现场改善及效率提升

善用现场IE手法推动生产效力提高撰稿/主讲：宋志军第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2现场IE手法介绍第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则2.4联合作业分析2.3作业流程分析2.2产品工艺分析2.1程序分析概述第三章节动作分析与动作经济原则3.3动作经济原则3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节作业测定4.2标准时间法4.1时间分析法第五章节作业管理与平衡生产线5.2平衡生产线

5.1作业管理

目录1.1工业工程慨述IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。什么是工业工程IE?综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术工程分析和设计的原理与方法所取得的成果确定预测评价系统第一章节工业工程（IE）活动概论快准全快快少少准好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供产销人物料机器信息资金任务品种成本品质反应质量应用范围的定义1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……运筹学19411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史

1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述特点与研究的目标它追求的是系统整体的优化与提高。生产系统投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务以人为本IE的核心工业简化、专业化和标准化技术与管理有机地结合系统优化技术第一章节工业工程（IE）活动概论IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术制造业生产活动的特点硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2现场IE手法介绍定义以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。目的确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理特征客观性定量性通用性第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍IE手法活用的效果IE手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准结果是以图表数字形式数据收集定量的系统是的思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一意见容易理解科学的统计方法结果和过程都很可靠问题说明简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强职员对品质与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍形式跨部门合作，团队进行委托其他部门进行自己部门主导，内部进行基本特点相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目，现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门内推进方法·有关部门责任分担·项目会议统筹进度及各部技术·其它部门提出解决方案·其中部分工作内部完成·接受指导部门内小组推进·QC小组内部解决案例·工场整体的改善·工装夹具改良，自动化·标准时间的设定·夹具，设备引进·设备改良·作业标准的设定，改订·作业动作的改善·作业配置的改善·平衡生产线的改善·简单的工装改良·作业环境的整顿·搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任，否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决IE活动形式、特征分类第一章节工业工程（IE）活动概论

IE手法的体系1.2现场IE手法介绍设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节工业工程（IE）活动概论2.1程序序分析析概述述定义与与目的的目的④发现现总体体工序序不平平衡的的状态态④过于于细分分或重重复的的工作作(2)发现现工序序问题题点①产生生浪费费的工工序②工时时消耗耗较多多的工工序③停滞滞及闲闲余工工序减少重排简简化此此工序序改进合并(1)准确确掌握握工艺艺过程程的整整体状状态①工艺艺流程程顺序序②明确确工序序的总总体关关系③各工工序的的作业业时间间确认认程序分分析（（工程程分析析）产品生生产过过程的的工序序状态态记录分析改善物流过过程人的工工作流流程以符号号形式式反映工工序整整体的的状态态有效地地掌握握现有有流程程的问问题点点研究制制定改改善对对策，，以提提高现现有流流程效效率有效的的IE手法分类与与注意意事项项(7)研讨讨改善善方案案时，，以流流程整整体的的改善善为最最优先先考虑虑目标标(1)注意意明确确区分分分析析对象象是产产品还还是作作业者者(2)达到到改善善目的的，开开始前前首先先明确确分析析的目目的(3)最开开始就就要明明确范范围，，不要要遗漏漏问题题(4)在现现场与与作业业者和和管理理者共共同分分析(5)临时时的工工序流流程变变更时时，以以最基基本的的主流流程为为基准准进行行分析析(6)分析析过程程是思思考改改善方方案2.1程序序分析析概述述产品工工艺分分析作业流流程分分析联合作作业分分析事务流流程分析人机作业分分析共同作业分分析工程分析第二章章节程程序序分析析与流流程经经济原原则2.1程序序分析概述述材料、零件件或新产品品在加工过过程中发生生了外形规规格性质的的变化或为为下一工序序进行准备备的状态材料零件或或产品在一一定状态下下维持不变变，同时转转移位置状状态注对材料零件件或产品的的品质和数数量进行测测定，并进进行判断的的工序，但但作业中同同时伴有准准备与整理理的内容。。材料、零件件或产品在在进行加工工、检查之之前所处的的一种停止止状态，但但当区别停停止与贮存存时，停止止用D表示基本符号与与组合品检为主同同时数检数检为主同同时品检加工为主同同时数检加工为主同同时品检加工为主同同时移动第二道工序序(工序号号)A零件的第五五道工序机器人搬运运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存存加工中临时时停止2ARBM第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺分分析定义、目的的是对产品在在经过材料料、零件的的加工、装装配、检验验直至完成成品为止的的工序流程程状态，以加工、搬搬运、检查查、停滞等等待符号进进行分类记记录，并以线相连连表述产品品制造流程程的方法。。产品工艺分分析通过对各工工序的作业业内容、使使用机械工工装、作业业时间及搬搬运距离的的调查记录录发现产品流流程的问题题并进行有效效改善，消消除不合理理与浪费第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析分析方法与与技巧(1)5W1H方法——提提问技术项目问题改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其它更合适的人5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其它更好的方法(2)ECRS原则——改改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析（3）产品品工艺分析析检查表项目内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．改变作业分工的状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化分析方法与与技巧第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析工艺流程的的组合分类类直列形复合形分歧形合流形第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化1）制品的产量量（计划、、实绩）2）制品的的内容、品品质的标准准3）检查的的标准4）设备的的配置5）流程的的种类（分分歧、合流流）6）使用的的原料平面流向图图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检查双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检查11搬运起重机12暂时放置13保管仓库合计第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检查双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检查10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库合计第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计131228521第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺分分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检查双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检查双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图图检查台仓库装入入检查查台台检查查台台研磨磨机机切断断机机第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.3作作业业流流程程分分析析在现现场场活活动动中中，，现现场场经经常常有有作作业业员员连连续续要要进进行行诸诸如如加加工工、、搬搬运运等等多多个个工工序序作作业业。。例如如：：(1)一一人人操操作作二二台台以以上上机机械械设设备备的的情情况况(2)一一人人同同时时处处理理多多个个产产品品零零件件的的情情况况(3)一一人人负负责责多多道道工工序序的的情情况况作业业流流程程分分析析就就是是这这种种将将作作业业人人员员的的工工作作流流程程视视作作产产品品流流程程一一样样，，进进行行与与产产品品工工艺艺分分析析相相同同的的分分析析。。作作业业流流程程分分析析是是将将同同时时处处理理多多项项工工作作的的作作业业者者的的行行动动分分为为““作作业业””““移移动动””““检检查查””““等等待待””四四种种工工序序。。并并以以符符号号进进行行图图表表分分析析描描述述的的分分析析手手法法.作业流程分析的目的：作业流程分析的用途(1)明确操作者的作业程序；(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；(4)明确各工序的作业目的。(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。定义义、、目目的的与与用用途途第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称，数量)□作业场地口作业时间□单位时间产量□作业顺序□作业条件□主要工装移动□移动目的□搬运设备□搬运手段□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检查□检查内容□检查工具(名称)□地点□检查时间□检查部位□检查方法□检查规格□不良率等待□等待理由□等待地点□等待时间2.3作作业业流流程程分分析析步骤骤1步骤骤2展开开预预备备调调查查绘作作业业流流程程图图作业业流流程程分分析析步步骤骤第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.3作作业业流流程程分分析析步骤骤1步骤骤2步骤骤3步骤骤4展开开预预备备调调查查绘作作业业流流程程图图观察察测测量量记记录录结果果整整理理统统计计烘烤烤机机投入入口口干燥燥机机作业业台台作业业流流程程分分析析步步骤骤第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.3作作业业流流程程分分析析步骤骤5步骤骤6寻求求改改善善项项目目计划划实实施施比比较较步骤骤7成果果之之标标准准化化作业业流流程程分分析析步步骤骤1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业·可否省略某些操作·可否减轻作业·可否组合作业1．不必要作业的去除2．调整顺序3．不同设备的使用4．改变配置5．设计变更6．培训操作员3．移动·省略·减轻·组合1．去除某些作业2．改变物品的保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业顺序6．皮带(转送带)的使用4．检查·省略·减轻·组合1．不必要的检查2．消除重复检查3．改变顺序4．抽检5．专业知识培训5．等待可否省略1．改变作业顺序2．改变设备3．改变配置作业业流流程程分分析析检检查查改改善善表表烘烤烤机机投入入口口干燥燥机机作业业台台第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.4联联合合作作业业分分析析1)通通过过自自动动化化或或共共同同作作业业等等方方法法去去除除等等待待时时间间，，平平均均作作业业负负荷荷。。2)调调整整操操作作设设备备的的台台数数，，及及共共同同作作业业的的人人数数，，使使其其分分配配合合理理。。一人人操操作作数数台台设设备备多人人共共同同进进行行一一项项作作业业多人人共共享享多多台台设设备备联合合作作业业分分析析是是对对人人与与机机械械、、人人与与人人的的组组合合作作业业的的时时间间过过程程分分析析，，由由图图表表分分析析发发现现人人及及设设备备的的等等待待、、空空闲闲时时间间。。并并进进行行有有效效改改善善的的方方法法。。目的定义范围定义、范围与与目的第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.4联联合作业分析析作业类别与用用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分析析的目的是弄弄清人与机械械或人与人的的相互关系，，从而发现等等待及空闲时时间的状态，，并对时间浪浪费进行有目目的的改善，，其用途有以以下几个方面面：(1)提高设设备的运转率率(2)编制共共同作业的作作业标准及进进行改善(3)研讨一一人多机或多多人多机联合合作业的可行行性及方法(4)改造机机械或设备第二章节程程序分析析与流程经济济原则时间作业者成型机A成型机B成型机C时间5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成型准备工作等待5走到B成形50机械B的调整50成型准备工作25等待5走到C65成形60机械C的调整60成型准备工作30等待人-机作业分分析2.4联联合作业分析析将机械的运转转状态与操作作者的作业程程序之间的时时间关系用图图表进行记录录，调查作业业效率的方法法。用途如下下：①调查运转率率低的原因；；②是操作者的的负荷调查，，用以决定每每人负责的机机台数；⑤决定人———机系统的作作业重点；④研讨设备布布局的依据。。第二章节程程序分析析与流程经济济原则人-机作业分分析改善表2.4联联合作业分析析项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1．材料自动供料2．加工的自动化3．加工完成后的自动卸料4．加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5．改善操作者与机械的时间关系7．机械作业时间的节短1．改良工程2．送料提速及高速运转8．提高机械的运转1．增加人均数2．新型号设备的使用3．机械自动运转时间内的作业准备第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.4联联合作业分析析共同作业分析析时间操作者A操作者B操作者C时间

将皮带2的产品运至加热炉中

产品从暂存处运至皮带1处

从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处的产品起动燃气开关整理在滞品

等待加压等待清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出

等待

等待

复原将加工品运至下一工序等待分析的用途有有以下两点：：(1)用于将将工作进行合合理的分配，，使操作者的的工作量平均均化。(2)发现浪浪费时间的作作业内容，进进行重点改善善。多人共同进行行一项工作时时，对作业者者相互间的时时间关联状态态进行之录分分析的方法，，即共同作业业分析。第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.4联联合作业分析析共同作业分析析改善表项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．操作可否更容易进行1．成员之间的作业平衡了2．减轻负荷最大作业者的工作量7．由于其他人影响造成的作业等待可否去除1．改变作业人数2．改变作业分配3．改变作业程序第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.5流流程经济原则则流程路线的经经济原则①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。③减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。④消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。⑤消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.5流流程经济原则则流程路线的经经济原则应用用案例第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.5流流程经济原则则人的作业流程程的经济原则则①路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。③工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。④I／0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。③禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。⑥零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.5流流程经济原则则生产线生产的的经济原则流程原则说明产品工艺线路一

般1．路线最短原则2．禁止孤岛加工3．禁止局域路线分离4．减少停滞的原则5．禁止重复的停滞6．禁止交叉7．禁止逆行路线长度、范围越小越好减少工序的分离减少(去除)很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8．减少物流前后摇摆9．减少无谓移动10．去除工序间隔11．I／0一致原则12．物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入(IN)与取出(OUT)一致减少去除生产过程中物料的上下移动作业流程一般.生产线1．线路最短原则2．去除间隔的原则3．与产品工艺一致原则4．I／O一致的原则5．禁止逆行的原则6．零等待的原则路线长度、范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待第二章节程程序分析析与流程经济济原则3.1动作分分析(动作研究)概述对生产活动中中的全部作业业动作进行观观测分析，研研究人的各种种动作浪费，，从而寻求省省力、省时、、安全、经济济的作业方法法时采用的IE手法。目的(1)观察(生产现场作作业者的动作作，包括眼睛睛的移动)与与进行记录(2)对分析析记录结果中中的浪费进行行改善(去除除产生浪费的的动作及将费费时的动作改改为较快的动动作)(3)对照照“动作经济济原则”进行行动作改善；；(4)重新编编制作业方法法注意事项从生产作业的的全部因素入入手;注意所用材料料、工装夹具具、机械及作作业环境对作作业方法的影影响;通过定点、定定容、定量方方式进行程序打破现有方法法程序，使工工作进行得更更轻松、更有有效，及设定定作业标准,最终提高高作业效率定义第三章节动动作分析与与动作经济原原则观察方法（按按精度不同分分）方法优点缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。第三章节动动作分析与与动作经济原原则3.1动作分分析(动作研究)概述工作有效推进进的动作名称符号符号说明定义伸手TransportEmpty手中无物的形状空手移动，伸向目标，以称空运握取Grasp手握物品的形状手或身体的某些部位充分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品的形状手或身体的某些部位移动物品的动作，又称实运装配Assemble装配的形状将零部件组合成一件物品的动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品的形状将装配物进行分离和拆解的动作使用UseUse的U字形利用器具或装置所做的动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品的形状握取的相反动作，放开控制物的动作检查Inspect透镜的形状将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作3.2动素分分析第三章节动动作分析与与动作经济原原则名称符号符号说明定义寻找Search眼睛寻求物品的形状通过五官找寻物体的动作发现Find找到物品的眼睛形状发现寻找目的物的瞬间动作选择Select指定选择物的箭头形状多个物品中选择需要物品的五官动作计划Plan手放头部思考的形状作业中决定下一步工作的思考与计划预定位Pre-Position保龄球立直的形状物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定定位Position

物品放在手的前端的形状以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准

造成工作延迟迟的动作3.2动素分分析第三章节动动作分析与与动作经济原原则名称符号符号说明定义持住Hold磁石吸住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人坐于椅上形状为消除疲劳而停止工作的状态迟延UnavoidableDelay人倒下的形状不可避免的停顿故延AviodableDelay

人睡觉的形状

可以避免的停顿

动作本身不能能推进作业3.2动素分分析第三章节动动作分析与与动作经济原原则原则要领图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2）双手的动作应对称反向进行如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。3）身体的动作应以最低等级的动作来进行人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作3.3动动作经济原则则第三章节动动作分析与与动作经济原原则原则要领说明4)动作姿势稳定身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作5)连续圆滑的曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性利用物体惯性节省体力提高效率当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力7)降低动作注意力我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。①测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程。②需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力。③放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。④预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。⑤在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的注意力。8)动作应尽可能有节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。①作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；②在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；⑦缩小手的动作范围，保持手部适当高度；④物品的摆放按工艺顺序放置；③放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力则易于产生节奏韵律；⑥结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3动动作经济原则则第三章节动动作分析与与动作经济原原则原则说明(1)材料、工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放

(4)物品的移动以水平移动最佳

作业配置原则则3.3动动作经济原则则第三章节动动作分析与与动作经济原原则原则说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度以便于操作(7)满足作业要求的照明作业配置原则则3.3动动作经济原则则第三章节动动作分析与与动作经济原原则4.1时间分分析法l何谓时间分析析时间分析是在在对作业方法法的优劣进行行评价及设定定标准时间时时，通过秒表表对现有作业业时间进行测测量、分析、、检讨的方法法。它是作业业测定中最基基本最重要的的方法与手段段。(1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；(2)表现评价——同一作业的两种作业方法之间的评价；——供货商与供货商之间的效率评价；——作业者的工作表现评价；(3)新产品量产时的作业标准制定；(4)新工装投入时的作业标准制定；(5)作业方法与标准时间之间的校核；(6)生产线平衡率的调整改善(7)产能预算，合理计划人力及工时。l时间分析的用用途时间分析作为为效率管理及及改善的基础础手法，用途途有以下几个个方面：第四章节作作业测定开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2X3X4需要不断归零零相对费时评判①动作速度快，单元时间非常短的测量②周期时间过长的作业的测量③数人及人机联合作业的测量除右边3种情情况用录像时时间分析法外外，其它均可可在现场由IE工程人员直接接用肉眼观察察，用秒表记记录时间。第四章节作作业测定4.1时间分分析法(1)归零法法秒表时间观测测(2)累积测测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X3第四章节作作业测定4.1时间分分析法秒表时间观测测(3)周程测测时法适用于单元较较小及周程较较短的作业计算稍麻烦每次去掉一个个单元测量开始结束完毕2完毕3完毕1X1结束完毕2完毕3完毕1X2结束完毕2完毕3X3结束完毕3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测第2次测第3次测第4次测评判第四章节作作业测定4.1时间分分析法秒表时间观测测(4)连续测测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每单元时间记录边看边记录评判第四章节作作业测定4.1时间分分析法秒表时间观测测定义意义用途途都符合作业内容要求；且不易于引起疲劳；大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。作业标准规定适合大多数普通作业者的强度与速度。以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。4.2标准时时间法正常的操作条件标准的作业方法合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时时间工具条件环境条件(1)制定计计划：(2)评价：：作业者的工作作表现；供货商的效率率；作业方法的优优劣；革新与改善的的成绩(4)用于制制造产品的人人工成本控制制与管理，包包括记件工资资的基准。(3)估价价与报价；生产人工工时及人人员设备及工装的的需求作用第四章节作作业测定标准时间的设定生产计划的实施与与管理理生产革革新与改善善新标准准时间的设设定生产计计划的的实施与与管理理生产革革新与改善善新标准准时间的设设定l标准时时间的的设定定与活活用周周期标准时时间的的构成成标准时间标准准备时时间标准主主体作业时时间净准备备时间间宽放时时间一般宽宽放特殊宽宽放净准备备时间间宽放时时间一般宽宽放特殊宽宽放标准时时间＝＝正常常作业业时间间+宽宽放时时间＝正常常作业业时间间×(1+宽放放率)第四章章节作作业业测定定4.2标准准时间间法①熟练作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。②努力作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。③条件对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。④一致性(稳定性)对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到土50％的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。第四章章节作作业业测定定时间评评比平均化化法从从熟练练、努努力、、作业业条件件和一一致性性四个个方面面评价价作业业速度度。评价等等级系系数表表等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数超佳(理想)AA1＋0.15＋0.13＋0.06－0.04A2＋0.13＋0.12优BB1＋0.11＋0.10＋0.04－0.03B2＋0.080.08良CC1＋0.06＋0.05＋0.02＋0.01C2＋0.03＋0.02平均D0000可EE1－0.15－0.04－0.03－0.02E2－0.10－0.18欠佳FF1－0.16－0.12－0.07－0.04F2－0.22－0.174.2标准准时间间法作业时时间中中减除除净作作业时时间外外，由由于特特殊原原因，，经常常会造造成作作业中中断产产生作作业时时间以以外的的时间间，这这种不不可避避免的的必要要的时时间增增加，，即时时间宽宽放。。时间宽宽放的的内涵涵与标标准①私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，无中间休息时轻松工作，为正常时间的2％～5％。较重工作(或环境不良)为5％～7％。举重(或天气炎热无空调)为7％。②疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。客观存在,以人为本,劳动工时管理国际化;给予时间宽放，以消除这种时间的迟延设定疲劳宽放率时请参照表7-3的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。注意的是必须认真听取现场员工与管理者的意见.②作业宽放由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：·简单清洁与准备，转换产品·料及零件不良造成的停顿。·偶发停顿。偶发问题一般在15分钟内完成④管理宽放由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。有些时间是不可以节省的，例如健康管理所用的时间，企业文化建设的时间。建议另外单独计算为好,更容易取得理解共识。因文化的差异处理上有很大差异⑤特殊宽放：无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。工艺特点/生产计划周期的长短不同的产品/不同的生产线第四四章章节节作作业业测测定定时间间宽宽放放4.2标标准准时时间间法法总结结来来说说，，是是在在时时间间分分析析现现场场观观测测基基础础上上经经过过评评比比修修正正得得到到正正常常时时间间，，然然后后考考虑虑宽宽放放因因素素，，加加上上宽宽放放时时间间后后得得到到标标准准时时间间，，其其构构成成如如图图：：7-5示示标准准时时间间的的计计算算公公式式如如下下：：标准准时时间间＝＝正正常常时时间间××(1+宽宽放放率率)＝观观率率时时间间××评评比比系系数数××(1+宽宽放放率率)第四四章章节节作作业业测测定定4.2标标准准时时间间法法主管管部部门门审审批批备备案案(IE部)。。步骤骤8由公公式式计计算算标标准准时时间间。。步骤骤7确定定宽宽放放项项目目及及宽宽放放率率。。步骤骤6对观观测测时时间间进进行行评评比比。。步骤骤5正确确划划分分动动作作单单元元，，现现场场测测定定净净作作业业时时间间。。步骤骤4确定定已已获获批批准准并并已已标标准准化化的的标标准准作作业业。。作业业内内容容及及方方法法尚尚未未标标准准化化的的产产品品及及工工序序，，没没有有制制定定ST的必必要要，，因因为为内内容容及及方方法法决决定定时时间间。。步骤骤3选定定设设定定的的方方法法————根根据据目目的的选选择择方方法法。。步骤骤2确定定设设定定标标准准时时间间的的目目的的如如上上面面内内容容介介绍绍那那样样ST的设设定定有有多多种种方方法法，，要要根根据据需需要要及及目目的的选选择择不不同同精精度度的的设设定定方方法法，，因因此此明明确确目目的的是是第第一一步步。。步骤骤1第四四章章节节作作业业测测定定设定定程程序序4.2标标准准时时间间法法(4)当当作作业业方方法法及及条条件件改改善善后后应应及及时时更更新新ST，，企业业应应有有一一套套进进行行ST定期期更更新新管管理理程程序序，，以以保保证证现现场场取取得得的的改改善善成成绩绩及及时时变变成成标标准准并并实实现现经经济济效效益益，，评评价价改改善善绩绩效效。。(3)必必须须在在设设定定标标准准时时间间之之前前将将作作业业方方法法及及作作业业条条件件进进行行标标准准化化如果果作作业业方方法法与与作作业业条条件件尚尚未未规规范范标标准准的的话话，，时时间间也也不不可可能能标标准准，，在在前前面面曾曾讲讲过过ST最重重要要的的目目的的是是用用来来评评价价改改善善及及革革新新的的成成绩绩，，如如果果现现有有方方法法未未经经过过认认真真检检讨讨及及标标准准化化的的话话，，标标准准化化就就成成了了一一个个错错误误的的方方法法，，充充其其量量是是对对一一个个较较差差的的方方法法进进行行了了标标准准化化，，并并强强制制员员工工执执行行。。(2)制制定定人人必必须须具具有有专专业业水水平平，，不不可可以以随随便便谁谁都都可可以以做做.(1)必必须须认认真真负负责责、、不不可可马马虎虎大大意意标准准时时间间是是制制定定生生产产计计划划，，管管理理生生产产及及评评价价结结果果的的基基准准，，即即生生产产活活动动中中有有关关效效率率的的基基准准。。如如同同品品质质管管理理的的质质量量标标准准一一样样重重要要，，它它是是制制造造业业效效率率管管理理的的基基准准，，是是用用来来指指导导、、规规范范人人的的劳劳动动效效率率的的标标准准，，制制定定时时必必须须严严谨谨规规范范、、公公平平、、公公正正，，否否则则会会造造成成管管理理上上的的混混乱乱及及员员工工的的不不满满。。第四四章章节节作作业业测测定定标准准时时间间设设定定时时的的注注意意事事项项4.2标标准准时时间间法法作业业管管理理与与生生产产管管理理的的职职能能关关系系5.1作作业业管管理理作业业管管理理工序序管管理理生产产管管理理品质质管管理理设备备管管理理成本本管管理理作业业的的质质量量与与效效率率是是工工序序质质量量与与效效率率的的的的前前提提条条件件作业业标标准准的的可可靠靠性性水水平平直直接接影影响响品品质质水水平平不进进行行完完善善的的设设备备管管理理的的话话，，作作业业管管理理则则失失去去可可靠靠性性。。通过过作作业业管管理理的的稳稳定定及及不不断断改改进进才才使使与与生生产产相相关关的的全全部部管管理理得得以以实实现现并并取取得得进进步步。。作业业管管理理的的水水平平直直接接影影响响控控制制着着成成本本管管理理的的水水平平，，是是成成本本管管理理的的基基础础。。第五五章章节节作作业业管管理理与与平平衡衡生生产产线线明确确的的重重要要事事项项：：目的的定义义在一一定定标标准准工工时时范范围围内内完完成成作作业业的的标标准准作作业业方方法法。。保证证实实现现产产品品的的规规定定质质量量重点点叙述述确确保保产产品品质质量量的的过过程程与与方方法法，，并并以以IE的全全部部手手段段确确保保作作业业的的效效率率，，最最终终成成为为全全员员参参与与的的作作业业改改善善的的评评价价与与检检讨讨的的基基准准，，从从而而不不断断地地提提升升作作业业的的质质量量与与效效率率，，降降低低成成本本。。①明确品品质检查查的责任任人与频频率。②机械工工装可靠靠，操作作方法明明确；③作业条条件及方方法步骤骤。④用料的质质量稳定性性(可靠性性)；⑤设定标准准时间及质质量基准⑥出现不良良及欠品时时的处理方方法期望达到的的效果①经过培训训都可以实实现同样的的作业方法法。④作业可以以保证一定定的作业质质量及效率率②作业方法法合理，有有助于提高高熟练度。。⑤作为标准准时间设定定与更新的的基准③保证并提提高作业的的安全性。。⑥成为生产产计划的评评价的基准准资料。⑦成为作业业改善的基基准。作业标准的的编制5.1作作业管理理第五章节作作业管理理与平衡生生产线①产品简图图(或照片片)；②标准时间间；③作业顺序序与步骤；；④安全注意意事项；⑤作业内容容的重点及及注意事项项；⑥质量检查查的频率与与责任人；；⑦需达到的的品质基准准。因企业、产产品、用途途、目的不不同而有很很多样式，，但无论怎怎样它都要要使作业者者在经过适适当的培训训后，达到到作业标准准所要求的的方法、品品质及效率率。需要的主要要项目：作业标准的的样式5.1作作业管理理第五章节作作业管理理与平衡生生产线标准作业中中应特别关关注作业者者的动作。。标准作业包包括三个要要素：①标准作业业的周期时时间；②一个标准准作业周期期中手工作作业顺序；；③标准在制制品的数量量(WIP)。。定义：对周周期性的人人--机作作业中有关关人的作业业动作程序序进行标准准化，目的：消除除复杂人----机机作业的动动作浪费，，固化增值值动作的程程序。生产现场在在严格执行行作业标准准的同时，，也有权力力及义务对对效率提出出改善及革革新的提案案，前提是是新方法必必须有数据据证明确实实优于现行行方法。切忌现场管管理者凭感感觉判断任任意更改标标准，那样样只会给生生产造成混混乱，严重重时影响到到生产计划划的按期完完成。标准准作作业业(S0)5.1作作业业管管