土石方开挖专项施工方案

PAGE1PAGE34大渡河枕头坝一级水电站大坝及发电厂房工程施工（合同编号：ZTB-SG-2011-002）土石方开挖专项施工方案批准：审查：校核：编制：中国水利水电第三工程局有限公司枕头坝工程施工局二0一一年十一月九日土石方开挖专项施工方案1概述1.1合同工作范围及主要工程量本标段土石方开挖施工部位为左岸挡水及泄水建筑物工程高程600.00m以下的基础开挖，一期子围堰土石方开挖。主要工程量包括：土方明挖141.68万m3，石方明挖44.27万m3，土石方回填26.05万m3，一期子围堰土石开挖8.68万m3，详细的工程量分布见表1-1。表1-1土石方开挖主要工程量表序号施工项目单位土方开挖石方开挖备注1挡水坝及泄水建筑物m314167654427272发电厂房工程m3//3进厂公路工程m3//4一期纵向子堰m3868005合计m319462921.2施工条件1.2.1工程地质条件1.2.1.1厂房坝段基础工程地质条件厂房位于大坝下游侧，与大坝形成一个整体，厂房基础长138.40m，顺河向总宽约93m，安装4台单机容量180MW的轴流转桨式水轮发电机组，机组安装的高程581.9m，尾水底板出口高程556.70m。该坝段河床覆盖层最厚处位于河床中心线附近，覆盖层厚为45.5m，覆盖层向两侧逐渐变浅，至厂房最右侧，覆盖层厚度仅为4.8m，物质组成以冲积含漂卵砾石层为主，间夹有3层相对较连续的砂层或透镜体，砂层分布情况、厚度、成分以及岩土体物理力学参数与左岸非溢流坝段中所述砂层基本相同。厂房机组建基面高程558m，最低高程540m。机组基础位于弱风化岩石之上，岩体质量属Ⅲ1A类，其地基承载力和变形能满足要求，经适当处理后可直接作为厂房基础。厂房尾水渠布置在主机间段尾水平台下游侧，顺水流方向长85.50m，出口净宽度134.50m。尾水渠以倒坡1:4与下游开挖河道相接，下伏仍为河床砂卵砾石覆盖层，结构中等密实，地基承载力在0.40~0.50MPa，水下稳定边坡坡比为1:2.5，其地基承载力及开挖边坡的稳定坡比均能满足设计要求，主要是抗冲蚀能力差。因此，设计采用底板衬砌1.0m厚的钢筋混凝土，末端设置拦沙坎，其后再接海漫与下游河道平顺连接的系统措施是能保证厂房尾水渠底部运行安全的。1.2.1.2泄洪闸及排污闸工程地质条件泄洪闸及排污闸坝段由排污闸、泄洪闸及河床纵向围堰组成。泄洪闸布置于河床右岸，坝段长89.5m，闸孔底板高程585.0m，泄洪渠底宽约83.00m，闸室段顺河向长约60.00m，上、下游趾槽最低开挖高程为570.50m和571.5m，闸室中部建基面高程577.00m。坝横0+275～0+300m段表层为覆盖层，该段覆盖层较浅，最厚处仅为12.4m，基岩顶板较平，坡度仅为6°，覆盖层中未见有砂层分布；下伏基岩为弱风化玄武岩。闸址区基础岩性为玄武岩，岩体属微风化带中、上部，裂隙不发育，无起控制作用的软弱滑移结构面分布，抗滑稳定性好，基础岩体质量多属ⅡA类～Ⅲ1A，岩体物理力学指标较高，能满足地基抗滑、承载力及变形要求。下游消力池段长125.0m，底宽83.0m，底板建基面高程577m。消力池区域开挖范围内既有岩石地基，也有由河流阶地堆积所形成的深厚覆盖层，经钻孔查明，覆盖层厚33.47～33.90m。物质组成为含漂石砂卵砾石层，并间夹有2～3层砂层夹细砾。经取样颗分和现场重力触探、标贯、载荷、抗剪及室内物理力学等试验和抽水试验可知，泄洪消力池地基砂卵砾石层结构属中等至紧密状态，由于颗粒级配较差，岩土的透水性强，地基承载力和变形模量较低，但仍能满足上部荷载要求。1.2.2交通条件1.2.2.1对外交通从电站枢纽处沿省道S306往下游经峨边至峨眉山，线路长约104km，再沿峨眉山经峨眉-乐山高速公路至乐山，线路长约29km，由乐山经成乐高速至成都，线路长约122km，线路全长约255km；从电站枢纽处沿省道S306往上游至汉源，线路长约90km，从汉源转国道G108至荥经，线路长约112km，从荥经经成雅高速至成都，线路长约183km，线路全长约385km。道路都为二级公路或高速公路，电站对外交通条件较好。1.2.2.2场内交通及施工通道为满足枕头坝一级水电站工程施工要求，工区共布置了1座永久桥、2座临时桥、11条公路等场内交通道路，总里程13.84km。场内交通道路、桥梁规划、建设与维护单位情况详见表1-2及表1-3。1、桥梁坝址下游约700m处设跨河索桥一座，主要功能为沟通电站施工期场内左右岸交通运输，桥面高程608m，桥长160m；下游二期围堰至右岸处设临时桥一座，主要功能为辅助跨河桥施工期间的交通运输，桥面高程601m，桥长64m。在2#公路终点与3#公路起点处设永久桥一座，主要功能为连接江沟左右岸交通运输，桥面高程605m，桥长25m。具体见表1-2。表1-2场内桥梁技术指标序号名称荷载等级跨度（m）桥面宽度（m）桥面高程（m）备注维护单位1枕头坝跨河索桥汽-551604.5+0.75×2608临时，已完工本合同承包人，2011年11月26日开始维护2跨明渠桥汽-60648.4+0.75×2601临时，2011年10月提供3江沟下游桥汽-40254.5+1×2605永久，已完工2、右岸公路①2#公路：起点位于枕头坝跨河索桥右岸桥头混凝土拌和系统，终点位于江沟下游桥。②4#公路：起点位于2#公路K0+450m处，在山坡上盘旋上升，途经工地施工变电站，至厂坝标营地。③5#公路：起点位于江沟下游桥，往江沟上游展线，途经砂石加工系统，终点位于江沟渣场高线公路起点。④7#公路：起点接1#公路，终点位于导流明渠跨河桥右岸。3、左岸公路①S306省道改线公路：改线公路包括白熊沟1#、2#隧道，是S306省道金口河至汉源的改线公路工程，同时也是枕头坝一级左岸上坝公路。②进厂公路：起点位于S306省道，终点位于厂房安装间，是进厂的唯一交通通道。场内公路主要指标见表1-3。表1-3场内交通特性表序号名称道路荷载等级长度路面宽度（m）备注等级（km）12#公路矿山二级汽-400.8410.0混凝土路面，已完工24#公路矿山二级汽-401.28.5混凝土路面，已完工35#公路矿山二/三级汽-401.210.0/7.5混凝土路面，已完工47#公路矿山三级汽-400.57.5混凝土路面，已完工5进厂公路矿山一级汽-401.08.5混凝土路面，本标负责建设6S306省道过坝公路公路二级1.237.0混凝土路面，2012年5月提供1.2.3开挖控制性工期本标段对开挖的控制性工期要求：本工程基坑开挖于2011年12月开始，2012年7月31日完成。1.3施工的特点、难点及相应对策1、开挖工程量大，时间短，强度高，施工场面相对小，施工不均衡。本标段开挖总量为194.63万m3，开挖工期为5.7个月，平均月开挖强度为34万m3，但由于受到二期围堰防渗墙施工以及基坑初期排水时间的限制，开挖施工不均衡，高峰月开挖强度为62.84万m3，不均衡系数达1.85。主要对策如下：（1）围堰防渗墙施工和围堰加高阶段，在条件允许的前提下及时安排584.00m高程以上的开挖，达到消减开挖峰值的目的。开挖道路利用S306省道临时保通道路和开挖中布置的L1~L2施工道路。（2）配置足够的钻爆和挖装设备，尽可能多的布置工作面，形成上下层、上下游方向和左右岸同时展开的施工场面，保证高峰强度的实现。（3）布置的下基坑道路路面宽度设计为9m，结构为碾压砼路面，为车辆的畅通提供保障。并加强现场的施工组织和管理协调，配置专职道路维护人员。2、左岸挡水坝开挖边坡岩体为弱风化~微新岩体，顺坡向结构发育，开挖扰动后易产生掉块、崩塌、滑坡等现象；河床边坡覆盖层结构松散，稳定性差，砂卵石透水性强。主要对策如下：（1）根据开挖体型，按照合理的分层高度进行开挖，本标石方开挖一般按5～8m分层，最大分层高度为8.8m（右岸EL570.50～EL552.90边坡分两次爆破到位），土方分层高度按照3~5m一层进行控制。（2）按照控制爆破的方法进行石方开挖，边坡采用预裂爆破一次成型，建基面预留2.0m的保护层开挖。（3）开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层及时进行，锚杆支护滞后开挖1个台阶，锚索施工利用马道或平台进行，滞后开挖2个台阶；河床覆盖层坡面形成后可在坡面喷3~5cm厚的C20砼进行封闭。（4）针对河床砂卵石透水性强，基坑内渗水量可能较大的特点，可结合基坑水流控制，提前做好截水沟及经常性排水泵站。3、泄洪闸基础开挖紧邻明渠左侧混凝土导墙，由于明渠后期将被改建成为泄洪闸的一部分，因此已施工的明渠混凝土对爆破控制要求高，对此采取有效爆破控制措施确保建筑物的安全是开挖施工的重点和难点。主要对策如下：（1）施工前做好爆破规划。在确保明渠混凝土的质点振动速度满足招标文件及规范要求的前提下，先根据地质条件及爆破地震波衰减经验数据，按萨道夫斯基公式分别计算各分层爆破区允许最大单响药量，据此初步进行爆破分区。经初步计算在距被保护建筑物（明渠）17m范围内为爆破控制区；（2）在深孔爆破控制区与浅孔爆破控制区之间采用预裂缝进行爆破减振，减振缝以外的控制爆破区控制单响药量不大于50kg；（3）浅孔爆破控制区的岩石采用小梯段爆破开挖，将爆破地震波尽量转换为高频面波的形式，以减小爆破对建筑物的损害；（4）在爆破飞石方面采用非电毫秒雷管孔内与孔外延时相结合的方法实现单孔微差起爆，准确控制爆破方向，增加炮孔堵塞长度，保证堵塞质量。爆破前在明渠左侧导墙墙脚回填一道防护土墙做被动防护；（5）做好爆破检测和试验工作。根据爆破试验不断收集、整理所得的各项数据资料，优化爆破分区及爆破参数指导后续爆破设计，提高爆破控制质量，确保明渠混凝土的安全。4、深基坑开挖本工程上游围堰顶高程为613.00，下游围堰顶高程为600.00。河床大面平均高程为584.00，基坑最深处要开挖至540.00。开挖总高度60m，大面开挖深度44m。上下游围堰轴线间平均距离约550m。开挖施工道路布置及基坑抽排水是制约开挖进程的一个重要因素。主要对策如下：（1）从出渣条件分析，本工程基坑施工道路布置原则上按三阶段实施，第一阶段，EL600.00～EL584.00，该阶段开挖与上下游围堰防渗墙施工同步进行，下基坑施工主干道左右岸各一条：其中左岸坝轴线以下进厂公路边坡开挖出渣从左岸修路沿下游围堰内侧至贝蕾桥；左岸坝轴线以上及右岸开挖出渣全部从右岸修筑道路连接至贝蕾桥。第二阶段，EL584.00～EL560.00，该阶段为本工程开挖施工高峰期，开挖道路沿左右岸坡脚分别从上下游延出，上游前期基坑石渣一部分直接上堰，另一部分通过下游出渣道路运至江沟渣场。当上游围堰填筑完成后，从围堰顶左端顺接一条道路至306省道。至此，上游开挖主干道完成。由于下游围堰高程较低，分别从基坑两侧工作面修路与下游下基坑主干道连接。第三阶段，EL560.00～EL540.00，该阶段为深基坑开挖，所有开挖石渣全部从下游出渣道路运出。最后一层开挖完成后，先在540小深坑内留路将大部分石渣清运干净，剩余道路拆除从上游至下游方向退着出渣，必要时用两台反铲配合，一台在深基坑内向外翻渣，另一台站在高处装渣。（2）基坑抽排水，本着高水高走的原则，采用层层截流、分级抽水的办法，在不同高程上布置截水沟、集水井和水泵站，进行分级抽水。在基坑初期排水完成后，视围堰内侧渗漏集中部位，在上下游围堰坡脚适合的位置各布置一座固定泵站，用素混凝土浇筑主泵坑四壁及底板，安装上水泵及排水钢管。其下部开挖基坑渗水由水泵从开挖作业面的集水井倒水至二级泵站。开挖作业面的集水井，原则上上下游各确定两个位置，随着基坑层层下挖，先开挖集水井和排水沟，将水泵首先倒到较低处的集水井内，确保开挖干地施工条件。如遇到渗流量大渗漏集中时，视具体情况采用做子堰强排；或采取打木桩、塞棉絮、黄豆、灌混凝土、灌浆等措施进行堵漏。2施工布置2.1施工道路布置本标段的开挖范围为左岸非溢流坝段600.00m高程以下以及河床基坑，根据施工导流规划以及现场的交通条件，开挖安排在二期截流后进行施工。根据围堰防渗墙和围堰加高的施工安排，开挖道路分三个阶段进行布置，第一阶段为二期上下游围堰防渗墙施工平台形成后至防渗墙施工完成前，本阶段的开挖高程在600.00~584.00m之间，开挖时段为2011年12月20日~2012年4月5日；第二阶段的开挖为上下游围堰防渗墙施工完成闭气后的基坑开挖，本阶段的开挖高程在584.00m～EL560.00之间，开挖时段为2012年4月8日~2012年6月11日。第三阶段的开挖高程在560.00m～EL540.00之间，开挖时段为2012年6月11日~2012年7月21日。根据开挖阶段，开挖道路除了利用左岸现有的S306省道临时保通公路外，为了满足出渣需要，还需要布置5条主干施工道路和5条辅助道路，道路编号为L1施工道路~L4施工道路、D1路，规划的施工道路将根据开挖进展及现场情况动态布置。1、L1施工道路：从上游围堰左堰头602.00m高程（2012年4月底接至堰顶613.00m高程）开挖，由下游堰坡下卧至595.00m高程后，沿明渠导墙根部（原一期纵向子围堰）下卧至589.00m形成。道路长260.00m，路面宽10.0m，最大纵坡10.0%，碾压砼路面。L1路前期主要作为上游围堰闭气、培厚加高、防渗墙施工材料的运输通道；2012年5月开始将作为基坑上游侧开挖渣料运输通道使用。2、L1-1道路：自L1路589.00m高程接线，继续延展至585.00m高程后，路头转向左岸方向下卧至570.00m高程形成。道路长183.00m，路面宽10.0m，最大纵坡10.0%，碾压砼路面。L1-1路前期主要作为上游围堰加高的渣料运输通道，2012年5月开始与L1路联合作为基坑上游侧开挖渣料运输通道使用。3、L1-2道路：为形成混凝土施工期砼、材料运输环形通道，并为基坑开挖服务，拟采用M7.5浆砌石+铅丝笼+混凝土护脚方案，强行接通S306省道626.50m高程与上游围堰堰顶高程613.00m间道路。道路长125.00m，路面宽10.0m，最大纵坡10.8%，碾压砼路面。该路考虑在开挖期间作为空车下基坑的交通道路。4、L2施工道路：从下游围堰左侧堰头防渗墙顶594.00m，沿岸坡下卧至589.00m高程形成，道路长278m，路面宽10.0m，最大纵坡10%，碾压砼路面。该路主要承担左岸584.00m高程以上土石方开挖交通。5、L3施工道路：从下游围堰右侧堰头防渗墙顶594.00m，沿岸坡下卧至589.00m高程形成，道路长284m，路面宽10.0m，最大纵坡10%，碾压砼路面。该路主要承担右岸584.00m高程以上土石方开挖交通。6、L4施工道路：该路主要在基坑第二阶段开挖期间在下游围堰上游堰坡加高形成和使用。线路走向为：自下游围堰右堰头600.00m高程开挖沿上游堰坡下卧至堰底586.00m高程，然后顺左岸岸坡下降2m后拐向右岸方向继续下卧至570.00m高程形成。道路全长380m，路面宽10.0m，最大纵坡10.21%，碾压砼路面。L4路将是2012年5月份之前，上游侧环形道路未形成时基坑开挖渣料外运的主要通道。7、L4-1道路：自L4路570.00m高程接线，以15m半径转弯后向左岸方向下卧展线至560.00m高程形成。道路长96.0m，路面宽10.0m，最大纵坡10.4%，碾压砼路面。主要承担坝轴线下游侧左岸568.00~552.00m高程土石方开挖及渣料外运任务。8、L4-2道路：自L4路570.00m高程接线，沿1#泄洪闸轴线向上游侧下卧展线至560.00m高程形成。道路长190.0m，路面宽10.0m，最大纵坡5.3%，碾压砼路面。主要承担坝轴线上游侧560.00~552.00m高程及下游侧右岸568.00~552.00m高程土石方开挖及渣料外运任务。9、L4-3道路：自L4-1路560.00m高程接线下卧至556.00m高程后，以15m半径拐弯后向右岸方向下卧至544.00m高程形成。道路长150m，路面宽10.0m，最大纵坡11.5%，碾压砼路面。利用该路主要完成基坑552.0m以下所有开挖及渣料外运。10、D1道路：主线路由上游围堰堰顶路及明渠导墙顶接线形成，全长630m，路面宽度4.8~10.0m，明渠导墙顶为混凝土路面，围堰顶以碾压砼铺面形成。该路主要与L1、L1-1路形成交通网络承担基坑560.00m高程以上土石方开挖及渣料外运任务，后期将主要作为混凝土施工运输通道使用。开挖道路布置及任务承担见图ZTB-SG-2011-002-KW-02-01~04。道路特性见表2-1。表2-1开挖临时施工道路特性表道路编号起点终点长度（m）路面宽度（m）最大纵坡（%）备注D1跨明渠左桥头601m上游围堰左堰头613m6304.8/1010接L1L1施工道路上游围堰左堰头613m基坑589m26010.010.0接L1L1-1施工道路基坑589m基坑570m18310.010.0接L1L1-2施工道路S306省道626.5m上游围堰左堰头613m12510.010.8接L1S306L2施工道路下游围堰防渗墙594m基坑589m27810.010.0L3施工道路下游围堰防渗墙594m基坑589m28410.010.0L4施工道路下游围堰堰顶高600m基坑570m38010.010.2L4-1施工道路接L4基坑内高程570m基坑560m9610.010.4接L4L4-2施工道路接L4基坑内高程570m基坑560m190105.3接L4L4-3施工道路接L4-1基坑内高程560m基坑544m1501011.5接L4-12.2施工用风、水、电布置2.2.1施工用风本标主要钻孔凿岩设备为液压钻和手风钻，其中液压钻机自带（配）供风系统，不需要另行布置供风设备，小梯段开挖、基础保护层、控制爆破区域等用手风钻造孔的区域需要另行布置供风系统。根据施工进度计划安排，本标段的石方高峰强度为15.78万m3，鉴于本工程石方开挖厚度较小，钻孔设备采用液压钻和手风钻相结合的方式，拟配置手风钻35部，另外配置4部简易潜孔钻机作为预裂孔的施工设备。手风钻和100B潜孔钻的高峰用风量为140m3/min，空压机供风采用集中与分散相结合的布置方式，集中空压机站布置于左岸S306临时保通公路上。2.2.2施工用水土石方明挖用水量小，主要为基础开挖验收中对基岩面进行清洗及开挖钻孔过程中的降尘，用水时间不连续、用水工作面较分散，施工供水采用2″泵直接抽取基坑内渗水。2.2.3施工用电本标开挖施工用电主要是施工照明、施工供风等，其用电容量合计约1800KW，由布置在施工区的系统供电变压器提供。2.3渣场规划及渣料的利用和处理位于大渡河右岸下游江沟出口段的江沟渣场为本标段的唯一弃渣场，规划储量为1286万m3，可满足本工程使用要求。为此，基坑开挖料全部运往该渣场，并按照渣场的规划分类进行堆存。2.3.1出渣路线本标开挖渣料堆存在大渡河右岸的江沟渣场，根据开挖道路的布置，本工程的弃渣路线主要为两条，其中一条为上游下基坑道路→上游围堰→明渠导墙→跨明渠桥→2#公路→5#公路→江沟渣场，运距约为3.9km；另一条出渣道路为下游下基坑道路→跨明渠桥→2#公路→5#公路→江沟渣场，运距约为3.11km。基坑上游侧空车下基坑道路规划为：下游跨河索桥→S306省道→L1-2路→L1路→基坑。2.3.2开挖料利用规划本标段开挖料包括玄武岩石方开挖49.03万m3，砂卵砾石土方开挖145.6万m3，一期子围堰土石开挖8.68万m3；根据招标文件要求及骨料需求估算，开挖有用料储量约149万m3，其中玄武岩约29万m3，砂卵砾石约120万m3。根据招标文件的料源规划，本标开挖料将做为混凝土骨料料源的一部分，运至江沟渣场有用料堆存区，其中玄武岩的可回采利用料储存不得低于25万m3，砂卵砾石的可回采利用料储存不得低于105万m3。开挖料的堆存依据其用途，开挖后全部运至江沟渣场，有用料堆存在规划的砂卵砾石料填筑区和玄武岩填筑区，弃料堆放在弃渣区。根据本标总体方案及渣料调配规划，第一阶段584.00m高程以上54.04万m3开挖渣料全部运往江沟渣场堆存；第二阶段2012年4月底之前上下游围堰培厚加高利用渣料8.72万m3（其中上游围堰加高利用5.93万m3，下游围堰加高利用2.79万m3），其余渣料全部运往江沟渣场堆存。3开挖分期分区、分层和施工程序3.1开挖分期和分区3.1.1开挖阶段本项目开挖部位集中，鉴于工期紧强度高的特点，在施工安排上将开挖分为两个阶段进行，第一阶段是二期围堰防渗墙施工和围堰加高，开挖基坑584.00m高程以上及一期子围堰拆除，开挖工程量62.37万m3，时段为2011年12月21日~2012年4月5日。第二阶段是围堰加高完成后584.00m高程以下基坑开挖，开挖时段2012年4月8日~7月21日，本阶段完成开挖量132.26万m3。各阶段土石方开挖形象见图ZTB-SG-2011-002-KW-03-01~04。3.1.2开挖分区本标段的土石方开挖部位集中，施工时间短，故在开挖时采用一个区进行施工，只是在石方梯段爆破中，考虑到爆破震动对导流明渠左导墙的影响，通过计算将距离导墙90m范围内的石方开挖确定为控制爆破区，距离左导墙90m以外范围的石方开挖确定为常规的爆破区域。详细的土石方开挖控制分区见图ZTB-SG-2011-002-KW-03-05。3.2开挖分层开挖分层以开挖地质条件与开挖体型为前提，以方便设备施工，充分发挥设备效率为原则。在遵循开挖程序的基础上，结合开挖体型设定分层高程。本标段土方开挖分层高度采用3～5m；Ⅰ区常规梯段和Ⅱ区控制爆破区域离被防护建筑物17m以外的石方开挖的分层高度采用5.0～8.0m，控制爆破区域离被防护建筑物17m以内的石方开挖的分层高度减小至1～3m，为避免爆破开挖对建基面岩体的破坏，在建基面以上预留2.0m的保护层采用手风钻分层进行水平预裂爆破，对较为破碎岩体在建基面上预留30cm的撬挖层，采用人工撬挖。土石方开挖分层工程量见表3-1和图ZTB-SG-2011-002-KW-03-06~08。表3-1挡水及泄水建筑物开挖分层工程量表序号分层高程范围层高（m）工程量m3）小计（m3）备注土方石方1600.00～592.008.0148199427671909662592.00～584.008.0352585801474327323584.00～576.008.0367115808894480044576.00～568.008.0283355867743701295568.00～560.008.0173747753032490506560.00～552.008.092677978901905677552.00～544.008.03344717699511468544.00～540.004.048538845136989合计145597849031419462923.3土石方开挖施工程序3.3.1总体开挖施工程序1、依据施工方案时段安排及道路布置方案修筑施工道路。2、在二期上下游防渗墙施工的同时进行左岸非溢流坝段、进场公路及右岸一期子围堰600～589.00m高程之间的土石方开挖，开挖料全部运至右岸江沟渣场按要求堆存。3、在基坑开挖至589.0m高程后，将出露的基岩一次钻爆至584.0m高程，然后借助589.0m高程平台将开挖渣料下挖至585.0m高程左右，剩余的1m厚渣料将安排在基坑排水的同时，拟于2012年4月5日前全部完成。4、在二期基坑排水完成后进行左非溢流坝段584.00m高程以下，以及厂房坝段、泄洪闸坝段的基础开挖，开挖渣料少部分可直接上堰填筑，其余将按要求运往江沟渣场堆存。5、开挖出渣主道路布置5条，开挖工作面的布置以出渣道路为依托从上下游方向向中间展开，分为两个大的工作区域。每个区域的梯段爆破再从左向右分3～6个工作面，首先按分层开挖高度在各层适当部位进行先锋槽开挖，创造梯段爆破临空面，然后以先锋槽及自然边坡为临空面进行相邻工作面扩大开挖，以满足装车作业需要的工作空间。基坑边坡采用预裂爆破与松动爆破相结合的施工方案。5、本标段保护层开挖根据现场情况可与梯段爆破穿插平行作业。3.3.2控制爆破区开挖程序1、通过招标文件地质资料以及导流明渠标的交面现状，初步确定控制爆破方案、爆破参数、计算控制爆破范围。2、通过现场爆破试验优化爆破参数、确定爆破方案。3、依据开挖施工道路布置图修筑施工道路。4、进行预裂减振缝施工。5、自上而下分层进行爆破控制区的石方开挖。4土石方开挖施工方法及工艺4.1施工方法左非溢流坝段、右岸一期子围堰600.0～584.0m高程段的开挖利用L2、L3施工道路进入工作面进行开挖；584.00m高程以下以及厂房坝段、泄洪闸坝段的开挖在上下游围堰加高后从围堰顶部修筑的开挖施工道路进入工作面进行相应高程的开挖，施工道路随开挖面的降低进行分层布置。土方开挖按3.0~5.0m的分层高度，采用3m3装载机辅助1.4～4.2m3液压铲装渣，15～25t自卸汽车进行渣料运输，个别开挖量较小的部位及边坡采用1m3液压反铲进行装渣与修整，自卸汽车运至渣场。石方开挖的钻孔主导设备选用D7液压钻和手风钻，开挖梯段高度液压钻为5～8m，手风钻为4m，在实际施工中根据现场情况灵活调整。土石方开挖施工方法及工作面布置见图ZTB-SG-2011-002-KW-04-01~05。4.2施工工艺一般土方开挖施工工艺见图4-1。图4-1土方开挖施工工艺框图自卸汽车运至渣场施工准备自卸汽车运至渣场施工准备反铲按分层直接挖装反铲修整边坡、人工辅助测量放线施工排水、修筑道路测量放线4.3工艺流程石方开挖工艺流程见图4-2。图4-2石方开挖施工工艺流程图施工准备测量放线施工准备测量放线钻孔清孔、装药警戒、起爆安全处理出渣边坡修整4.4施工机械组合配套施工过程中其凿岩、挖掘、出渣、辅助等机械组合配套见图4-3。3m33m3装载机凿岩挖掘出渣辅助Φ76~Φ89钻机1.4~4.2m3液压铲15~25t自卸汽车YT220推土机4.5基坑保护层以上大面积石方开挖基坑保护层以上大面积石方开挖采用液压钻（孔径为φ76~φ89mm）或手风钻梅花形钻孔，2#岩石乳化炸药装延长药包，毫秒微差梯段松动爆破，推土机修路集渣，1.4~4.2m3反铲装车，15~25t自卸汽车运渣至弃渣场。为了充分发挥机械生产效率，满足高强度施工要求，根据基坑开挖面大小和分层开挖的程序要求，沿垂直水流方向将整个开挖基坑分为4～6个工作面，每个工作面宽约30m，每个工作面由2～3台挖掘机和1～2台液压钻为主要设备组成一条生产线进行平行施工，流水作业。为创造更多的临空面，降低炸药单耗，同时综合考虑到基坑施工道路布置和基坑交面要求，首先根据开挖分层厚度和道路情况适当部位进行先锋槽开挖，然后以先锋槽为临空面向相邻部位扩大开挖，形成挖装作业需要的工作空间。4.6边坡预裂爆破为减少对设计边线外保留岩体的破坏、扰动，取得较为平整的设计边坡，对基坑边坡开挖采用设计边线预裂爆破及台阶松动爆破相结合的施工方法。松动爆破台阶高度与其各区梯段爆破高度相同为5.0～8.0m。4.6.1钻孔前测量放点为保证预裂边线准确无误，在钻孔前由测量工程师利用精度高、速度快的“全站仪”根据爆破设计钻孔间距将每一个预裂孔的开口点测出用喷漆标在孔口已清理干净的岩面上，同时在前方4～6m的地方测出相对应的方向点也用喷漆标在干净的岩面上，并在对应点上标上同一序号，同时在标记好的预裂孔开口点及方向点上压上石块或硬纸板，以避免前面预裂孔钻孔时粉尘盖住后面预裂孔开口点及方向点。放线完毕后，测量人员提交一份记录有“序号、桩号、高程、孔深、倾角”的记录表给施工技术人员，双方再逐点检查无误后，现场施工技术人员依据钻爆设计负责进行钻孔作业。4.6.2钻孔钻孔之前，施工技术人员首先根据当前孔所需深度在钻杆上作好标记，同时给钻机操作手作一些必要的交底工作，以便能很好的配合工作。交底完成后，技术人员先将一个带有垂球的三脚架架于所钻孔的对应方向点上，垂球对准方向点，然后钻机钻头对好开口点不动，依靠三脚架垂球线和地质罗盘观察钻杆方向和角度，同时指挥钻机操作手调整钻杆方向及角度，这样反复观测调整，直到确保调好后才开始钻孔。一般刚开始钻孔时，可能风压过大或钻臂摆动而造成方向和角度的偏移，第一根钻杆特别重要，孔口开好后还需校核三次，在钻杆的0.5m、1.0m、2.0m处分别校核一次，以后每增加一根钻杆分别校核一次倾角和方向角。当钻孔至设计深度时停止钻孔。边提升钻杆边吹风，钻杆上下往复运动吹出孔内粉尘，确保不再有灰尘吹出时才能提出钻杆；然后用带有垂球的皮尺测量孔深，当孔深不够时，则需要重新加深，只有当深度达到要求时，用柔软材料物堵紧孔口，方可进行下一个孔的钻孔作业。4.6.3装药结构及装药在装药之前需要对已经造好的孔进行质量检查，主要包括孔的开口位置、深度等参数，合格后方可进行装药。为取得较为理想的不偶合系数及更加均匀的分布炸药，预裂孔采用φ32mm或φ25mm乳化炸药，按设计线装药密度连同导爆索一起用胶布或玻璃丝绳均匀的绑扎在竹片上。为了确保预留基岩的完整性，保证药卷放在预裂孔中间，竹片宽度应保证至少3cm，且比较平顺。为了克服炮孔底部岩石的夹制作用，确保预裂缝到底，预裂孔底部药量适当加大，在底部1.0m范围内增加到设计线装药量的4倍，即若干节φ32mm药卷并排连续绑在竹片底部。当药串按要求绑扎好后，慢慢送入孔中，送入时确保竹片靠向保留岩面一侧。如果装药时不小心有个别石渣掉入孔内，使预裂孔深度变浅，应将顶部多余药卷取下，适当增加底部药量，以保证堵塞长度和预裂孔设计线装药密度。当药串装好后，立即进行孔口堵塞。首先采用干草或其他柔性材料挽成一个球状塞（球塞的大小以能用炮棍用力塞紧孔内为标准）用炮棍压入孔口下约1.5m位置，然后再填入黄土或细炮灰，以避免孔口堵塞时黄土或炮灰掉入孔内底部，使填塞段以下形成空气层，保证预裂爆破的不偶合系数达到设计要求。4.6.4起爆网络联接及爆破为保证预裂孔同时起爆，形成良好的预裂壁面，预裂爆破采用导爆索起爆网路。同时为控制单响药量不超过20kg，将导爆索干线切断，中间接2发MS2非电雷管进行毫秒延时。为保证预裂爆破的效果，预裂爆破比相邻梯段爆破早75~100ms起爆。当起爆网路联接完毕检查无误后即可在规定爆破时间内对总网络采用电雷管配起爆器起爆。4.6.5缓冲孔根据地质资料及开挖施工经验知，为了避免主爆孔松动爆破对预留岩石的破坏，在预裂孔与邻近的一排梯段爆破孔之间设缓冲孔。缓冲孔与预裂孔平行，在与预裂孔相邻的梯段孔之后起爆，以爆开预裂孔和梯段孔之间的岩石，且不损坏预裂壁面。根据开挖施工经验，初拟缓冲孔距邻近梯段孔距离w=b，缓冲孔距预裂面的距离s=(2/3)b（b为梯段爆破孔排距），孔距L=(1/2)a（为梯段爆破孔间距）。4.7沟槽开挖1、沟槽爆破采用小直径炮孔进行分层爆破开挖，遵循先中间后两边的“V”型起爆方式，形成梯段爆破临空面，再向两侧爆破扩挖。2、沟槽开挖爆破应先沿槽壁进行预裂爆破，然后采用中、小药卷和毫秒延期雷管进行分层爆破。沟槽两侧的预裂不得同时起爆，如果要求两侧的预裂爆破同时起爆，那么其中一侧应至少滞后另一侧60~100ms。3、对于宽度小于4m的沟槽，采用手风钻机造孔，炮孔直径为Φ42mm，炮孔深度不大于1.5m。4、对于较宽沟槽（宽度在4m以上），采用Φ50～70mm药卷进行爆破，并应尽量采用浅孔梯段爆破。4.8预留保护层开挖为保护建基面岩体的完整性，施工时临近建基面岩石开挖采用预留2.0m厚保护层，保护层采用手风钻钻水平孔底部预裂爆破结合水平松动爆破的建基面保护层开挖方法，毫秒微差爆破技术一次爆除建基面保护层。手风钻钻孔孔径为42mm，预裂药卷直径25mm，主爆孔药卷直径为32mm。对较为破碎的部位在建基面最后预留30mm的撬挖层。4.9地质缺陷处理施工1、保护层开挖完成后，对于粘土岩类夹层及其它软弱夹层、破碎岩石基础和断层、裂隙按照设计及监理要求采用人工撬挖刻槽法处理，深度、宽度由监理人现场确定，并在8小时之内用混凝土进行回填，以形成临时保护层，防止风化。2、置换开挖前，均应对开挖范围以外的建基面进行锚固处理，以避免对建基面岩体造成新的松驰破坏，梯段置换开挖结束并完成支护后方能进行下一梯段的开挖。3、地质缺陷置换明挖的周边采用预裂爆破，根据开挖范围和开挖高差大小，确定梯段高度，一般情况下应采用浅孔梯段爆破。预裂孔单响药量不大于20kg，爆破孔单响药量不大于30kg。4、地质缺陷处理开挖出渣根据开挖范围及深度采用不同挖装方法，对范围大深度较小能满足道路布置要求的采用反铲挖装；对范围小深度较大的部位采用长臂反铲挖装。4.10控制爆破区开挖本标1#、2#泄洪闸基础石方开挖时，明渠已投入使用，紧邻2#泄洪闸的排污闸段混凝土已浇筑至615.00m高程，泄洪闸基础石方开挖爆破产生的爆破振动、飞石、空气冲击波都会对明渠混凝土产生危害，其中爆破振动危害最大。为确保明渠混凝土的安全，泄洪闸基础石方开挖必须进行控制爆破。4.10.1确定控制爆破振动标准：根据招标文件要求，质点安全振速见表4-1。表4-1质点安全振动速度表单位：cm/s项目龄期（d）0～33～77～28>28混凝土1.5～2.02.0～3.03.0～5.05.0～8.0坝基灌浆11.52～2.5锚索、锚杆11.55～7根据现场施工情况，明渠混凝土浇筑施工已经远远超过混凝土的设计龄期，混凝土安全振速标准选取为7cm/s进行控制。4.10.2控制爆破区域范围为避免泄洪闸基础开挖爆破施工影响明渠混凝土左导墙，分层爆破施工前，应先按施工分层进行预裂施工，在0-17桩号处施工减振缝，减少预裂缝外侧开挖爆破产生的振动危害，同时预裂爆破本身产生的振动不能对明渠左侧导墙混凝土产生危害。根据本标段岩石情况及爆破开挖的施工经验，预裂爆破的线装药密度小于300g/m。按每5孔一响进行预裂爆破设计，根据开挖施工分层8m，预裂爆破最大单响药量为12kg。按萨道夫斯基公式，计算最大单响药量下的安全距离。R=Q1/3×（K/V）1/α公式中的K、α值是与爆破场地和地质条件有关的系数，需通过现场的小型爆破试验来确定，本标段主要玄武岩，属于硬质岩石，暂定K＝130，α＝1.4。通过计算可知，减振预留最大单响为12kg，对应的安全距离为16.7m，即减振预裂与明渠左侧导墙混凝土距离应控制在16.7m之外，考虑一定的安全系数，取17m，即在泄洪闸0-17桩处设置减振预裂缝一道。预裂减振缝以外开挖爆破，考虑形成的预裂缝能削减振动强度48.2%~70.8%，0-17m（泄洪闸基础开挖区）振动控制标准为7cm/s÷（1－50%）=14cm/s，距离按照17m计算，最大单响药量54.2kg。根据开挖分区情况，预裂减振缝至泄洪闸0～90m之间的开挖爆破最大单响控制在50kg可满足施工要求。预裂减振缝至明渠左导墙范围内拟采用手风钻分层小梯段爆破开挖以尽量降低单响药量。预裂减振缝的布置及控制爆破区施工规划见图ZTB-SG-2011-002-KW-03-05。4.10.3控制爆破区内的开挖预裂减振缝至泄洪闸0～90m之间开挖分层高度同常规爆破区一致，基本上按照8m一层进行开挖；其开挖采用液压钻造孔，孔径为76mm，药卷直径为50mm，2#岩石乳化炸药，采用非电毫秒微差起爆网络技术，在爆破过程中重点为严格控制最大单响药量为50kg，爆破方向朝向左岸或上下游。对于靠近被保护建筑物的部分，拟采用手风钻小梯段爆破开挖，以便将爆破地震波尽量转换为高频面波的形式，以减小对建筑物的损害。各分层爆破区按萨道夫斯基公式分别计算最大单响药量：靠近明渠左导墙10～17m范围的石方开挖层高为3m，最大单响药量控制为2~15Kg；靠近明渠左导墙10m范围内的石方已在明渠标开挖完成。4.10.4控制爆破振动保证措施为控制爆破振动采取以下措施：1、建立以总工程师为首的领导小组，专业技术人员组成的技术小组，编制施工程序和专门的作业指导书。2、控制爆破区正式开挖前，在非控制区进行模拟试验，进行监测，对成果进行分析，以便调整施工参数。3、每次爆破实施前，编制详细的爆破设计，经总工程师签字后，报监理工程师审批，钻孔、装药、联网过程质检人员全程旁站复查，确保设计和施工保持一致。4、与各参建单位建立保持良好的联络网络，减小施工相互干扰，确保钻爆按计划时间进行。5、控制爆破区开挖爆破起爆与基坑其它爆区的爆破起爆应分别进行，或有明显间隔，从而保证振动监测数据的准确。6、爆破作业的临空面均应朝向左岸或上下游方向，爆破前详细检查前排抵抗线，必要时加密布孔，避免产生大量的飞石和爆破振动。4.10.5控制爆破飞石措施为减小飞石应采取以下措施：1、堵塞长度不小于最小抵抗线，采用良好的堵塞材料，合理布孔，合理的起爆顺序，以避免夹制而冲孔，为防止冲孔携带飞石，应将孔口的浮石清除。2、找出软弱带和空隙，采取间隔装药或弱装药的方法，尤其是对第一排孔，有空隙和软弱带的部位，严禁使用散装炸药。3、手风钻小梯段爆破前，在每层爆破分层线以下采用土石回填的方式，在明渠左侧导墙外底部形成渣墙一道，对其进行被动防护。4、对爆区采取压网式爆破，主要利用废旧皮带、爆破防护网、蛇皮袋装土等之类进行覆盖，以减少爆破飞石。5、严格按设计抵抗线施工，改变装药结构，减少集中装药，邻近明渠导墙的爆破方向严格控制，禁止朝向明渠起爆。6、采用毫秒微差爆破技术，合理设计起爆次序与间隔时间来减少飞石。4.10.6控制爆破空气冲击波措施为控制爆破空气冲击波采取以下措施：1、减少使用导爆索起爆，不使用裸露药包进行大石解小。2、爆破设计中间隔孔起爆延时时间不要太长，避免“带炮”将个别炮孔的抵抗线变小。4.11钻爆设计根据已有地质资料及现场实际考察结果，结合以往的开挖施工经验，依据《水电水利工程爆破施工技术规范》相关公式计算初拟爆破参数。在施工过程中，进行生产性爆破试验，根据现场实际情况逐步优化爆破参数。4.11.1梯段爆破基坑大面积石方开挖采用自上而下分层开挖，先从基坑3#机位置附近开先锋槽创造临空面，以大孔距、小排距的布孔方法，提高爆破效率；梯段爆破主要以排间微差为主，距建基面30m以外单响药量不大于250kg，30m～15m不大于150kg，15m以内不大于75kg，建基面预裂孔最大单响药量不大于20kg；并满足质点振动速度的要求；初拟钻爆参数见表4-2。表4-2梯段爆破参数表钻孔机械孔径(mm)梯段(m)孔距(m)排距(m)药卷直径(mm)单耗(kg/m3)起爆方式液压钻机Ф76~Ф895~82.0~3.02.0~2.5Ф50~Ф700.4~0.55排间微差4.11.2边坡光面爆破或预裂爆破永久边坡采用预裂（或光面）爆破和主爆孔一同爆破的一次成型技术，同时在主爆孔与光爆孔之间布1~2排缓冲孔，其孔距、排距及装药量较前排梯段爆破孔减少1/2~1/3，预裂（或光面）爆破分段药量控制在20kg以内，拟采用钻爆参数见表4-3。表4-3边坡光面爆破或预裂爆破参数表参数类别钻孔机械孔径(mm)孔距(m)线装药量（g/m）装药结构起爆方式药卷直径（mm）预裂孔或光面孔100BФ890.8~1.0280～350间隔分段起爆Ф32缓冲孔液压钻Ф891.5~2.0间隔孔间微差Ф504.11.3保护层爆破保护层开挖采用手风钻钻水平孔毫秒微差起爆一次爆除开挖。初拟钻爆参数见表4-4。表4-4水平预裂保护层开挖钻爆参数钻孔机械类别孔径（mm）钻孔深度（m）孔距（m）排距(m)药卷直径（mm）线装药密度(g/m)炸药单耗(kg/m3)TY-28手风钻主爆孔Ф423.01.20.9Ф320.45~0.55预裂孔Ф423.00.5Ф25150～2504.11.4控制爆破区手风钻小梯段爆破为确保已浇筑完成的明渠混凝土安全，在预裂减振缝以内靠近被保护建筑物的部分，采用液压钻或手风钻分层小梯段爆破开挖，各分层爆破区按萨道夫斯基公式分别计算最大单响药量，确保被保护建筑物质点震动速度满足要求。初拟钻爆参数见表4-5。表4-5控制爆破区手风钻小梯段钻爆参数钻孔机械梯段高度（m）孔径（mm）钻孔深度（m）孔距（m）排距(m)药卷直径（mm）炸药单耗(kg/m3)手风钻1Ф3810.80.6Ф250.45~0.55手风钻3Ф3831.21.0Ф250.45~0.55各部位钻爆设计见图ZTB-SG-2011-002-KW-04-06~09。4.12清基交面保护层开挖完毕后，对于建基面岩体较为破碎的部分预留30cm撬挖层、裂隙发育部位岩石采用人工撬挖清理干净，岩石尖角采用人工凿成钝角或圆化。用高压风枪将基岩面清洗干净，满足交面要求。若岩石存在遇水易软化崩解、具弱膨胀潜势等特性，施工中需根据砼浇筑安排合理的编排清基交面工期，并对基岩面进行适当保护。4.13爆破安全控制措施4.13.1爆破器材选用根据基坑开挖岩石裂隙水较多的特点，爆破材料选用2#岩石乳化炸药；主爆孔起爆材料选用毫秒塑料非电雷管；预裂和光爆孔起爆材料选用导爆索；总网络采用电雷管配起爆器引爆。4.13.2主要技术措施1、梯段爆破采用非电毫秒微差网络爆破技术，控制爆破规模。施工前期，结合施工生产进行爆破试验，通过爆破试验对爆破孔网参数、起爆网络、单耗药量等钻爆参数进一步优化，确定最佳钻爆参数。2、将爆破试验和安全监测相结合，获得爆破质点振速衰减规律公式，以建筑物安全质点振速控制爆破单响药量，通过调整爆破网络连接，控制爆破规模，保护周边建筑物免受爆震破坏。3、边坡采用预裂或光爆一次成型技术，预裂或光爆孔经科学的网络连接同主爆孔一起爆破，既能保证边坡成型质量，同时也能提高生产效率，加快施工进度。4、保护层开挖采用手风钻钻水平孔逐层钻孔装药，毫秒微差起爆，岩体破碎部位预留30cm厚撬挖层的方法，确保建基面岩体不受破坏。同时，在保护层开挖前，采用手风钻钻水平孔底部预裂爆破结合水平松动爆破的建基面保护层开挖方法，在梯段爆破部位进行爆破试验，若能满足规范和设计要求，在监理工程师同意的情况下，采用以上方法进行保护层开挖，以确保水平建基面岩体开挖质量和成型质量。5、控制爆破区开挖，采用预裂缝进行爆破减振，控制爆破区减振缝以左，按照设计要求严格控制单响药量，减振缝与被保护建筑物之间岩石开挖爆破，采用分层小梯段爆破开挖，将爆破地震波尽量转换为高频面波的形式，以减小对建筑物的损害。各分层爆破区按萨道夫斯基公式分别计算最大单响药量，确保明渠混凝土的安全。4.13.3爆破飞石控制：（1）在组织施工时尽量加大爆破区和混凝土浇筑区的安全距离，尽可能避免爆破震动和飞石对新浇混凝土的影响。（2）控制爆破方向、加强孔口堵塞；为减少飞石对明渠混凝土的破坏，爆破方向朝向左岸；并增加炮孔孔口堵塞长度，保证堵塞质量。在爆破控制效果不理想的情况下，考虑引进新型炮孔堵塞材料。5开挖期基坑排水5.1排水标准开挖期基坑排水主要包括降雨、围堰渗水、施工用水三大类，计算中暴雨和施工废水不叠加，其各类排水标准如下：基坑经常性排水主要包括围堰和基坑的渗水、降雨汇水、地层含水以及施工废水等组成。基坑渗水主要由围堰堰体渗水及堰基渗水组成。由于堰体防渗墙形式为混凝土防渗墙，透水性很小，故基坑渗水主要由堰基渗水构成的。5.1.1基坑渗水二期导流标准为二十年一遇洪水，对应的上游水位为611.46m，下游水位为598.01m。上下游水位均超过了防渗墙顶部高程，由于土工膜的渗透系数k＜10-11cm/s，在其接缝及岸边接头部位结合良好的情况下，其渗透量理论上可忽略不计，但考虑到土工膜搭质量和其他一些不可避免的施工因素影响，在计算时土工膜的渗透系数仍取k=1×10-6cm/s计算其渗流量。经常性排水围堰渗流量渗透部位渗透系数堰前水位防渗墙底部高程渗流断面面积渗流量上游围堰1×10-6cm/s612m562m8630m20.31m3/h下游围堰1×10-6cm/s598.01m547m11245m20.41m3/h上游围堰绕渗5×10-5cm/s612m562m1000m21.8m3/h下游围堰绕渗5×10-5cm/s598.01m547m1020m21.84m3/h5.1.2降雨汇水根据气象资料显示的洪水季节暴雨时段最大日降雨量为157.4mm，根据集雨面积（A=102000m2）计算得出暴雨时段的排水强度为669m3/h。5.1.3施工废水本工程的施工废水主要由混凝土施工养护、基础灌浆等产生，开挖施工废水量极小可不考虑。二期基坑经常性排水的强度为Q=0.31+0.41+1.8+1.84+669=673.36m3/h。5.2水泵选型根据初期排水时所提及的将渗流量乘以1.2倍的扩大系数，得出围堰渗流量Q=673.36×1.2=808.1m3/h。考虑二期基坑经常性排水采用排水管和集中固定式泵站排水，在不影响施工正常进行的前提下考虑在基坑内上下游围堰处各设置一个主泵坑，上下游门机轨道墙内各设置一个倒水泵坑。在满足排水强度的前提下，综合选择经济型水泵配置。考虑在二期基坑上下游围堰内侧共布置2台10sh-9（单台485m3/h，扬程39m，功率75kw，进出口管径250mm）水泵；总排水强度为970m3/h。5.3.排水方案基坑排水以不影响基坑开挖和运输工作为原则，岸坡来水，按照“高水高走”的原则，采取截水沟等有效措施，截断基坑周边地表和山体水源，使其沿道路排水沟排出二期基坑。本工程中基坑开挖深度不一，底部不在同一高程，采用层层截流、分级抽水的办法，在不同高程上布置截水沟、集水井和水泵站，进行分级抽水。排水沟布置：进行基坑开挖时，根据开挖的分层高度，于开挖处坡脚层层领先设置排水沟，将水引至上下游二级泵站（上游EL：584m、下游EL:570m）。二级泵站的布置是在基坑初期排水过程中，在不影响基坑开挖道路布置的前提下，视围堰内侧渗漏集中部位，在上下游围堰坡脚适合的位置各布置一座固定泵站。用素混凝土浇筑主泵坑四壁及底板，其下部开挖及混凝土施工的弃水用水泵倒水至二级泵站。随着基坑的继续开挖，将排水干沟布置在基坑中部，以利于两侧出土。一般情况下，上下游基坑内各确定两个主集水井位置，随着基坑开挖工作的进展，逐层交替使用作业面集水井。每层开挖时先挖集水井和排水沟，使基坑渗水汇集到最低处，保证开挖在干地作业。将水泵移至新集水井内，接好排水管后，用水泵由集水井导入二级泵站。当遇到渗漏集中、渗水量大时，根据具体情况酌情采用做临时围堰强排、打木桩、填塞黄豆、绵絮等堵漏材料，或采取回填混凝土、灌浆等措施。基坑排水布置见图ZTB-SG-2011-002-KW-05-01~02。6雨季开挖施工措施1、本标段开挖经过一个雨季，在开挖的同时，要进行截水沟及工作面排水沟、集水井的施工，保证雨季来临前，排水系统畅通。2、排水沟内的杂物和施工废渣要定时清理，确保排水沟的畅通。3、对已造好的爆破孔及时进行封堵，防止雨水、泥沙进入孔内。4、对于土质边坡，要按照设计图纸要求及时完成支护施工和保护。5、全部采用移动空压机，机动灵活，便于快速撤离。6、给所有现场作业的员工配发雨衣、雨鞋等雨季劳保防护用品。7施工进度计划及强度分析7.1施工进度编制原则1、以满足合同文件要求的开挖的各个节点工期为前提。2、在施工机械配置上，应优先选用设备先进、工作效率高、节能环保的新型开挖设备，满足工程进度和强度的要求，同时保证施工资源的富裕量。3、在确保施工进度的同时，尽量均衡施工，提高机械设备利用率，减少资源投入。7.2施工进度安排基坑584.00m高程以上及一期子围堰拆除，开挖时段为2011年12月21日~2012年4月5日；584.00m~576.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年4月6日~2012年5月7日；576.00m~568.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年5月8日~2012年5月27日；568.00m~560.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年5月28日~2012年6月11日；560.00m~552.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年6月12日~2012年6月26日；552.00m~544.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年6月27日~2012年7月11日；544.00m~540.00m高程土石方开挖，开挖时段为2012年7月7日~2012年7月21日；根据该施工进度计划安排，每月开挖土石方工程量见表7-1：表7-1土石方开挖分月强度工程量表m3/月项目2月3月4月5月6月7月合计土方开挖243183753111499013381815783221824490313石方开挖84270147878513380452059229011293811371709土石方合计1085881854096283705858773868435120519462927.3施工进度保证措施1、合理进行施工布置和资源配置，优化施工方案，加快施工进度。2、按施工高峰强度进行资源配置，以满足开挖施工进度需要，配置高效灵活的施工机械，并做好设备的维修、保养，保证设备的良好出勤率。3、施工道路紧跟工作面，并保持顺畅、平整，提高通行能力。同时做好开挖区抽排水工作，保证施工正常进行。4、充分利用开挖施工场地特点多布工作面，进行多台阶循环作业，提高开挖强度，高峰时段经常保证有6~7个工作区流水作业，保证月强度要求。5、加强机械操作人员技能培训，持证上岗，充分发挥机械效率并保证施工安全。6、进场后积极组织进行爆破试验，以便爆破试验成果早日应用，加快控制爆破开挖的施工进度。7、强化管理，精心组织、科学施工，建立高效运行的管理体系，加强现场施工管理。8、开挖施工中，靠近砼浇部位，石方开挖应进行控制性爆破，确保质点振动速度在规范范围内，并加强飞石防护工作，确保施工安全的同时也是确保了施工进度。7.4施工强度分析根据招标文件节点工期要求，对开挖施工进度进行了详细的编排：2012年4月6日正式进入大规模开挖期，石方开挖高峰期发生在2012年6月份，强度为15.78万m3；土石方叠加开挖高峰期发生在2012年4月份，强度为62.84万m3。7.5主要施工机械设备配置及分析7.5.1钻孔设备强度计算依据本标开挖施工特点，开挖钻孔设备主要选用100B钻机、ROC-D7-11型液压钻机和TY28气腿式手风钻进行。100B潜孔钻机主要用于边坡预裂和自行式钻机无法就位的部位钻孔，现场施工时根据实际情况进行调整。爆破孔间排距基本参数为3×2.5m（Φ90mm孔径）预裂孔间距为0.8m。7.5.1.1爆破孔计划石方开挖最高月强度15.78万m3，出现在2012年6月份。每月按25天计算，每班需挖量为：157832÷25÷2=3156.64m3/台班。根据钻机性能以及钻机的造孔参数分析，ROCD7液压钻机钻孔每延米爆破方量按7.5m3计算，每班液压钻机钻孔米数为140m，爆破方量为1050m3。手风钻钻孔每延米爆破方量按1.2m3计算，每班钻孔米数为30m，爆破方量为36m3。本工程计划投入的钻机钻孔能力为：3台ROCD7钻机班钻孔能力为：3×1050=3015m3/台班；35部手风钻的钻孔能力为：35×36=1260m3/台班；所配置钻孔设备的生产能力为4275m3/班，综合考虑机械利用率按90%计算，实际班钻孔能力为4275×0.90=3847.5m3/班，大于3156.64m3/台班，可满足钻孔要求。7.5.1.2预裂孔计划根据本标开挖体型特点，为了提高设备的利用率和充分发挥设备效能，基坑边坡预裂采用100B钻机和液压钻机进行钻孔。根据施工进度计划安排，本工程边坡预裂爆破强度最大月为2012年6月，月预裂爆破面积为3000m2；主要考虑采用100B潜孔钻机钻孔。边坡预裂爆破孔间距均按0.8m考虑。边坡预裂爆破每月按25天计算，每班边坡预裂钻孔量为：3000m2÷0.8m÷25天÷2班=75m/班。本工程计划投入的钻机钻孔能力：4台100B潜孔钻机班钻孔能力为：4×30=120m/台班。综合考虑机械利用率和完好率按90%考虑，100B钻机水平预裂实际班钻孔能力为120×0.90=108m/班，大于需钻孔米数75m/班，可满足钻孔要求。7.5.2挖装设备配备计算由于本标土石方挖装高峰强度出现在2012年4月，其强度为62.84万m3，其设备配置计划为：7.5.2.1挖装设备计划本工程最大月挖装量为62.84万m3，每月运渣时间为25天，平均每班运渣量为：628370m3÷25天÷2班=12567.4m3/班。综合考虑挖装设备的以下几个因素：——工作面的个数；——挖装设备的几何容量；——每分钟挖掘次数；——掌子面厚度与运至自卸汽车的旋转角大小；——渣料可松系数；——铲斗充满系数；——在掌子面内移动影响系数；——工作时间利用系统。取以上因素的中等偏上水平。在高峰出渣强度中，土方量为51.34万m3，石方量为11.5万m3，按照每1m3斗容的月土方挖装量为2.5万m3，石方挖装量为1.6万m3的挖装能力计算，需要配置的挖装设备能力为27.72m3，考虑机械完好率为90%，实际配置的挖装设备能力为30.8m3。为此拟配置的挖装设备为：CAT365液压反铲（斗容3.8m3）1台、日立850液压反铲（斗容4.2m3）1台、CAT336液压反铲（斗容1.8m3）5台、日立360液压反铲（斗容1.6m3）4台、CAT330D液压反铲（斗容1.4m3）1台，ZL50装载机（斗容3.0m3）2台，14台挖装设备的总斗容为30.8m3，可以满足需要。7.5.2.2运输设备强度计算本工程高峰月出渣强度为62.84万m3，按照每月25天，每天20小时的出渣时间计算，高峰小时出渣强度为：628370÷25÷20=1256.7m3/h。挖装设备每车装卸车时间平均8分钟；自卸汽车的平均行驶速度20km/小时；运距按平均3.5km计算，每小时1辆自卸汽车拉运次数为=60/（7/20*60+8）=2.07趟。15t自卸汽车装渣容量（自然方）：6m3；20t自卸汽车装渣容量（自然方）：8