兰庆QC七大手法培训

QC七手法讲义培训人：姚伟伟培训时间：2014-02-25品质管理发展历程1.品质检查阶段时间：大致二十世纪二十年代~四十年代背景:大批量生产对零部件的互换性、标准化、通用化要求越来越高特点：建立专职品质检查，事后检查。2.统计的品质管理时间：四十年代第二次世界大战时期备景：大量军火产品迫切要求保证品质和按期交货，采用美国贝尔电话公司工程师休哈特提出的数理统计图表控制品质。特点：品质管理只限于技术、制造、检查部门，其他部门对品质并不关心3.全面品质管理阶段时间：六十年代开始背景：科技发展，产品越来越精密，复杂，客户要求更高，竞争更激烈，成本和服务都成为产品好会的一部分，只靠品管部门不合时代要求。特点：品质管理扩大到市场调查、研究发展、设计、原料管理、制程管理、品质保证、销售服务等全公司各部门。品质基本定义QC，质量检验：

IQC:（IncomingQualityControl）来料质量控制

IPQC:（InPutProcessQualityControl）制程质量控制

FQC:（FinalQualityControl）最终质量控制

OQC:(OutgoingQualityControl)出货质量控制

QE,质量工程师

：

PQE(productqualityengineering)产品质量工程师

MQE(MaterialQualityEngineer)材料质量工程师

SQE(SupplierQualityEngineer)供应商品质工程师

CQE(CustomerQualityEngineer)客户质量工程师QA，体系工程师QC七大手法查检表（CheckList）层別法（Stratification）特性要因图（鱼骨图）（Causes&EffectsChart）柏拉图（ParetoDiagram）直方图（Histogram）散佈图（ScatteredDiagram）管制图（ControlChart）口诀一：一表一法五张图口诀二：检查集数据，层别做解析，鱼骨追原因，柏拉抓重点，直方看分布，散布看相关，控制找异常手法一：查检表定义以简单的数据、用容易了解的方式做成图形或表格。表中记有查检的必要项目，只要记上检查记号，并加以统计整理，就可做为进一步分析或核对检查之用。类别记录用查检表：又称改善用查检表，常用于不良原因和不良项目的记录。点检用查检表：又称备忘点检表，常用于机械设备与活动作业的确认。范例：记录用查检表检查的项目可以用鱼骨图来分析获得手法二：层别法定义对观察到的现象或所收集到的数据，按照它们共同的特征加以分类、统计的一种分析方法。是容易观察，有效掌握事实的最有效、最简单的方法一般工厂影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料零件、作业人、设备等。类别有关人的层別。机械设备的层別。作业方法、条件的层別。时间的层別。

原材料零件別。

测量检查的层別。

环境天候的层別。

制品的层別。范例1：芒果汁加工场明仔＋舊機器老林＋舊機器明仔＋新機器老林＋新機器SLSU芒果汁明仔芒果舊機器老林芒果新機器手法三：鱼骨图定义当一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）影响时，将这些要因加以整理，成为有相互关系且有条理的图形，这个图形就称为特性要因图，又叫鱼骨图（Fish-BoneDiagram）。大要因（机）

特性中要因大要因（人）大要因（法）大要因（料）小要因大要因通常代表是一个具体方向。中要因通常代表的是一个概念、想法。小要因通常代表的是具体事件。至少要有4根大骨、3根中骨及2根小骨,且这些要因都不能重复大要因（环）制作步骤1.明确决定问题点和期望效果的特性问题点：不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。2.组成小组及绘图工具小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。4.将大的原因画于中骨上，并以□圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD）和环境（ENVIROMENT）。绘制中骨时，一般与大骨成60°。（大箭头反向时称为对策图）5.探讨大原因的原因（脑力激荡法）运用脑力激荡法，寻找中小要因，一般以3～5个为宜。将各个要因绘制于中骨上，小原因一般与中骨成60°。6.要因的讨论将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的各个要因作出标记，画单圈。7.对上述讨论确定的要因再进行依次讨论，以确定出最重要的最大要因，同时再作出标记，画双圈。8.再作出一张特性要因图，将未入重要的要因去除，画圈数越多的越优先处理。范例：某产品质量量问题★鱼骨图的的功用1.配合柏拉图图使用（相相互使用））分析原因因和对策；；2.配合控制图图使用，对对超出界限限以外的异异常点进行行分析；

量具偏差某產品質量問題噪聲灰塵環境情緒不穩定培訓不足人過程無控制方法作業指導書不完善方法量具標准量具不穩(小原因)机器(大原因)年久失修(中原因)成分變化厚度變差材料举例手法四：柏柏拉图定义又称重点管理图，根据所收集的数据，以不同区分标准加以整理、、分类，计算出各分类項目所占的比例而按按照大小顺序排列，再加加上累积值的图形，所以又称称排列图。。制作步骤1.确定数据的的分类项目目并进行层层别从结果分类类：不良项项目别、场场所别、工工序别从原因分类类：人、机机、料、法法、工序4M1E等2.收集数据并并计算数据据汇表；（（可考虑虑与其他手手法配合使使用）；3.画出坐标轴轴：横轴表表示需层别别的项目，，左纵轴可可以以数量量表示，右右测纵轴表示对对应的百分分比；4.决定收集数数据期间，，最好是一一个固定期期间；5.计算各项目目的比率，，并右大至至小排列在在横轴上。。6.绘制拄状图图，7.连接累计的的曲线。机法料环人70～80%百分比量化值其他★柏拉图绘绘制注意事事项：1.纵轴（左侧侧轴）最好好以金额表示。。因为汇图图的目的是为了找找出影响成成本最大项。2.其他项无论论次数或金金额为多少，应应放于最左左侧范例：累计影响度度手法五：直直方图定义将所收集的数据、特性值或或结果值，在橫橫轴上适当地区分成几个相等区间，并将各区间內測定值所所出现的次数累加起来，用柱形画出的图形。★直方图的功功用：评估和检查查工序能力力；指出采取措措施的必要要；检查执行纠纠正措施是是否有效；；比较设备、、物料、人人员及供应应商；制作步骤1.收集数据，，一般要求求数据至少少要50个以上，并并记录数据据总数（N）；2.将数据分组组，定出组组数（K=1+3.23logN）可采用以以下经验数数据3.找出最大值值（L）和最小值值（S），计算出出全距（R）。4.定出组距（（H）：全距/组数（通常常为2.5或10的倍数）5.定出组界㈠最小一组组的下组界界值=S-测量值的最最小位数/2㈡最小一组的的上组界值值=最小一组的的下组界值值+组距㈢最最小小二二组组的的下下组组界界值值=最小小组组的的上上组组界界值值6.决定定组组的的中中心心点点（上上组组界界+下组组界界））/2=组的的中中心心点点7.作次次数数分分配配表表依照照数数值值的的大大小小记记入入各各组组界界内内，，然然后后计计算算各各组组出出现现的的次次数数。。8.绘直直方方图图横轴轴表表示示数数值值的的变变化化，，纵纵轴轴表表示示出出现现的的次次数数。。9.对绘绘制制出出的的直直方方图图进进行行分分析析。。组数

数据N

～5050～100

5～7100～250250以上6～107～1210～20范例：：生产产罐罐头头308317306314308315306302311307305310309305304310316307303318309312307305317312315305316309313307317315320311308310311314304311309309310309312316312318某厂厂生生产产罐罐头头，，容容量量为为310±±8g，先先抽抽验验50g罐头头数数据据1.确定定样样本本容容量量为为K=502.根据据经经验验公公式式，，组组数数N=73.最大大值值L=320，最最小小值值s=3024.组距距H=全距距/组数数=320-302/7=2.57取H=35.组界界下界界限限值值=最小小值值-测量量值值的的最最小小位位数数/2=302-1/2=301.5为测测定定值值最最小小单单位位的的整整数数倍倍范例：：生产产罐罐头头最小小一一组组的的上上限限值值=下界界限限值值+组距距=301.5+3=304.56.计算算各各组组界界中中心心值值=（上上界界限限值值+下界界限限值值））/27.做次次数数分分配配表表序号组界中心值次数1301.5~304.530342304.5~307.5306103307.5~310.5309134310.5~313.531295313.5~316.531586316.5~319.531857319.5~322.53211范例：：生产产罐罐头头8.作图图31831531230930630342321规格下限（302）68101214规格上限（318）20外观观形态态分分析析正常常状状态态直直方方图图（正正常常型型））双峰峰状状态态直直方方图图（群群体体相相混混））21单斜斜状状态态直直方方图图（对对规规格格进进行行单单象象限限制制））离岛岛状状态态直直方方图图（有有异异常常状状况况））22凹凸凸或或锯锯齿齿状状态态直直方方图图原因因有有可可能能为为测测定定值值误误差差或或换算算方方法法有有误误，，或或次次数数分分配配不当当造造成成。。23中心心偏左左的的直直方方图图直方方图图偏偏向向规规格格的的下下限限，，并伸伸展展至至规规格格下下限限左左侧侧。。表示示已已产产生生部部分分超超出出规规格格下限限要要求求的的不不良良品品。。上限下限中心值中心心偏偏右右的的直直方方图图上限下限中心值直方方图图偏偏向向规规格格的的上上限限，，并伸伸展展至至规规格格上上限限右右侧侧。。表示示已已产产生生部部分分超超出出规规格格下限限要要求求的的不不良良品品。。24分散散度度大大的的直直方方图图分散散度度小小的的直直方方图图直方方图图的的左左右右两两端端均均超超出出规规格界界限限，，产产生生不不良良品品，，说说明明直方方图图过过于于分分散散。。可可能能是是人人员技术不足足或操作方方法不当造成。直方图形态态过于集中中，距规格上下限还还有一端距距离。表示过程差异异小，过程程能力强。。表现为人员员技术能力力强。但也可能因为为规格制定定不合理。。上限下限下限上限25QC七手法讲义义★直方图的功功用侧知工序的的过程能力力，是过程程能力的最最好最直观观的写照；；计算产品的的不良率，，根据不良良数量可以以直接计算算出来；调查是否混混入两种以以上不同的的数据；测知数据是是否有假；；测知分布形形态；以此制定产产品的规格格；设计合理的的控制界限限。直方图有用用呀！手法六：散散布图定义把互相有关联的对应数据，在方格纸上以纵轴表示结果，以横轴表示原因；；然后用点表示出分布布形态，根据分布的形态來判断对应数据据之间的相互关系。YX(a)正相关（强）X(b)正相关（中）X(c)正相关（弱）看相关程度和相关方向

YX(d)无相关YX(e)无相关YX(f)无相关(g)负相关(强)(h)负相关(中)(i)负相关(弱)范例：身高与体重散布图(kg)體重班級：208班人數：30人製作：江老師製作日：4/3434139373533312927252321120122124126128130132134136138140身高(cm)手法七：管管制图定义对过程控制制或制程中中各种特性性值进行测测定、记录录、评估和和监察过程程是否处于于控制状态态的一种用统计计方法设计计的图，也也叫控制图图。工业革命以以后，随着生产力力的进一步步发展，大大规模生产产的形成，，如何控制制大批量产产品质量成成为一个突突出问题，，单纯依靠靠事后检验验的质量控控制方法已已不能适应应当时经济济发展的要要求，必须须改进质量量管理方式式。于是，，英、美等等国开始着着手研究用用统计方法法代替事后后检验的质质量控制方方法。1924年，美国的的贝尔电话话实验所休休哈特博士士提出将3Sigma原理运用于于生产过程程当中，并并发表了著著名的“控制图法”，对过程变变量进行控控制，为统统计质量管管理奠定了了理论和方方法基础。。1.管制图,用于控制和和分析工程程是否处于于受控装态态的图表,由上下限和和中心组成成.当数据点超超出上下限限的时候就就判定为工工程出问题题了.2.SPC,全称为统计过程控控制,是利用统计技术对过程的各个阶段进进行监控,发现过程异异常,及时报警,从而达到保保证最终产产品质量的的目的.3六西格玛,一种全新的的流程管理方式,通过DMAIC的流程改进进方法和DFSS的流程设计计方法,达到流程最最优化和成成本最小化化的目的.六西格玛管管理包含了全面质量管管理的理念,利用了科学学的数理统计方法对工程数据据进行分析析,以事实为依依据,以客户为导导向,是一种科学学的先进的的管理方法.管制图与SPC，6西格玛的区区别作用1、确保制程程持续稳定定、可预测测。2、提高产品品质量、生生产能力、、降低成本本。3、为制程分分析提供依依据。4、区分变差差的特殊原原因和普通通原因，作作为采取局局部措施或或对系统采采取措施的的指南。1.是了解过过程变差差并帮助助达到统统计控制制状态的的有效工工具2.过程处于于统计控控制状态态时其性性能是可可以预测测的3.处于统计计控制状状态的过过程可以以通过减减少普通通原因变变差和改改进过程程的中心心线（目目标）来来进一步步改进4.通过区分分变差的的特殊原原因和普普通原因因，为人人们就任任何问题题应采取取适当的的局部措措施还是是要求采采取管理理措施提提供依据据，从而而达到降降低成本本的目的的益处管制图的的由来：：正态分分布若随机变量量服从一个个位置参参数为μ，尺度参参数为σ的概率分分布，且且其概率密度度函数为则这个随随机变量量就称为为正态随机机变量，正态随随机变量量服从的的分布就就称为正态分布布，记作作读作服从从，，或X服从正态态分布当μ=0，σ=1，时，正正态分布布就成为为标准正态态分布正态分布布的概率率密度函函数曲线线呈钟形形，因此此人们又又经常称称之为钟形曲线线。正态分布布的性质质1.当x<μ时，曲线线上升；；当x>μ时，曲线下下降。当曲曲线向左右右两边无限限延伸时，，以x轴为渐近线。2.正态曲线关关于直线x=μ对称。3.σ越大，正态态曲线越扁扁平；σ越小，正态态曲线越尖尖陡。4.在正态曲线线下方和x轴上方范围围内区域面面积为1。3σ原则：P（μ-σ<X≤μ+σσ）=68.26%P（μ-2σ<X≤μ+2σ）=95.45%P（μ-3σ<X≤μ+3σ）=99.73%μμ+kσμ-kσ假设有群体体,其平均值为为μ,标准差为σ,如图,抽取一个样样本x时,其值会小于于μ-3σ或大于μ+3σ之机会为0.27%,x值在μ+kσ与μ-kσ之间称为机机率，当一分配经经证实为一一常态分配配时,则算出此常常态分配之之标准差σ及平均值μ后，其特性性可用下列列图表说明明：μ±kσ在内机率在外机率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%μ±6σ1-2*2×10-7%2×10-7%1.过程稳定的的概念质量特性X的分布，在在过程受控控情况下，，X的分布常为为正态分布布N(μ，σ2)，这是稳定定过程的概概括。产品的规范范限，常包包括上规范范限TU和下规范限限TL，这些都是是用文件形形式对产品品特性所作作的要求，，这些要求可能能是合同规规定、某个个公认的标标准、也可可能是企业业下达的生生产任务书书。明确了这两两点后，产产品质量量特性X的不合格品品率为：p=pL+pU。其中pL为X低于下规范范限的概率率，pU为X高于上规范限的的概率。正态分布有有一个事实实在质量管管理中经常常要用到，，即不论μ与σ取值为何，，产品质量量特性值落落在[μ−3σ，μ+3σ]范围内的概率为99.73％，这是数数学计算的的精确值，，参见右图图。于首先把通常常的正态分分布图按顺顺时钟方向向转90°，如右图所示示。由于图中数数值上小、、下大不符符合常规，，故再将上上图上下翻转转180°，成为右图图，这样就就得到了一一张控制图，具体体说是单值值(X)控制图，参参见右图。。图中的UCL=μ+3σ为上控制限限，CL=μ为中心线，LCL=μ−3σ。为下控制限限。管制图原理理：1.变异―机遇及非机机遇原因1.1量度产品时时，如果制制程很稳定定，则将形形成㆒种固固定形状,称为分配。。如果制程程中，只有有机遇原因之之变异存在，则其其成品将形形成一个很很稳定之分分布，而且且是可以预预测的，称其在管制制中(incontrol)。如果制程程中有非机遇原因因之变异存在，则其其成品将不不稳定，而而且无法预预测，称为制程失失控(outofcontrol）。1.2机遇原因(Chancecauses)又称为：不不可避免之之原因、非非人为原因因、共同原原因、偶然然原因、一一般原因等等。例如：Δ原料之微小小变异。Δ机械之微小小振动。Δ仪器测定时时不十分精精确之量法法。Δ气候及环境境之变化.1.3非机遇原因因又称为为：可避免免之原因、、人为原因因、特殊原原因、异常常原因、局局部原因因等等。例如:Δ未遵照操作作标准而操操作，所发发生之变异异。Δ虽然遵照操操作标准，，但操作标标准不完善善，以致发发生之变异异。Δ机器设备之之变动，发发生之变异异。Δ操作人员之之更动，造造成之变异异。Δ原材料之不不同，发生生之变异。。Δ量具不准确确，造成之之变异2.(非)机遇原因之之辨别机遇原因与与非机遇原原因之辨别别机遇原因之之变异非非机遇遇原因之变变异(1).大量之微小小原因所引引起(1).一个或少数数几个较大大原因所引引起(2).其个别之变变异极为微微小(2).可能发生大大变异(3).几个原因较较为代表性性;(3).几个原因较较为代表性性;1.原料之微小小异常1.原材群体不不良2.机械之微小小震动2.不完全之机机械调整3.仪器测定时时不十分精精确之做法法3.新手之作业业员(4).要除去变异异原因,是件非常困困难的事(4).不但可找出出原因,并且除去这这些原因分类出现次数影响结论机遇次数多微小不值得调查非机遇次数甚少显着须彻底调查术语解释名称解释平均值（X）一组测量值的均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差标准差σ(StandardDeviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。中位数˜x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。名称解释中心线（CentralLine）控制图上的一条线，代表所给数据平均值。过程均值（ProcessAverage）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用X来表示。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。名称解释普通原因（CommonCause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(ProcessCapability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。移动极差（MovingRange)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。依数据的性性质划分：：计数值控控制图、计计量值控制制图计量值控制制图：用于产品特特性可测量量：如重量量、长度、、面积、温温度、时间和压力力等。实际际使用时分分为：㈠X-R：平均值与与全距控制制图㈡X-R：中位数与与全距控制制图㈢X-σ：平均值与与标准差控控制图㈣X-Rm:个别值与全全距移动控控制图计数值控制制图：用于产品特特性非可量量化时，如如以不良数数、缺点数数等间断性性数据。实实际使用时时分为：㈠P-Chart:不良率控制制图㈡Pn-Chart:不良数控制制图㈢C-Chart：缺点数控控制图㈣U-Chart：单位缺点点数控制图图计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不良率管制图X-δ均值和标准差图nPchart不良数管制图X-R中位值极差图Cchart缺点数管制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺点数管制图44管制图选定定原则:管制图之选选定資料性質？？样本大小n≧2？中心線CL之性質？n是否比較大大？数据是不良良数或缺点点数？n是否一定定？單位大小小，是否否一定？？計量值計數值n=1n>1xxn=2~510<n<25X-σσ圖～X-R圖X-Rm圖一定不一定定Pn圖P圖C圖μ圖不一定一定X-R圖不良數缺點數X-R控制图作作法1基本事项项在一张控控制图上上应写明明：过程程名称、、品质特特性、测测定方法法、测定定单位、、规格、、控制界限限、机器器编号、、作业者者、测定定者、抽抽样方法法、时间间等基本本事项。。2样本大小小与组数数样本组数数一般取取20～30，样本数数位n,一般依实实际取3～10个，将异常数数据剔除除。3控制图图的尺尺寸纵轴控控制上上下限限之间间距离离一般般位20～30mm，横轴轴各样样组之之间的距距离一一般为为5～10mm。（须须对应应样组组位置置）474绘制控制界界限和和中心心线标明UCL（控制制上限限）、、LCL（控制制下限限）、、CL（中心心线））X图UCL=X+A2RR图UCL=D4RLCL=X-A2RLCL=D3R5控制图图各点子子的绘绘入通常可可使用用标记记方法法，在在控制制界限限内可可用○○●◆◆★等等，在在控制制界限限外可可用◎◎※等。6控制图图的修订订当控制制图使使用一一定阶阶段后后，或或由于于控制制手段段改善善后，，应对对原有有控制制图进进行修修订。。样本A2D3D421.8803.2731.0232.5840.7292.2850.5772.1260.4832.0070.4190.0761.924X-R图系数表表会查表就就能用！！例：某手手表厂为为了提高高手表的的质量，，应用排排列图分分析造成成手表不不合格的的各种原原因，发发现“停停摆”占占第一位位。为了了解决停停摆问题题，再次次应用排排列图分分析造成成停摆的的原因，，结果发发现主要要是由于于螺栓脱脱落造成成的。而而后者是是由螺栓栓松动造造成的。。为此厂厂方决定定应用控控制图对对装配作作业中的的螺栓扭扭矩进行行过程控控制。扭扭矩的质质量规范范为140－180，试计算算Cpk。组数Xi-1Xi-2Xi-3Xi-4Xi-5和值平均值X极差R1154174164166162820164202166170162166164828165.683168166160162160822164.484168164170164166832166.465153165162165167812162.4146164158162172168824164.814716716915917516583516710815816016216416681016289156162164152164798159.61210174162162156174828165.618组数Xi-1Xi-2Xi-3Xi-4Xi-5和值平均值X极差R11168174166160166834166.81412148160162164170804160.822131651591501531517751581814164166164170164828165.6615162158154168172814162.81816158162156164152792158.41217151158154180168812162.429181661661721641628301661019170170166160160826165.21020168160162154160804160.81421162164165169153813162.61022166160170172158826165.214231721641591651608201641324174164166157162823164.61725151160164158170803160.619步骤1：计算各各组的平平均数X步骤2：计算各各组的极极差R步骤3：计算整整个数据据的平均均X=16.328和平均样样本极差差R=14.240步骤4：计算R图参数先计算R图参数.D3，D4查《常规控制制图》GB/T4091-2001系数表可可知UCL=D4*R=2.114*14.240=30.10LCL=D3*R=0CLR=R=14.240在坐标轴轴上面作作图并判判断步骤5：建立X图，根据据公式UCL=X+A2RLCL=X-A2RCL=XUCL=171.520LCL=155.040CL=163.28步骤6:计算CPK值Cpk=（1-Ca）*CpCa=M-X=(160-163.652)/(40/2)=0.18制程准确确度T/2Cp=T/(6ô)=40/(6*6.122)=1.089制程精密密度Ô=R/d2=14.240/2.326=6.122标准差T=Tu––Tl=180-140=40规格公差差M=(Tu+Tl)/2=（180+140）/2=160容差中心心可见，统统计控制制状态下下的Cp为1.15

>1，但是由由于X与M偏离，所所以Cpk<1。因此，，应根据据对手表表螺栓扭扭矩的质质量要求求，确定定当前的的统计过过程状态态是否满满足设计计的、工工艺的和和顾客的的要求，，决定是是否以及及何时对对过程进进行调整整。若需需调整，，那么调调整后应应重新收收集数据据，绘制制X－R图。CPK判断标准准A＋＋级Cpk≥2。0特优可考考虑成本的的降低A＋级2。0＞Cpk≥≥1。67优应当保保持之A级1。67＞Cpk≥≥1。33良能力良良好，状态态稳定，但但应尽力提提升为A＋级B级1。33＞Cpk≥≥1。0一般状态态一般，制制程因素稍稍有变异即即有产生不不良的危险，应应利用各种种资源及方方法将其提提升为A级C级1。0＞Cpk≥≥0。67差制程不不良较多，，必须提升升其能力D级0。67＞Cpk不可接受其其能力太太差，应考考虑重新整整改设计制制程范例：X-R控制图54CL=96LCL=84UCL=1089611084108106104102100988688909294123456789101112131415。。。。。。。。。。。。。。。组数-

。。。。。。。。异常点，小心！

。有规则分布，也不行！。。。。。。。。。。。。。。。。连续七点呈下降趋势，小心！。。。。连续七点呈上升趋势，小心！。。。。。。Cp:制程精密度:Cpk:制程能力指指数Ca:制程准确度度二：实例解解析1.Q:针对我们公公司的点检检表？A:a.《《实验室测试试机台点检检表》b.《环境温湿度度点检表》等2.Q:试用鱼骨图图分析粘度度的影响因因素A:-3.Q:试收集AD和LH制程不良品品比例，并并做层别周一周二周三周四周五周六周日ADLH4.Q:下表是1月份月月报制制程不不良，，请用用找出出重点点后道分切不良率不良分类明细原料主要不良（卷）生产不良（卷）斑点、斑点线条黑点异物晶点褶皱压印气泡拉丝涂胶不良原膜米数不足、端面毛边解卷力强、管芯内径小磕伤削坏拉至米数不足其它不良导致生产总数（卷）不良数卷不良率来料1060126680.630%63158176675110972818制程1060125300.50%36281816总计10601211981.13%解析：：后道分切不良率不良分类明细不良导致不良总卷数斑点、斑点线条黑点异物晶点褶皱压印气泡拉丝涂胶不良原膜米数不足、端面毛边解卷力强、管芯内径小磕伤削坏拉至米数不足其它总计11986315817667511097281836281816百分比5.26%13.19%14.69%5.59%4.26%0.83%8.10%2.34%1.50%30.22%6.76%6.76%0.5%排列项目磕伤晶点黑点异物涂胶不良削坏至米数不足褶皱斑点、斑点线条压印原膜米数不足、端面毛边解卷力强、管芯内径小气泡拉丝其它数量3621761589781816763512818106不良比例30.22%14.69%13.19%8.10%6.76%6.76%5.59%5.26%4.26%2.34%1.50%0.83%0.5%累计百分比30.22%44.91%58.10%66.20%72.96%79.72%85.31%90.57%94.83%97.17%98.67%99.50%100%作图：：5.Q：现收收集实实验室室温度度、湿湿度的的粘度度相关关记录录，请请加以以分析析湿度温度打磨版粘度5621.6124.235621.9321.085721.3223.425721.4122.495821.7327.376021.3226.236021.6126.966021.7227.826021.3228.786120.6121.26121.7227.36121.7323.196121.6125.426220.6224.986221.1327.086221.7325.216420.5320.96421.6121.466421.6222.516421.6324.496521.4223.116521.4127.576521.4325.366521.3326.966621.4322.026821.2123.176821.3219.976921.7322.876921.7119.537121.7219.49解析：：取温温度在在21~22度范围围内绘绘图湿度粘度温度粘度解析：：取湿湿度在在60~70%范围内内绘图图6.Q:现从削削边车车间统统计出出数据据，规规格为为0.05*80*200，试用用直方方图分分析刘长伟-5号机-LK-605H-F20140110B22480.3580.3680.3180.3080.4080.3180.3180.3180.3480.2780.3480.2980.3780.2680.3080.4080.3480.3280.2680.3580.4080.3480.3280.3880.3180.3280.3080.3680.3780.3180.3380.3080.3780.3780.3780.2680.3880.3580.3780.2580.2780.2280.3080.3580.2780.3380.2980.2980.4080.25解析：1.确定样样本容容量为为K=502.根据经经验公公式，，组数数N=73.最大值值L=80.40，最小小值s=80.224.组距H=全距/组数=（80.40-80.22）/7=0.0257取H≈0.035.组界下界限限值=最小值值-测量值值的最最小位位数/2=80.22-0.01/2=80.215最小一一组的的上限限值=下界限限值+组距=80.215+0.03=80.2456.计算各各组界界中心心值=（上界界限值值+下界限限值））/27.做次数数分配配表序号组界中心值次数180.215~80.24580.231280.245~80.27580.268380.275~80.30580.298480.305~80.33580.3211580.335~80.36580.3510680.365~80.39580.388780.395~80.42580.4138.计算规规格线线Xbar=80.324Tu=80.0Tl=80.5M=(Tu+Tl)/2=(80.0+80.5)/2=80.225容差中中心9.作图80.3880.3580.3280.2980.2680.234280.41规格