现场改善实务课件

现场改善实务TrainingWithinIndustry订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.......TrainingWithinIndustry企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象

TrainingWithinIndustry催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚……….导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？

现场干部管理技能培训——系列讲座——课程简介——《管理基础与职责认识》《现场设备管理》《现场成本管理》《现场改善手法》《零牌效率改善》《有效的人际沟通》《部下培养与有效激励》《现场质量管理》《高效率工作方法及其实践》《QA七工具》TrainingWithinIndustry改善KAIZEN管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。

TrainingWithinIndustryTWITrainingWithinIndustryTWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。TrainingWithinIndustry1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITrainingWithinIndustry课程一管理基础与职责认识课程二有效人际沟通课程三部下培养与有效激励课程四现场质量管理课程五现场设备管理课程六现场成本管理课程七现场改善手法课程八高效率工作方法目录TrainingWithinIndustry目录练习1羊年造牛练习2空中画葫芦练习3石头记练习4钎焊的烦恼练习5数字传递练习6零牌效率改善TrainingWithinIndustry现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善··《TWI》系列课程之四1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry0、业务务的两种种基本类类型目标实现现型业务（创造价值值）问题解决决型业务（消除浪费费）现状课题题面向未来来的课题理所当然然的质量富有魅力力的质量TrainingWithinIndustry严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善善过程全全貌TrainingWithinIndustry有目的、计划划地在某种条条件下进行实实验，从而获获得能预测某某种现象的统统计资料，并并通过分析实实验结果，从从该现象中归归纳出普遍性性及再现性规规律的改善方方法。实验设计TrainingWithinIndustry实验设计原因排除原因再现条件优化通过有目的地地变换质量要要因，观察实实验结果，分分析各要因对对质量特性的的影响程度，，达到排除原原因、再现原原因和条件优优化的目的。。TrainingWithinIndustryOQC七工具新QC七工具具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具具专业技术2、改善工具具全貌TrainingWithinIndustry一种通过集思思广益，寻找找新思维、新新观点的管理理方法。大脑风暴法3、大脑风暴暴法TrainingWithinIndustryStep1收集信息———（遵守以下原原则）有意识的观点点的数量，而而非考虑质量量；不批评、不取取笑；畅所欲言，越越多、越怪越越好；不强调个人成成绩，以整体体利益为重Step2一起从中找出出最重要的原原因Step3将重点列出，，逐条解释或一一起提出解决决之道大脑风暴法实施步骤TrainingWithinIndustryOKP选择课题现状调查设定目标分析原因确定主因D实施对策C确认效果NGA标准化巩固措施今后打算4、QC七工工具运用TrainingWithinIndustry分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图选择课题●●●●●现状调查●●●●●●目标确定●●分析原因●●●●●确定主因●●实施对策●●确认效果●●●●●标准化●●巩固措施●●今后打算●●●QualityControl7ToolsTrainingWithinIndustry目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量打破现状突破性工作5、新QC七七工具运用TrainingWithinIndustry确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业业务的实施过过程NGOK1、亲和图2、相关图3、系统图4、矩阵图5、箭条图6、PDPC表7、矩阵数据据解析法TrainingWithinIndustry作业标准OperationStandard·作业内内容·作业步步骤·作业方方法·质量标标准·标准工工时·工艺条条件·注意事事项作业标准是为为保证产品质质量和生产效效率，在标准准工时内完成成作业的标准准作业方法，，其内容包括括：·所用材材料·加加工工设备备·工工装装夹具具·检检测测方法法·检检测测仪器器·检检测测频率率·检检测测人员员6、IE之之动作作分解解与标标准化化作业业TrainingWithinIndustry作业标标准作业标标准是是进行行标准准作业业的基基本规规范，，其主主要作作用有有：员工培培训保证质质量判断基基准成本管管理保证效效率熟练度度安全保保证改善依依据稳定管管理TrainingWithinIndustry作业标标准书书《作业业标准准书》》是作作业标标准最最常见见的表表现形形式，，复杂杂的作作业可可编制制其它它辅助助文书书，如如《作作业条条件一一览表表》、、《机机型技技术规规格一一览表表》、、《机机型切切换表表》等等。图文并并茂文字简简洁要素齐齐全要点清清晰多用数数字TrainingWithinIndustry作业标标准书书部门名标准书编号工序名称适用机型循环时间制定日期批准审核校对编制总装课泵体线CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO有有限公公司作1活塞外观检查。业2检查活塞厚度，选配曲轴。内3曲轴外观检查。容4组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作2将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据Tp值选取相应的曲轴。步6在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按《机型切换表》作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工2测量基准：Tp值作条件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品橡胶手套管理及检查项目检查方法检查频度记录频度管1气动测微仪校对校对规4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值气动仪全数4次/班内3活塞外观目测全数4次/班容4曲轴外观目测全数4次/班5曲轴研磨研磨夹具全数4次/班设1测微仪标记日期理由提出审核批准备2Tp夹具修及3校对规订工4研磨盘记夹5油石录具6砂纸版本号号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024………………………………例斜套入NG垂直套入OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例………………………………工厂常见的等待浪浪费搬运浪浪费不良浪浪费动作浪浪费加工浪浪费库存浪浪费制造过过多（（过早早）浪浪费8大浪费缺货损损失企业每每生产产一件件产品品就在在制造造一份份浪费费。伴伴随企企业运运营中中各业业务环环节不不被察察觉或或不被被重视视的浪浪费，，日本本企业业管理理界将将之形形象地地比喻喻为“地下工工厂”。地下工工厂（1））设定定作业业标准准时要要避免免浪费费TrainingWithinIndustry等浪费待等待不不创造造价值值常见的的等待待现象象：☆物料供供应或或前工工序能能力不不足造造成待待料☆监视设设备作作业造造成员员工作作业停停顿☆设备故故障造造成生生产停停滞☆质量问问题造造成停停工☆型号切切换造造成生生产停停顿造成等等待的的常见见原因因：☆线能力力不平平衡☆计划不不合理理☆设备维维护不不到位位☆物料供供应不不及时时TrainingWithinIndustry搬浪移动动费费时时费费力力搬运过过程中中的放放置、、堆积积、移移动、、整理理等都都造成成浪费费。费运空间、、时间间、人人力和和工具具浪费费TrainingWithinIndustry浪费不良不良造造成额额外成成本常见的的等待待现象象：☆材料损损失☆设备折折旧☆人工损损失☆能源损损失☆价格损损失☆订单损损失☆信誉损损失TrainingWithinIndustry浪费多余动动作增加强强度降降低效效率常见的的12种浪浪费动动作：：①两两手手空闲闲②单单手手空闲闲③作作业业动作作停止止④动动作作幅度度过大大⑤左左右右手交交换⑥步步行行多动作⑦转转身身角度度大⑧移移动动中变变换动动作⑨未未掌掌握作作业技技巧⑩伸伸背背动作作⑾弯弯腰腰动作作⑿重重复复/不不必要要动作作TrainingWithinIndustry过剩的的加工工造成成浪费费常见的的加工工浪费费：☆加工余余量☆过高的的精度度☆不必要要的加加工过剩加加工造造成的的浪费费：☆设备折折旧☆人工损损失☆辅助材材料损损失☆能源源消消耗耗浪费加工工TrainingWithinIndustry浪费库存存造造成成额额外外成成本本常见见的的库库存存：：☆原材材料料、、零零部部件件☆半成成品品☆成品品☆在制制品品☆辅助助材材料料☆在途途品品库存存库存存的的危危害害：：☆额外外的的搬搬运运储储存存成成本本☆造成成空空间间浪浪费费☆资金金占占用用（（利利息息及及回回报报损损失失））☆物料料价价值值衰衰减减☆造成成呆呆料料废废料料☆造成成先先进进先先出出作作业业困困难难☆掩盖盖问问题题，，造造成成假假象象TrainingWithinIndustry浪费违背背JIT原原则则制造造过过多多/过过早早制造造过过多多/过过早早造造成成浪浪费费：：☆造成成在在库库☆计划划外外/提提早早消消耗耗☆有变变成成滞滞留留在在库库的的风风险险☆降低低应应对对变变化化的的能能力力TrainingWithinIndustry损失缺货货造造成成机机会会损损失失由于于各各种种浪浪费费消消耗耗了了企企业业资资源源，，降降低低了了经经营营效效率率，，反反过过来来制制约约企企业业的的订订单单履履行行，，造造成成缺缺货货损损失失：：☆紧急急订订单单造造成成额额外外成成本本☆延迟迟订订单单造造成成额额外外成成本本☆订单单取取消消造造成成利利润润损损失失☆客户户流流失失造造成成市市场场机机会会损损失失货缺TrainingWithinIndustry（2））动动作作经经济济原原则则最适适合合作作业业区区域域适合合作作业业区区域域动作作经经济济的的四四个个基基本本原原则则☆两手手同同时时使使用用☆动作作单单元元力力最最少少☆动作作距距离离最最短短☆动作作轻轻松松、、容容易易手臂运动动范围TrainingWithinIndustry（3）三三角形原原理大零件作业点小零件手持工具具作业过程程中，作作业点、、工具和和零部件件三个位位置构成成三角形形关系。。此三角角形越小小，作业业效率越越高。TrainingWithinIndustry标准作业业StandardOperation标准作业业是对周周期性的的人—机机作业中中将有关关人的作作业动作作程序进进行标准准化，其其目的是是消除复复杂的人人—机作作业的动动作浪费费，固化化增值动动作。标准作业业包括三三个要素素：☆标准作业业循环时时间☆标准作业业循环中中的手工工作业顺顺序☆标准在制制品数量量（WIP）TrainingWithinIndustry持续改进进标准是作作业是确确保品质质、减少少浪费、、降低成成本的基基础。同时，在在实施标标准作业业的过程程中，将将成功经经验和失失败事例例通过标标准化工工作，反反映到作作业标准准之中———所以以，标准准作业是是一个持持续改进进的过程程。制定/修修订作业标准准实施标准作业业成功经验失败事例标准化TrainingWithinIndustry标准作业业图表☆作作业顺序序☆循循环时间间SOP标准作业业程序总加工时时间=人人—机作作业时间间+作业业者行走走时间标准作业业单用于员工工培训的的基础文文件☆作作业顺序序☆循循环时间间☆WIP☆其其它信息息TrainingWithinIndustry标准作业业综合单单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2手工自动步行TrainingWithinIndustry标准作业业综合单单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间

+●263s/63s63s例2/2S2+

S1+振动插边

切边+

①②③④⑥⑤⑦In材料Out半成品门框加工工U形加加工单元元示意图图TrainingWithinIndustry7、IE之线平平衡分析析与瓶颈颈改善线平衡LineBalancing线平衡是是对生产产线的全全部工序序进行负负荷分析析，通过过调整工工序间的的负荷分分配使之之达到能能力平衡衡，最终终提高生生产线的的整体效效率。这这种改善善工序间间能力平平衡的方方法又称称为瓶颈颈改善。。线平衡分分析及瓶瓶颈改善善的主要要目的是是：☆提高人员员及设备备的生产产效率☆减少产品品的工时时消耗，，降低成成本☆减少在制制品，降降低在库库☆实现单元元化生产产，提高高生产系系统的弹弹性TrainingWithinIndustry某生产线线的线平平衡分析析与瓶颈颈改善-1例工序序人数数正常作业业时间正常作业业时间人数数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间间作业时间间TrainingWithinIndustry某生产线线的线平平衡分析析与瓶颈颈改善-2例循环时间间CT=29s线平衡率率=———————————××100%=76.55%各工序时时间总和和人数×循循环时间间平衡损失失率=1-线平平衡率=23.45%【一般来来说，平平衡损失失率在5%以内内是可以以接受的的，否则则就要进进行改善善】TrainingWithinIndustry线不平衡衡造成中中间在库库，降低低整体效效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需需求：：100件件/H例TrainingWithinIndustry瓶颈改改善的的方法法作业方方法改善善作业拆解分分割改进工具夹夹具提高设备效效率提高作业技技能调整作业人人员增加作业人人员瓶颈改善合并微小动动作取消不必要要动作作重排作业工工序简化复杂动动作TrainingWithinIndustry线平衡衡改善善的方方法分担转转移作业改改善增加人人员1人→→2人人拆解去去除重新分分配改善合合并TrainingWithinIndustry线平衡衡LineBalancing线平衡衡与瓶瓶颈改改善同同样应应在各各工段段之间间进行行，这这样才才能真真正提提高生生产能能力平平衡，，最大大限度度地降降低中中间在在库、、提高高效率率。TrainingWithinIndustry8、JIT之现现场物物流改改善生产布布局Layout合理的的生产产布局局能够够保证证物料料顺畅畅流动动，减减少无无价值值的搬搬运动动作，，提高高现场场的管管理透透明度度和生生产效效率。。无价值值的搬搬运动动作有有：·搬搬运·倒倒退让让路·排排除路路障·堆堆码、、清点点、整整理、、寻找找·停停顿与与返回回TrainingWithinIndustry（1））有弹弹性的的生产产线布布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件件/天天时3人作作业需求600件/天时时2人作作业TrainingWithinIndustry考虑弹弹性生生产线线布置置时追追求的的目标标：（1））及时时发现现浪费费（2））灵活活调整整生产产量（3））考虑虑相关关部门门的浪浪费品质方方面优先使使用不不会产产生次次品，，或者有有异常常时能能自动动停止止的设备备，并并设置置质控控环节节产量方方面使用弹弹性高高、易增减减产量量的设设备，，优先采采用单单线流流动小小型设设备成本方方面按照产产距时时间配配置人人员，，非定员员制生生产，，使用最最少空空间生生产TrainingWithinIndustry（2））流线线生产产的布布置要要点保证标标准作作业避免物物流浪浪费考虑信信息流流动少人化化生产产确保全全数检检查便于设设备维维护确保作作业安安全整体布布置协协调TrainingWithinIndustry标准作业保证标标准作作业———避免：：制造造过多多的浪浪费步行距离的的浪费手动作业的的浪费☆作业顺序一一致化☆逆时针方向向操作☆进行适当的的作业组合合☆明确作业循循环时间☆明确在制品品数量①.物流顺畅☆一头一尾存存货，中间均衡快快速流动☆考虑线与线线之间的库存放置、、搬运方法法和搬运路径径☆前后生产线线尽量靠拢拢②.避免物流浪浪费——先进先出，，快速流动动TrainingWithinIndustry物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题TrainingWithinIndustry信息流畅考虑信息流流动——生产指示明明确便于信息传传递☆后补式/前前后式生产产指示☆生产实绩显显现化☆便于批量区区分☆警示灯及线线体控制③.少人化☆U形布置方方式☆逆时针摆放放☆设备间无阻阻隔☆人与设备分分工：人—装料、、卸料设备—加工工☆启动按钮安安装方式适适当④.少人化生产产——人多人少都都能生产TrainingWithinIndustry质量保证确保全数检检查——防止不良发发生杜绝不良流流出☆作业人员自自主检查☆避免生产与与检查相分分离☆设备防错功功能☆良好的照明明☆现场5S⑤.便于维护☆足够的维护护空间☆优先保证常常维护点空空间☆不常动部分分移开维护护⑥.便于设备维维护——先进先出，，快速流动动TrainingWithinIndustry安全性确保作业安安全——避免：制造造过多的浪浪费，步行距离的的浪费，手动作业的的浪费☆加工点远离离双手可达达区域☆作业时容易易步行☆去除踏台、、突出物☆启动按钮的的保护盖、、距离、位位置防止误启动动☆蒸气、油污污、粉屑防防护☆现场照明、、换气、温温湿度⑦.整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间间搬运☆预备扩充空空间⑧.整体布置协协调——整体效率最最高TrainingWithinIndustry（3）一笔笔画的工厂厂布置工厂整体布布置一笔画从提高整体体效率的目目的出发，，将前后关关联的生产产线集中布布置。TrainingWithinIndustry整体上呈一一笔画布置置将长屋型改改为大通铺铺式采用U字型型生产线由水平布置置改为垂直直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布布置一笔画TrainingWithinIndustryStep1由水平布置置改为垂直直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、、鸟笼式“粗流而慢慢”）垂直布置（“细流而而快”，满足多样少少量）TrainingWithinIndustryStep2采用U字型型生产线1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依依逆时针方方向按工艺艺流程排列列生产。（2）入口口和出口由由同一作业业者负责，，能够以产产距时间按按标准数量量进行生产产及管理，，也便于补补充生产。。（3）便于于作业者相相互协作，，异常时能能停线，及及时暴露问问题并改善善之。（4）步行行最短，可可单件流动动，人员可可增可减。。TrainingWithinIndustryStep3将长屋型改改为大通铺铺式大通铺式

布置TrainingWithinIndustry大通通铺铺式式布置置（1））减减少少各各生生产产线线的的在在制制品品数数量量，，以以减减少少堆堆积积空空间间。。（2））物物料料供供应应采采用用逐逐组组逐逐套套的的方方式式，，避避免免物物料料过过多多造造成成空空间间狭狭小小、、作作业业者者行行动动不不便便。。大通通铺铺式式布布置置能能有有效效利利用用空空间间，，便便于于线线与与线线之之间间相相互互协协作作，，根根据据各各生生产产线线产产距距时时间间调调整整作作业业分分配配和和人人员员安安排排，，达达到到少少人人化化目目的的。。同时时，，大大通通铺铺式式布布置置容容易易暴暴露露整整体体上上的的问问题题，，促促进进问问题题解解决决，，从从而而提提高高整整体体效效率率。。TrainingWithinIndustryStep4整体体上上呈呈一一笔笔画画布布置置一笔画布置TrainingWithinIndustry9、、JIT之之切切换换效效率率改改善善月度度机机型型切切换换时时间间月度度总总出出勤勤时时间间机型型切切换换率率=××100%机型型切切换换效效率率=1-机机型型切切换换率率机型型切切换换效效率率与与切切换换方方式式、、熟熟练练程程度度、、计计划划安安排排合合理理性性等等密密切切相相关关。。切换换管管理理是是工工序序管管理理的的重重要要方方面面。。切换换率率越越低低越越好好TrainingWithinIndustry例ZERO工工厂厂组组装装一一线线钎钎焊焊工工序序生生产产效效率率计计算算-42003年年8月月机机型型切切换换次次数数：：31次次，，其中中：：P-P切切换换28次次，，平平均均18min/次次K-K切切换换15次次，，平平均均23min/次次P-K切切换换9次次，，平平均均45min/次次合计计切切换换时时间间=切换换率率=切换换效效率率=TrainingWithinIndustry例ZERO工工厂厂组组装装一一线线钎钎焊焊工工序序生生产产效效率率计计算算-42003年年8月月机机型型切切换换次次数数：：52次次，，其中中：：P-P切切换换28次次，，平平均均18min/次次K-K切切换换15次次，，平平均均23min/次次P-K切换9次次，平均45min/次次合计切换时间间=28×18+15××23+9××45=1254min125460×16××26切换率=××100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%TrainingWithinIndustry（1）4种切切换形态材料切换（材料、零部部件等）生产准备（整理、条件件确认等）夹具切换（模具、刀具具、夹具等））标准变更（技术标准、、工艺程序等等）TrainingWithinIndustry（2）快速切切换的4个阶阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟钟将切换时间缩缩短一半切换时间缩短短到9分59秒之内3分钟内完成成切换1分钟内完成成切换TrainingWithinIndustry（3）快速切切换的改善着着眼点减少切换时生生产线停顿的的时间——停线时间间越短越好TrainingWithinIndustry作业分离内外变作作业为为作作业内外缩短外作业缩短内作业快速切换的改改善思路TrainingWithinIndustry作业分离内外必须在设备停停止生产的情情况下才能做切换动动作的作业（也称线内作作业）内作业设备毋须停止止生产可在事前或事事后做切换