调试人员员的安全,对调试工作作的环境有如如下要求:电气室及现现场清洁;湿度及温度度符合设备的的调试要求;;实验用电源源安全且电压压稳定。(4)调试用仪器仪仪表及调试用用材料的准备备调试用仪器仪表的的精度直接影影响调试的质质量和进度，根根据调试项目目及内容编写写计量网络图图，调试用仪仪器仪表必须须经过检定后后方可使用。(5)工序条件准备备调试工作与各个专专业，各个工工序之间有着着密切的联系系，必须统一一调度，密切切配合才能保保证电气调试试和单体试运运转，无负荷荷联动试运转转顺利进行。供配电系统统调试与受馈馈电(1)高压设备、电电缆的绝保试试验将包括所所有1KV以上电缆、高高压开关小车车、母线、PPT、CT、变压器器的一次、二二次侧，系统统谐波吸收装装置等。对于于国内设备将将严格按照国国标GB500150-991规定的的标准进行试试验，对于引引进设备将按按甲方与外方方的要求与标标准进行试验验。(2)继电保护调整整、试验将按按设计院提供供的整定参数数，经甲方专专业人员审核核后，根据国国标规定项目目进行全部的的试验和调整整，如果是引引进的保护继继电器，按外外方要求和产产品说明书把把设计院计算算的参数准确确地整定出来来。(3)设备单体试车车中，我们将将把系统中真真空断路器、油油断路器、CCT、PT谐波吸收收装置、避雷雷器、变压器器等按甲方要要求或设备交交接试验的项项目逐一进行行试验、检查查其性能是否否符合规定的的要求。(4)直流操作电源源的试验和建建立：按国标标规定检查直直流电源的质质量和保护情情况，并对系系统中蓄电池池的保护，充充、放电容量量等进行考核核，完成各种种试验后将其其投入，供系系统调试和正正常使用。(5)在供电系统模模拟屏上对系系统中需要监监视的信号逐逐一模拟，然然后检查显示示情况，对模模拟屏上的重重要操作进行行检查，观察察设备的动作作情况。(6)系统顺序序试验：逐一一检查系统的的联锁情况，观观察其是否正正常，然后模模拟系统可能能的各种运行行状态，在模模拟每次可能能出现的故障障，检查设备备的动作情况况是否符合设设计要求。(7)低压试送电试试验：将3880V电源源代替6.33KV电源源由两路进线线分别送入，检检查系统带电电后的相位关关系，仪表指指示关系等，并并逐一将其记记录为真实高高压受电做好好准备。(8)受电：将两路路电源分别送送至系统母排排，进行核相相检查，并观观察有无异常常声音、气味味、振动等，并并记录电压的的显示情况与与上一级变电电所进行比较较。(9)动力、照明、整整流变压器受受电：母排带带电后如一切切正常，将向向每台变压器器送电，每台台变压器进行行五次冲击合合闸，中间停停、送电间隔隔5分钟以上上，观察每次次的冲击电流流，变压器有有无异常声音音，变压器各各种保护的动动作情况，二二次侧电压等等等，如一切切正常可对低低压侧负载送送电。(10)设备受电考考核；各设备备均受电后进进行24小时执执班考核，记记录电压、电电流、变压器器油温等变化化，考核其是是否正常。(11)注意事项：：①高线车间供配电系系统虽然电压压等级不高，系系统也不复杂杂，但其中大大部份为整流流变压器，并并且有3.33KV和400V两种，为了了避开奇次谐谐波，所以各各种容量的整整流变压器之之间的相位配配合一定按设设计要求严格格把关。②杭钢高线车间虽然然以交流调速速作为电气传传动的主体，但但不管PLCC还是LGBTT均采用交交-直-交的形式工工作，所以大大规模的整流流必然产生大大量的奇次谐谐波，影响电电网的质量，系系统调试和受受电中一定要要注意5次、7次、11次谐波波的吸收装置置，做好该设设备的调试与与投入工作电气传动系系统调试高线车间的电气传传动系统大致致分为三类：：一、普通的的、交流异步步电机传动；；二、IGBBT交流变变频调速系统统以中、小容容量为主，带带交流异步电电机工作；三三、LCI交流传动系系统而且是大大容量的同步步电动机系统统。(1)普通的交流异异步电机传动动高线车间普通的交交流异步电机机传动主要用用于各种辅机机和对调速要要求不高的辊辊道、风机上上，如水处理理、各液压油油库、润滑系系统、斯太尔尔摩风机等，在在整个车间它它的容量比重重较小，调试试也较为容易易。主要完成工作：电电机的单体试试验、回路及及电机的绝缘缘试验，过电电流、接地电电流保护试验验、MCC柜的顺序操操作试验、马马达单体运行行、带机械设设备单体运行行。以上工作作严格按照国国标检查和调调整，按设计计要求逐一进进行检查。(2)带异步交流电电机的IGBBT交流变变频调整系统统它主要用于粗轧、中中轧、预精轧轧、飞剪、碎碎断剪、吐丝丝机及各调速速辊道中，用用全数字的IIGBT(绝绝缘栅双极晶晶体管)逆变器代替替了以往的直直流传动系统统，在效率、功功率因数、可可靠性、体积积、转动量等等指标上均超超过以往的直直流调速系统统。(3)IGBT的的调试流程见见交流变频调调速调试顺序序图。①一般性检查：根据据设计要求检检查逆变器的的外观及各回回路是否正确确，各回路的的绝缘情况，容容量是否与电电机相符等。②直流源柜调试、受受电：各IGGBT集中中使用直流电电源，因此逆逆变器调试前前应将其直流流源柜调试完完，并投入使使用。检查直直流源柜提供供的电源是否否符合要求，直直流源柜的保保护动作是否否正常。③逆变器的调试；检检查逆变器主主回路的情况况，每台逆变变器的微处理理器是否正常常工作，模拟拟电流、电压压信号检查逆逆变器的过电电流、过电压压保护是否正正常。④操作顺序试验：切切断主回路、创创造各种必要要的模拟信号号，在本地和和远程方式下下分别操作逆逆变器，检查查其动作是否否正常。⑤基本参数设定：根根据要求将电电机的铭牌参参数，调速范范围等基本参参数设定到逆逆变器的微处处理中。⑥辅助参数的设定：：将逆变器在在网络中的通通讯地址、过过电流、过电电压保护值等等辅助参数设设定到逆变器器的微处理器器中。⑦无负荷通电试验：：去掉负载进进行空载升压压试验，观察察输出电源的的频率与电压压，应当注意意的是在反并并联回路中，不不管在任何情情况下，正反反组的晶闸管管整流桥只有有一组脉冲才才行。⑧M单：带电机机试运转，首首先进行开环环试运转，观观察从10%%开始的给定定下，电机对对应的电流、频频率、电压，逐逐步加大给定定，并多点记记录各对应点点的情况。闭闭环时，速度度一般多用无无接触的光电电脉冲发生器器做为反馈元元件，一定注注意速度反馈馈的安装情况况和接线是否否正常，反馈馈在开始调试试时应加到最最大，然后逐逐步调整到正正常的反馈值值，正常工作作时，各台IIGBT均均在PLC的控制之下下工作，所以以，M单时完成成的PLC起停操作和和速度给定，此此时应先把基基本参数中，电电流值设定到到10%-220%的额定定值，然后逐逐步使负载电电流工作到额额定电压。⑨带机械试运转：IIGBT带带机械试运转转时，从100%-1000%分若干点点记录对应的的电流、电压压、频率，检检查其转矩和和功率的变化化情况。⑩在IGBT调试中中应特别注意意以下几点：：a因为输出的电电源频率是变变化的，在测测量其电流、电电压值时，应应注意频率的的对应关系，不不能用普通550HZ交交流仪表进行行测量。bIGBT带带的设备均是是高线车间的的主要设备，对对速度与动态态有着较高的的要求，在调调试过程中，不不仅要求检查查其最终结果果，还要检查查其响应时间间。c调试目标要求求：粗、中轧轧、预精轧IIGBT输输出电流111ZE可连连续工作，1150%ZEE时，1分钟/小时。每台台IGBT根据不同的的范围可进行行恒功率和恒恒转矩的调速