新版(七步法案例)PFMEA

1、,PFMEA-Form,公司,XXXXXX,项目,紧固螺丝,FMEA ID,EN-WI-PXXX,生产场所,XXXXXX,车型年/项目,XXXX车型,保密等级,受控,客户,XXXXXX,系统/子系统 /部件/零件,螺丝,FMEA启动日期,2020.01.11,过程责任,XXXXXX,FMEA修订日期,XXXXXXXXX,多功能小组,XXXXXXXXXXXXX,结构分析-Step2,功能分析-Step3,失效分析-Step4,风险评估-Step5,改进措施-Step6,备注,产品、元素或过程的系统结构 ,产品或过程的功能概述 ,建立失效链(针对每一个产品或过程功能，分析潜在失效后果,失效模式,失

2、效原因）,识别针对失效原因和失效模式的控制方法,确认减少风险的必要措施,过程(项目) 系统、子系统部件元件 或过程名称,工艺步骤 工序编号和名称,过程元素 人、机、间接材料、环境等,过程项目功能 (工厂、下游工厂、加工项目、汽车终端用户等),过程步骤和产品的特性功能 （定量值是可选的）,过程元素和过程特性,失效影响FE,失效模式FM,失效原因FC,严重度,现行预防控制,频度,现行探测控制,探测度,AP 行动优先级,特殊 特性,筛选符号 (可选),预防措施,探测措施,责任人,计划完成时间,状态：开放状态完成状态取消状态,改进措施描述,实际完成时间,严重度,频度,探测度,特殊 特性,AP,螺丝,0

3、1 材料受入,作业员,内部生产：将原料送入冷墩机成型后再转搓牙车间进行辗制螺纹。外部生产：对螺丝加硬后再电镀。(热处理要求: 表面硬度:HV450550,芯部硬度:HV280380;电镀要求:膜厚:58um,盐雾:24小时无变化,氢脆测试要求合格,无断裂现象)最终功能：送客户处与配件组装，完成锁附功能,无漏检/错检,目视来料外包装无缺陷/原料无刮伤,无生锈,外包装破损/原料刮伤,生锈,包装破损,供应商没有遵循包装规范要求/运输过程中刮破保护薄膜,6,所有材料均要求有外包装,无外包装退货处理,3,目视/核对,3,L,提供包装规范给供应商要求按规范作业,目视/核对,张锡昭,2020/3/10,完成

4、状态,与供应商协商包依装规范作业,2020/3/10,6,1,1,L,核对材质证明与来料一致,机械性能未能满足要求,导致退货,原材料送错,供应商送错货或标识错误,8,来料核对订单,送货单,材质证明书,3,目视/核对,2,L,核对材质证明,订单,送货单是否一致,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,供应商每批提供材质证明,我司每批抽检材质成分,2020/3/10,8,1,1,L,检测来料线径符合图纸要求,无法生产,线径不合格,供应商送错货或标识错误,5,要求供应商提供出货检验报告并提供记录,3,目视/核对,2,L,核对供应商提供的出货检验报告与记录,目视/核对,董茂文,2020/3/

5、10,完成状态,1.核对供应商提供的出货检验报告与记录2.我司每批加严抽检,2020/3/10,5,1,1,L,XAN-252光谱分析仪,检测材质成分符合标准要求,机械性能未能满足要求,导致退货,材质成分未符合要求,供应商出货检验时未检出,8,来料核对订单,送货单,材质证明书,3,目视/核对,2,L,核对材质证明,订单,送货单是否一致,目视/核对,董茂文,2020/3/10,完成状态,供应商每批提供材质证明,我司每批抽检材质成分,2020/3/10,8,1,1,L,分析材质符合ROHS环保要求,不符合环保要求,违反法律法规,导致客户要求赔偿,投诉,退货,无法检出材质是否符合ROHS要求,仪器只

6、有分析材质成分功能，无检测ROHS功能,9,签定环保协议/原材料批号管理/要求提供第三方ROHS检测报告,3,目视/核对,2,L,！,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测,目视/核对,孙维辉,2020/3/10,完成状态,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测,2020/3/10,9,2,1,！,L,02 材料保管领用,作业员,控制原料账目/标签与实物一致,核对标签与实物一致,发错物料,影响生产,标签与实物不符,贴错标签,位置放错,4,仓管定期对库存品抽查,3,目视/核对,2,L,仓管定期核对库存品进行抽查,盘点

7、,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,每月抽盘一次，每6个月全盘一次,2020/3/10,4,2,1,L,核对账目与实物一致,影响计划生产交期,账目与实物数量不符,物料使用后未及时处理账目,5,每月抽查账目准确率,3,目视/核对,2,L,每天下班前对当天新增出入的帐单与实物盘查确认1次,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,每天确认1次,每月抽盘1次，每6个月全盘1次,2020/3/10,5,2,1,L,控制原料按先进先出原则发料,核对日期按先进先出发料,造成呆料,废料增多,增加了库存成本,未按先进先出原则发料,5,每月抽查系统帐单,3,目视/核对,2,L,严格按照先

8、进先出原则发料,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,每月核对系统帐单抽盘盘点一次,2020/3/10,5,2,1,L,控制表面无氧化生锈,检查表面无氧化生锈现象,不能使用,表面氧化生锈,存放时间过长,防护膜破损,6,每月抽查系统帐单,3,目视/检查,2,L,严格按照先进先出原则发料,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,每月对防护膜破损的原料重新包装,2020/3/10,6,2,1,L,仓库环境,控制室内温度:38 max,核对室内温度:38 max,造成产品保存期限缩短,室内温度过高,室内不通风不佳,5,增加抽风机或空调,2,检查/核对,2,L,增加抽风机与空调装置

9、,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,增加抽风机,空调与温控计,2020/3/10,5,2,1,L,控制室内湿度:80% max,核对室内湿度:80% max,造成产品保存期限缩短,室内湿度过高,室内不通风不佳,5,增加抽风机或空调,2,检查/核对,2,L,增加抽风机与空调装置,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,增加抽风机,空调与温控计,2020/3/10,5,2,1,L,03 冷墩成型,作业员,产品外观及尺寸符合图纸要求,每2H对产品外观及尺寸依图纸进行自检一次,搓牙后外观及尺寸不符合图纸要求,外观及尺寸不符合图纸要求,模具制作有偏差,6,要求供应商对模具尺寸进

10、行中限管理并提供出货检验报告,3,目视/核对/检测,2,L,要求模具厂商对每批送过来的模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,目视/核对,董茂文,2020/3/10,完成状态,我司模具按图纸中限尺寸设计,并要求模具厂商对每批模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,2020/3/10,6,2,1,L,3/16 一模二冲冷墩机,将原料装入冷墩机线模中，线模与线径间隙0.1mm，后由送料轮送至定位柱控制长度，再由切刀切断后送至主模进行冷墩成型。,设备自动进原料,冷墩,下料,搓牙后长度尺寸不符合图纸要求,光钉长短不一,锁紧螺丝松动,6,每隔两个小时对锁紧螺丝紧固一次,3,检查,2,L,定时对锁紧螺

11、丝紧固一次,目视/核对,郑子良,2020/3/10,完成状态,要求每隔两个小时作业员对锁紧螺丝紧固一次,2020/3/10,6,2,1,L,敲击模块,头部韧性符合图纸要求,测试头部不会断头,机械性能未能满足要求,导致退货,头部敲击后断头,头下R角偏小,8,修理模具R角位置,3,检测,2,L,要求模具厂商对每批送过来的模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,目视/核对,董茂文,2020/3/10,完成状态,严格要求模具厂商按我司图纸尺寸制作,2020/3/10,8,2,1,L,金相测试仪,头部流线符合冷墩要求,测试头部流线符合要求,机械性能未能满足要求,导致退货,头部流线断层,一冲设计不合理,

12、8,修改一冲相关尺寸,3,检测,2,L,重新按要求设计一冲模,目视/核对,高成,2020/3/10,完成状态,结合经验重新设计一冲模具,2020/3/10,8,2,1,L,04 辗制螺纹,作业员,产品外观及尺寸符合图纸要求,每2H对产品外观及尺寸依图纸进行自检一次,搓牙后外观及尺寸不符合图纸要求,外观及尺寸不符合图纸要求,模具制作有偏差,6,要求供应商对模具尺寸进行中限管理并提供出货检验报告,2,目视/核对/检测,2,L,要求模具厂商对每批送过来的模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,目视/核对,董茂文,2020/3/10,完成状态,严格要求模具厂商按我司图纸尺寸制作,2020/3/10,

13、6,2,1,L,004车 搓牙机,调整好牙板的固定板与活动板，使光钉经过牙板后辗制出来的螺纹符合图纸要求。,振动盘设备自动排列光钉，经导轨送至牙板的固定板与活动板中间处进行辗制螺纹。,螺纹无法锁附到配件中,搓牙后牙外径偏大,冷墩时光钉直径偏大,7,将主模模腔尺寸定义在中限并要求供应商提供检测报告,3,目视/核对/检测,2,L,将主模模腔尺寸定义在中限并要求供应商提供检测报告,目视/核对,高成,2020/3/10,完成状态,我司模具按图纸中限尺寸设计,并要求模具厂商对每批模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,2020/3/10,7,2,1,L,无法满足螺丝通规要求,通规不通,牙板设计不合理，

14、导致牙中径偏大。,7,退供应商修模并要求供应商提供检测报告,3,目视/核对/检测,2,L,要求牙板供应商严格按标准要求设计牙板,目视/核对,董茂文,2020/3/10,完成状态,要求牙板供应商严格按标准要求设计牙板并提供检测数据报告,2020/3/10,7,2,1,L,无法满足螺丝止规要求,止规不止,冷墩时光钉直径偏小,7,将主模模腔尺寸定义在中限并要求供应商提供检测报告,3,目视/核对/检测,2,L,将主模模腔尺寸定义在中限并要求供应商提供检测报告,目视/核对,高成,2020/3/10,完成状态,我司模具按图纸中限尺寸设计,并要求模具厂商对每批模具进行尺寸检验并提供检验报告到我司核对,202

15、0/3/10,7,2,1,L,螺纹无法顺利锁附到配件中,螺纹边缘有披锋，毛刺,牙模调整不良,5,重新调试牙模,3,目视/检测,2,L,首件检查100pcs合格后方可批量生产,目视/检查,李超文,2020/3/10,完成状态,每次调机后先进行首件检查100pcs合格后方可批量生产,隔2H再检查1次,2020/3/10,5,2,1,L,05 热处理,作业员,产品外观及硬度性能符合图纸要求,目视检测产品外观及仪器检测产品硬度性能符合图纸要求,电镀后表面发黑,产品外观发黑，表面生锈,前处不干净,7,热处理前先清洗，检查合格才能流入下一工序,2,目视/检查,2,L,产品需先清洗,检查合格后才能流入下一工

16、序,目视/检查,热处理供应商,2020/3/10,完成状态,每批产品需先清洗,待检查合格后方可进行热处理,2020/3/10,7,1,1,L,网带式渗碳热处理炉,产品表面硬度与芯部硬度需符合图纸工艺要求:表面硬度:HV450550芯部硬度:HV280380,产品从清洗区清除杂质后进入淬火炉进行渗碳淬火(预热区860-60/+20，保温区900 10，淬火区 860 10)保温时间:555分,后过清洗机清除杂质，再经回火炉进行回火处理(预热区390 -30/+10，保温区390 10)保温时间:8020分钟,后至下料装袋区,容易造成产品断裂，影响锁附功能,表面硬度及芯部硬度偏高,回火温度低于控制

17、要求,8,用温控表将回火温度控制在中间值,3,目视/核对,2,L,调整回火温度控制在中间值,目视/检查,热处理供应商,2020/3/10,完成状态,用温控表将回火温度控制在中间值并2H点检一次,2020/3/10,8,2,1,L,表面硬度及芯部硬度偏低,渗碳时间不够,8,利用调时器将时间控制在中间值,3,目视/核对,2,L,调整渗碳时间在中间值,目视/检查,热处理供应商,2020/3/10,完成状态,用调时器将时间控制在中间值,2020/3/10,8,2,1,L,回火温度高于控制要求,8,利用温控表将回火温度控制在中间值,3,目视/核对,2,L,调整回火温度控制在中间值,目视/核对,热处理供应

18、商,2020/3/10,完成状态,用温控表将回火温度控制在中间值并2H点检一次,2020/3/10,8,2,1,L,硬度检测(维式硬度计),无漏检/错检,将产品固定在专用夹具上并移至硬度机镜头下适当位置(需能够清晰看见产品的表面状况)后启动测试键，再对测试后的凹印进行测量，得到表面硬度,不良品流出厂外,导致客户投诉,漏检,同一时间产品批次过多，导致取样时漏掉取样,7,依来料清单取样,检验后放置判定标识并移至已检区作为区分,3,目视/检测,2,L,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样，检验合格后放置绿色合格标签并移至已检区作为区分,目视/检测,热处理供应商,2020/3/10,完

19、成状态,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样,检验合格后放置绿色合格标签并移至已检合格区内，不合格品放红色标签并移至不合格品区域,2020/3/10,7,2,1,L,将产品对中剖开镶入镶块后移至硬度机镜头下适当位置(需能够清晰看见产品的表面状况)后启动测试键，再对测试后的凹印进行测量，得到芯部硬度,错检,未依检验要求核对产品规格,7,依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认,3,目视/核对/检测,2,L,外协回厂的产品依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认规格,目视/检测,热处理供应商,2020/3/10,完成状态,每批外协回厂的产品需依来料清单与公司图纸对产

20、品外观及尺寸进行测量确认规格,2020/3/10,7,2,1,L,06 热处理受入检查,作业员,产品外观及硬度性能符合图纸要求,目视检测产品外观及仪器检测产品硬度性能符合图纸要求,电镀后表面发黑,产品外观发黑，表面生锈,前处理不干净,7,热处理前需清洗检查合格后才能流入下一工序,3,目视/检查,2,L,产品需先清洗,检查合格后才能流入下一工序,目视/检查,董茂文,2020/3/10,完成状态,每批产品需先清洗,待检查合格后方可进行热处理,2020/3/10,7,2,1,L,硬度检测(维式硬度计),无漏检/错检,将产品固定在专用夹具上并移至硬度机镜头下适当位置(需能够清晰看见产品的表面状况)后启

21、动测试键，再对测试后的凹印进行测量，得到表面硬度,不良品流出厂外,导致客户投诉,漏检,同一时间产品批次过多，导致取样时漏掉取样,7,依来料清单取样,检验后放置判定标识并移至已检区作为区分,3,目视/检测,2,L,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样，检验合格后放置绿色合格标签并移至已检区作为区分,目视/检测,董茂文,2020/3/10,完成状态,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样,检验合格后放置绿色合格标签并移至已检合格区内，不合格品放红色标签并移至不合格品区域,2020/3/10,7,2,1,L,将产品对中剖开镶入镶块后移至硬度机镜头下适当位置(需能够清晰看

22、见产品的表面状况)后启动测试键，再对测试后的凹印进行测量，得到芯部硬度,错检,未依检验要求核对产品规格,7,依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认,3,目视/核对/检测,2,L,外协回厂的产品依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认规格,目视/检测,董茂文,2020/3/10,完成状态,每批外协回厂的产品需依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认规格,2020/3/10,7,2,1,L,07 电镀,作业员,产品外观及性能符合图纸要求,目视检测产品外观及仪器检测产品性能符合图纸要求,电镀后表面发黑,产品外观发黑，镀层起泡,前处理不干净,7,电镀前需清洗检查合格后才能流入

23、下一工序,3,目视/检查,2,L,电镀前需清洗检查合格后才能流入下一工序,目视/检查,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,每批产品电镀前需进行脱脂清洗检查合格后才能电镀,2020/3/10,7,2,1,L,滚动式自动电镀线,电镀后产品需符合图纸要求:膜厚:58um盐雾:24小时无变化氢脆测试要求合格,无断裂现象,将产品投入滚桶中进行脱脂清洗(浓度:4070g/L;温度:4060;时间:171分钟)后再电镀,将电镀后的产品放入烘箱入进行除氢处理(温度:20010;时间:4H以上),环规通规不通,膜厚偏厚,电流偏高,7,调整电镀电流,3,目视/核对,2,L,依作业指导书要求调整电流,目视/核

24、对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求调整电流并隔2H核对1次,2020/3/10,7,2,1,L,机械性能未能满足要求,导致退货,膜厚偏薄,电流偏低,7,调整电镀电流,3,目视/核对,2,L,依作业指导书要求调整电流,目视/核对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求调整电流并隔2H核对1次,2020/3/10,7,2,1,L,锌离子浓度不够,7,调整锌离子浓度,3,核对/检测,2,L,依作业指导书要求配置锌深度,目视/核对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求配置锌深度并隔2H检测1次,2020/3/10,7,2,1,L,烘

25、箱,机械性能未能满足要求,导致退货,氢脆断裂,除氢时间不够,7,控制除氢时间4H以上,3,目视/核对,2,L,依作业指导书要求控制除氢时间4H以上并记录,目视/核对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求控制除氢时间4H以上并记录,2020/3/10,7,2,1,L,除氢温度偏高或偏低,7,严格按要求控制温度,3,核对/检测,2,L,依作业指导书严格控制除氢温度,目视/核对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,用温控器依作业指导书严格控制除氢温度,2020/3/10,7,2,1,L,三价铬钝化,将除氢后的产品进行三价铬钝化处理(时间:255秒)后用离心干燥机烘干,机械

26、性能未能满足要求,导致退货,盐雾不合格,电镀后封闭未过好,7,重新过一层封闭,3,核对/检测,2,L,依作业指导书要求过封闭,目视/检查,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求过封闭,2020/3/10,7,2,1,L,膜厚偏薄,7,调整锌离子浓度,3,核对/检测,2,L,依作业指导书要求配置锌深度,目视/核对,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,依作业指导书要求配置锌深度并隔2H检测1次,2020/3/10,7,2,1,L,环保ROHS检测,需符合环保ROHS要求,用水煮测试检测六价铬定性不显红,不符合环保要求,违反法律法规,导致客户要求赔偿,投诉,退货,未检出,电

27、镀原料购买时未进行六价铬定性测试分析。,9,签定环保协议/原材料批号管理/要求提供第三方ROHS检测报告,3,目视/核对,2,L,！,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测,目视/核对,孙维辉,2020/3/10,完成状态,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测3.对每批原料都需定性分析合格后方可使用,2020/3/10,9,2,1,！,L,08 电镀受入检查,作业员,产品外观及性能符合图纸要求,目视检测产品外观及仪器检测产品性能符合图纸要求,电镀后表面发黑,产品外观发黑，镀层起泡,前处理不干净,7,电镀前需清洗检

28、查合格后才能流入下一工序,3,目视/检查,2,L,电镀前需清洗检查合格后才能流入下一工序,目视/检查,电镀供应商,2020/3/10,完成状态,每批产品电镀前需进行脱脂清洗检查合格后才能电镀,2020/3/10,7,2,1,L,膜厚仪,无漏检/错检,将产品放于膜厚仪上，在电脑屏幕中能看到产品位置后启动测试按钮，膜厚仪自动测出数据,不良品流出厂外,导致客户投诉,漏检,同一时间产品批次过多，导致取样时漏掉取样,7,列清单核对取样批次，检验后放判定标识并移至已检区放置作为区分,3,目视/检测,2,L,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样，检验合格后放置绿色合格标签并移至已检区作为区分

29、,目视/检测,董茂文,2020/3/10,完成状态,外协回厂产品需放置在外协待检区,作业员依来料清单取样,检验合格后放置绿色合格标签并移至已检合格区内，不合格品放红色标签并移至不合格品区域,2020/3/10,7,2,1,L,盐雾试验机,将产品放于盐雾试验机V槽内,依盐雾测试作业规定设置相关数据后启动开关按钮,待需测试时间全部完成后检查产品表面有无异常,判定标准依(盐雾测试作业规定),错检,未依检验要求核对产品规格,7,依检验清单与图纸对产品尺寸作测量确认检测,3,目视/核对/检测,2,L,外协回厂的产品依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认规格,目视/检测,董茂文,2020/3/1

30、0,完成状态,每批外协回厂的产品需依来料清单与公司图纸对产品外观及尺寸进行测量确认规格,2020/3/10,7,2,1,L,环保ROHS检测,用水煮测试检测六价铬定性不显红,不符合环保要求,违反法律法规,导致客户要求赔偿,投诉,退货,未检出,作业员对标准测试要求不熟悉,9,签定环保协议/要求提供第三方ROHS检测报告,3,目视/核对,2,L,！,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测,目视/核对,孙维辉,2020/3/10,完成状态,1.要求供应商提供第三方ROHS检测报告2.定期送往第三方机构进行ROHS检测3.定期对作业员进行专用培训,2020/3/

31、10,9,2,1,！,L,09 自动筛选,作业员,无漏检/错检,依图纸与客户要求,调试好筛选机,误判品增多,成本增加,尺寸数据输入有误,人为失误,6,换产品时重新输入数据,3,目视/检测,2,L,调试完机器后，需再次确认屏幕上数据的正确性,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,每次调试完机器后，都需再次确认屏幕上数据的正确性后再正式运行工作,2020/3/10,6,2,1,L,光学筛选机,将产品倒入振动盘内,由振动盘自动排钉,经导轨排列在玻璃圆盘上,绕所有光学镜头一圈进行识别筛选,由气枪将合格品吹入合格槽内,不良品吹入不合格槽内.,不良品流出厂外,导致客户投诉,不能识别不良品,调机失

32、误,6,按已知道的不良品进行调机,校正,3,目视/检测,2,L,调试完机器并再次确认屏幕上数据的正确后，将已知的不良品放置在筛选机上进行校机，待能将所有不良品全数识别无误后再正式进行筛选,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,调试完机器并再次确认屏幕上数据的正确后，将已知的不良品放置在筛选机上进行校机，待能将所有不良品全数识别无误后再正式进行筛选,2020/3/10,6,2,1,L,10 目视选别,作业员,无漏检/错检,用筛板将产品上板排齐后,目视检测条件:在自然光或光照度在:400600Lux之间(如40W 日光灯,距离23m),眼睛与被检测物件相距3050cm,角度为3045的条

33、件下，将筛板平行旋转360,以便观察产品的每个角度外观质量是否符合要求,不良品流出厂外,导致客户投诉,错检,作业员未能完全识别不良品,6,针对特殊产品制定选别作业标准,3,目视,2,L,针对特殊产品制定选别作业标准,定期对检验人员培训,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,针对特殊产品制定选别作业标准,2020/3/10,6,2,1,L,漏检,作业员疏忽、不良品目视难以识别,6,目视选别两小时,休息10分钟以缓解眼疲劳,3,目视,2,L,目视选别两小时,休息10分钟以缓解眼疲劳,优先使用设备筛选,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,目视选别两小时,休息10分钟以缓解眼睛疲

34、劳,优先使用设备筛选,2020/3/10,6,2,1,L,11 包装/贮存,作业员,依包装规范贴好产品标签入库贮存,将磅好数量的产品装入包装袋中进行封口后,贴上标签,入库进行贮存,出货出错,标签与实物不符,标签打印错误,6,核对包装清单打印标签,3,检查/核对,2,L,打印核对、粘贴核对,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,打印核对,粘贴核对,包装员自检,组长抽检,2020/3/10,6,2,1,L,电子磅,包装多数,单重错误,备品未按规定数量放入,单重取样方法不正确,未按备品控制方案执行,6,依包装作业指导书/产品包装备品数量管理规范,3,检查/核对,2,L,依包装作业指导书/产

35、品包装备品数量管理规范,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,依包装作业指导书/产品包装备品数量管理规范,2020/3/10,6,2,1,L,包装少数,单重错误,取样方式不正确,单重取样方法不正确,未按规定要求取样,6,依包装作业指导书/产品包装备品数量管理规范,3,检查/核对,2,L,依包装作业指导书/产品包装备品数量管理规范,目视/核对,刘永,2020/3/10,完成状态,依包装作业指导书/产品包装备品数量管理规范,2020/3/10,6,2,1,L,仓库环境,控制室内温度:38 max,核对室内温度:38 max,造成产品保存期限缩短,室内温度过高,室内不通风不佳,5,增加抽风机或空调,2,检查/核对,2,L,增加抽风机与空调装置,目视/核对,沈伦玉,2020/3/10,完成状态,增加抽风机,空调与温控计,2020/3/10,5,2,1,L,控制室内湿度:80% max,核对室内湿度:80% max,室内湿度过高,室内不通风不佳,5,增加抽