全员生产维修管理m

全员生产维修管理-TPM目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程二、TPM给企业带来的效益三、全员生产维修的基本概念和特点四、TPM与TQM、JIT的关系五、全员生产维修的开展过程六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制七、全员生产维修体制中的5S活动八、实行设备点检制九、全员生产维修的零故障工程十、设备综合效率十一、TPM的精髓要义十二、TPM在全世界的影响十三、TPM的最新发展一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）

日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）

50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）

日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。

一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）

TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。二、TPM给企业带来的效益（1）

为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。

日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。

二、TPM给企业带来的效益（2）

意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。

目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。

TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。三、全员生产维修的基本概念和特点（1）TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。

图1-1

三、全员生产维修的基本概念和特点（2）

1.全员生产维修(TPM)的定义

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

（1）以最高的设备综合效率为目标。

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2.全员生产维修的特点

日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

三、全员生产维修的基本概念和特点（3）

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。四、TPM与TQM、JIT的关系（1）1.TPM全员生产维修体制

它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。

设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

2.TQM(TQC)—全面质量管理体系

它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。

有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

3.JUSTINTIME(JIT)—适时管理

也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。

如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。

四、、TPM与与TQM、、JIT的的关关系系（（2））4.企企业业为为什什么么需需要要这这些些管管理理模模式式这是是因因为为当当代代企企业业的的效效率率越越来来越越高高，，对对设设备备和和管管理理越越来来越越依依赖赖。。例例如如一一次次性性打打火火机机生生产产线线的的速速度度是是一一秒秒钟钟一一个个（（3600个个／／h）），，小小汽汽车车生生产产线线的的装装配配速速度度为为45～～60s一一台台（（68～～80台台／／h））。。如如果果一一台台机机器器出出了了故故障障，，一一个个小小小小的的螺螺钉钉不不能能及及时时到到位位，，一一小小时时就就有有3600个个打打火火机机、、60～～80台台小小汽汽车车在在生生产产线线上上进进退退不不得得。。如如果果一一个个小小小小的的螺螺钉钉质质量量有有问问题题，，一一小小时时就就有有3600个个打打火火机机，，60～～80台台小小汽汽车车存存在在质质量量隐隐患患，，不不一一定定哪哪天天会会给给顾顾客客带带来来麻麻烦烦。。如如果果没没有有订订单单就就投投入入生生产产，，下下道道工工序序还还没没有有需需求求，，上上道道工工序序已已加加工工完完成成，，意意味味着着每每小小时时就就产产生生3600个个打打火火机机的的中中间间产产品品库库存存，，60～～80辆辆小汽车中间间产品的库库存。最后后每小时就就要有3600个打打火机的最最终库存，，60～80辆小汽汽车的最终终库存。库库存需要的的建筑物、、包装、搬搬运费用，，原材料流流动资金占占有费用浪浪费，以及及中间环节节造成中间间产品的损损坏费用是是大大的浪浪费。所所以当当代的世界界级的企业业需要TQM，TPM和JIT。越越早认识越越早获胜！！五、全员生生产维修的的开展过程程（1）推行TPM就是要从从三大要素素的实现方方面下功夫夫，这三大大要素是：：（（1）提高高（操作、、工作）技技能。（（2））改进（工工作、精神神）面貌。。（（3）改善善（企业、、运行）环环境。即使是在日日本的企业业里，推行行全员生产产维修也不不是一件容容易的事情情，需要企企业的领导导层下定决决心，而且且还要有一一套较好的的开展程序序。全员生生产维修大大体上分成成4个阶段段和12个个具体步骤骤，其开展展程序可归归纳为表1-1四个阶段的的主要工作作和作用是是：（（1）准备备阶段引引进TPM计划，，创造一个个适宜的环环境和氛围围，这就如如同产品的的设计阶段段一样。（（2））开始阶段段

TPM活动的的开始仪式式，通过广广告宣传造造出声势。。这就相当当于下达产产品生产任任务书一样样。（（3）实施施、推进阶阶段制制定目标，，落实各项项措施，步步步深入。。这就相当当于产品加加工、组装装过程。（（4））巩固阶段段

检查查评估推行行TPM的的结果，制制定新目标标。这就相相当于产品品检查、产产品改进设设计过程。。五、全员生生产维修的的开展过程程（2）阶段步骤主要内容准备阶段

1.领导层宣传引进TPM的决心

以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登

2.TPM引进宣传和人员培训

按不同层次组织培训，利用投影宣传教育

3.建立TPM推进机构

成立各级TPM推进委员会和专业组织

4.制定TPM基本方针和目标

找出基准点和设定目标结果

5.制定TPM推进总计划

计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段

6.TPM正式起步

举行仪式，开大会请订货、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段

7.提高设备综合效率措施

选定典型设备，由专业指导小组协助攻关

8.建立自主维修体制

步骤、方式及诊断方法

9.维修部门建立维修计划

定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理

10.提高操作和维修技能的培训

分层次进行各种技能培训

11.建立前期设备管理体制

维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段

12.总结提高，全面推行TPM

总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标表1-1TPM的推进过过程五、全员生生产维修的的开展过程程（3）下面我们对对TPM推推进的十二二个步骤分分别加以讨讨论。步步骤骤1宣宣布公司决决定，全面面引进TPM企企业领领导应对推推进TPM充满信心心，下决心心全面推进进TPM，，在全体员员工大会上上宣布TPM活动的的开始，讲讲解TPM的基本概概念、目标标、结果，，并散发各各种宣传资资料。步步骤骤2发发动教育和和培训战役役教教育和培培训是多方方面的，首首先应该让让企业的中中下层职工工认识推进进TPM的的好处，可可以创造的的效益；要要冲破传统统观念的影影响，如打打破操作工工只管操作作、不管维维修，维修修工只管维维修、不管管操作的习习惯。另外外，要从操操作规范、、5S做法法、维修技技能等多方方面对工人人进行培训训。在在最早早的设备兼兼修阶段，，操作工=维修工。。那时是因因为设备简简单，操作作工有能力力对自己操操作使用的的设备进行行维修。后后来随着设设备的技术术进步和日日益复杂，，发展为设设备专修阶阶段，操作作工与维修修工有了分分工。为什什么现在又又出现操作作工=维修修工的新趋趋向呢？一一方面是因因为随着设设备自动化化程度的提提高，操作作变得越来来越简单，，操作工人人的劳动强强度减少、、操作环境境改善；另另一方面，，现代工人人的受教育育程度相应应提高，有有时间、有有条件学习习和掌握一一定程度的的设备维修修技术。五、全员生生产维修的的开展过程程（4）步骤3建建立组织织机构，推推进TPMTPM的的组织机构构是从企业业最高TPM推进委委员会直到到各分厂、、车间、工工段推进委委员会，直直到PM小小组，层层层指定负责责人，赋予予权利、责责任。企业业、部门、、分厂级的的推进委员员会应该是是专职和脱脱产的。同同时还应成成立各种专专业的项目目组，对TPM推行行进行技术术指导、培培训、解决决现场推行行困难问题题。因此，，这是一个个纵横交错错的矩阵式式结构。TPM推推动的组织织架构也可可以在公司司层次的基基础上加以以改造而完完成。从公公司最高领领导人———董事长开开始，一层层层建立TPM推进进委员会。。上一层的的推进委员员会成员即即是下一层层次推进委委员会的负负责人。TPM的组组织又像一一个金字，，从上到下下，涉及各各个不同部部门。步步骤骤4建建立基本的的TPM策策略和目标标TPM的的目标表现现在三个方方面：①目目的是什么么（What）；②②量达到多多少(howmuch)；；③时间表表，即何时时(when)。也也就是说：：什么时间间在哪些指指标上达到到什么水平平？这一阶阶段所考虑虑的问题顺顺序是：外外部要求→→内部问题题→基本策策略→目标标范围→总总目标。在在总目标里里包括故障障率、非运运行操作时时间、生产产率、废品品率、节能能、安全及及合理化建建议等。五、全员生生产维修的的开展过程程（5）步骤5建建立TPM的主计计划所所谓主主计划，即即从企业全全局考虑建建立起来的的中心计划划，其主要要内容为：：（（1）通过减减少六大损损失，改进进设备效率率（由专业业性的项目目小组协助助推进）。。（（2）建立操操作工人的的自主维修修程序。（（3））质量保证证。（（4）维修修部门的工工作计划时时间表。（（5））教育与培培训，提高高认识和技技能。步步骤骤6抓抓好TPM的启动，，举行TPM的“誓誓师会”誓誓师会虽然然是一个形形式，但可可以起到鼓鼓舞人心，，宣传广告告的作用。。在誓师会会上，企业业总经理要要作报告，，介绍TPM的准备备情况、主主计划、组组织机构、、目标和策策略。因为为TPM是是从上到下下从参加的的活动，在在会上应有有部门负责责人特别是是工人表决决心。这个个大会还应应邀请客户户、相关协协作公司甚甚至有关媒媒体参加。。五、全员生生产维修的的开展过程程（6）步骤7提提高设备备效率关关于于如何减少少六大损失失、提高设设备效率以以及设备综综合效率的的计算，我我们在第七七节还要详详细介绍。。这里，我我们主要强强调如何发发挥专业项项目小组的的作用。项项目小组应应该是由维维修工程部部、生产线线机调员（（施工员））和操作班班组的成员员组成的技技术攻关小小组组成。。这种项目目小组有计计划地选择择不同种类类的关键设设备，抓住住典型，总总结经验，，进行推广广，起到以以点带面的的作用。在在TPM实实施的初期期，这种攻攻关小组的的作用尤其其明显。他他们可以帮帮助基层操操作小组确确定设备点点检和清理理润滑部位位，解决维维修难点，，提高操作作工人的自自主维修信信心。在解解决问题时时，可以采采用PM分分析方法。。PM分析析方法的要要点是：(1)定定义问题。。(2)对对问题进进行物理分分析。(3)找出出产生问题题的所有条条件。(4)找出出造成或影影响条件的的设备、材材料和操作作方法。(5)做做出调查计计划。(6)调查查异常缺陷陷。(7)制定改改进计划。。五、全员生生产维修的的开展过程程（7）步骤8建建立操作作者的自主主、自动维维修程序首首先应克服服“我操作作，你维修修”或“我我维修，你你操作”的的分工。从从宣传到项项目小组的的具体工作作，要帮助助操作工人人树立起““操作工人人能自主维维修，每个个人对设备备负责”的的信心和思思想。在操操作者小组组大力推行行55活动动(5S活活动的具体体内容将在在第五节展展开叙述)。在5S的基础上上推行下列列自主维修修七步法：：(1)初初始清洁清清理灰灰尘，搞好好润滑，紧紧固螺钉。。(2)制制定对策防防止灰灰尘、油泥泥污染，改改进难以清清理部位的的状况，减减少清洁困困难。(3)建立清清洁润滑标标准逐逐台设备、、逐点建立立合理的清清洁润滑标标准。(4)总检查查

小组组长按照领领导制定的的检查手册册检查设备备状况。首首先是小组组长接受培培训，由小小组长引导导小组成员员学会各种种检查项目目、标准。。(5)自自检建建立自检标标准，按照照自检表进进行检查，，并与维修修部门的检检查结果进进行对照，，逐步改进进小组的自自检标准，，树立新的的目标。维维修部门要要划清不同同检查范畴畴的界限，，避免重叠叠和责任不不明。(6)整顿和和整理要要做到每每个工作场场所的控制制范围标准准化。要有有清洁润滑滑标准、现现场清洁标标准、数据据记录标准准、工具部部件保养标标准等。(7)全自自动、自主主维修到到这一阶阶段，工人人应该是更更自觉、更更纯熟、更更有自信心心地进行自自主维修，，因此也就就更有成就就感。由由工工段长与高高层管理人人员对自主主维修所进进行的循环环检查，对对这一活动动的开展有有着重要意意义。检查查人员必须须熟悉现场场情况，而而且对小组组活动的每每一步给以以肯定。五、全员生生产维修的的开展过程程（8）引导自主维维修体系共共有七个步步骤，如图图1-1所所示。五、全员生生产维修的的开展过程程（9）步骤9维维修部门门的日程化化维修维维修修部门的日日程化维修修必须与生生产部门的的自主维修修小组活动动协同配合合，就如同同汽车的两两个轮子一一样。直到到总检查变变成操作工工人日常的的习惯性做做法之前，，维修部门门的工作量量可能会比比实行TPM时还要要大。这一一状况如图图1-2所所示。五、全员生生产维修的的开展过程程（10）值得指出的的是，与传传统生产维维修中的计计划维修不不同的是，，实行TPM的维修修部门，应应随时结合合小组活动动的进展对对备件、模模具、工具具、检测装装置及图样样进行评估估和控制，，对维修计计划进行研研究和调整整。这一体体制的又一一明显特征征是：每天天早晨召开开的生产线线上经理与与维修工程程负责人的的工作例会会。这个例例会将随时时解决生产产中出现的的问题，随随时安排和和调整每周周的维修计计划、每月月的维修计计划或更长长远的计划划。TPM所实施的的是有特色色的预防维维修，其特特色在于强强化设备的的基础保养养，其总体体框架如图图1-3所所示。步步骤骤10改改进维修修与操作技技能的培训训在在日本，，不少企业业设有配备备良好的培培训中心，，但也有一一些企业低低估培训的的作用。其其实，培训训是一种多多倍回报的的投资。实实施TPM的企业，，不但应对对操作人员员的维修技技能进行培培训，而且且要使他们们的操作技技能更加完完善。培训训教师应像像医生对待待病人，懂懂得对症下下药一样知知道如何因因材施教。。培培训可以以采取外请请教师在企企业内安排排上课，必必要时创造造模拟训练练条件，结结合本企业业设备实际际情况进行行培训。TPM的培培训与教育育是从基本本概念的开开发，直到到设备维修修技术的培培训。这种种培训与教教育是步步步深入的，，分层次、、对象的。。TPM的的培训，可可以引导员员工从无知知转为出色色。TPM通过教育育与培训，，可以使员员工由不自自觉的无能能力达到不不自觉的有有能力。五、全员生生产维修的的开展过程程（11）图1-3计计划预防防维修体制制框架五、全员生生产维修的的开展过程程（12）步骤11发发展设设备前期管管理程序设设备负荷运运行中出现现的不少问问题，往往往在其设计计、研制、、制造、安安装、试车车阶段就已已隐藏了。。图1-4显示出设设备寿命周周期费用在在设计阶段段已决定了了95％。。设设备前期期管理应充充分集中生生产和维修修工程师的的丰富经验验，尽可能能考虑维修修预防（MP）和无无维修设计计。这一目目标体现在在设备投资资规划、设设计、研制制、安装、、试车及负负荷运行各各阶段，随随时根据试试验结果和和出现的问问题，结合合现场工程程师的经验验改进设备备。其目标标是：(1)在设备备投资规划划期所确定定的限度内内，尽可能能争取达到到最高水平平。(2)减少从设设计到稳定定运行的周周期。(3)争取不不打破工作作负荷，以以最少的人人力进行有有效的推进进。(4)保证设计计在可靠性性、维修性性、经济运运行及安全全方面都达达到最高水水平。五、全员生生产维修的的开展过程程（13）步骤12全全面推推进TPM,向更高高目标前进进最最后一一个步骤是是使TPM活动更加加完善，建建立更高的的目标。日日本设立了了PM奖，，鼓励推行行TPM优优秀的企业业，赢得PM奖就意意味着新的的奋斗的开开始。图1-4各各种因素素对寿命周周期费用的的影响六、全员生生产维修制制中的小组组自主活动动和激励机机制（1））日本的小组组自主活动动最早是从从60年代代初期引进进美国的““质量控制制”，即QC小组活活动开始的的，不过QC是非正正式的小组组活动。根根据问题自自主选择题题目，与公公司的管理理无关。1962年年又学习美美国的““零缺陷””(ZD),即ZD是与公司司总目标相相一致的““正式组织织”。70年代初期期开展全员员生产维修修以来，QC，ZD和PM三三者结合起起来，加上上有些企业业实行的““准时”(justintime)管理，，形成了TPM的““小组自主主管理活动动”。TPM小组活活动完全纳纳入有组织织的系统框框架之中。。这一活动动的内容更更加丰富，，它包括““无废品、、无故障、、无事故、、无工作差差错”等内内容。日本本小组自主主活动体现现了全员生生产维修中中的全员参参加特征，，把以前由由专人或少少数人做的的事情变成成全体人员员的自觉行行动。六、全员生生产维修制制中的小组组自主活动动和激励机机制（2））一、小组的的组成及活活动方式小组是车间间属下的基基层组织，，一般为3～10人人，组长由由民主选举举产生。小小组每周一一次例会，，时间约0.5～1h。公司司的TPM大会每年年召开两次次，对优秀秀的小组进进行奖励，，奖金可作作为小组会会议、图书书和娱乐活活动基金。。日日本的小小组活动基基本上是自自觉、自发发进行的。。这一方面面反映了日日本企业的的管理模式式，即以行行为科学作作为基本，，把企业办办成全体职职工的家，，充分发挥挥企业职工工的集体观观念和团队队作风；另另一方面，，这也和日日本民族的的传统观念念有关，日日本工人被被企业辞掉掉，本人认认为是一种种耻辱，甚甚至被家里里的父母兄兄弟姐妹责责怪。因此此，不少工工人一进入入企业，就就把它看成成自己的家家，兢兢业业业努力工工作。六、全员生生产维修制制中的小组组自主活动动和激励机机制（3））二、小组活活动的主要要内容(1)根据据企业TPM的总计计划，制定定本小组的的努力目标标。(2)提出减少少故障停机机的建议和和措施，提提出个人完完成的目标标。(3)认真填写写设备状况况记录，对对反映出的的设备实际际状况进行行分析，相相互切磋研研究。(4)定期开开会，评价价目标完成成情况。一一旦完成，，经小组研研究可向上上级汇报。。(5)评评价成果并并制定新的的目标。TPM小组组活动在各各个阶段有有所侧重。。TPM实实施初期，，以清洁、、培训为主主；中期以以维修操作作为主；后后期以小组组会议、检检查和自主主维修为主主。企业的的管理人员员从步骤6起就有计计划地引导导小组活动动。从步骤骤7起，工工人就应能能够独立、、自主地进进行维修。。六、全员生生产维修制制中的小组组自主活动动和激励机机制（4））三、指导小小组活动的的行为科学学思想小组活动的的目标要与与公司的目目标一致，，就应把完完成公司的的目标变成成每一员工工的需要。。这一点说说起来容易易，做起来来难。能否否做好，主主要看管理理思想。行行为科学家家兰西斯．．利克特在在他所著的的《新管理理模式》一一书中指出出：有两种种典型的管管理模式，，一种为““权威型””，在管理理中只注意意生产变量量（如利润润、销售、、生产等）），习惯以以“规则””、“命令令”管理企企业，员工工对上级有有惧怕心理理。在这种种管理模式式下，生产产率的提高高是暂时的的。还有另另一种“参参与型”模模式，比较较注重中间间变量（人人力资源）），注意人人的利益、、成就感、、上进心。。在管理中中注意搞好好人际关系系，注意处处理问题的的公正性。。在这种管管理模式下下，生产率率的提高是是长期的。。一个好的的管理应该该是上述两两种管理模模式的综合合，但应以以“参与型型”为主。。企企业领导导在小组活活动中的主主要作用是是注重动机机管理，培培养职工能能力和创造造一个良好好的工作环环境。这也也是能否搞搞好小组活活动的三个个条件。企企业领导的的作用如图图1-1所所示。六、全全员生生产维维修制制中的的小组组自主主活动动和激激励机机制（（5））图1-1企企业业领领导导在在小小组组活活动动中中的的主主要要作作用用六、、全全员员生生产产维维修修制制中中的的小小组组自自主主活活动动和和激激励励机机制制（（6））现代代社社会会与与现现代代人人需需要要现现代代化化的的管管理理。。在在日日本本的的TPM活活动动中中，，越越来来越越提提倡倡以以行行为为科科学学、、行行为为动动力力学学作作好好对对人人的的管管理理。。在在用用行行为为科科学学管管理理时时，，要要注注意意以以下下几几点点：：(1)人人的的行行为为是是从从动动机机产产生生的的，，因因此此管管理理要要从从动动机机的的引引导导开开始始。。(2)批批评评、、处处罚罚与与激激励励相相比比，，人人更更需需要要激激励励，，因因此此领领导导要要多多给给下下级级鼓鼓励励。。(3)用用““公公平平理理论论””指指导导工工作作。。人人们们喜喜欢欢横横向向比比较较，，公公平平则则平平静静，，不不公公平平则则不不满满，，因因此此领领导导处处理理问问题题一一定定要要公公平平。。(4)承承认认““无无形形组组织织””。。所所谓谓““无无形形组组织织””是是非非企企业业组组织织行行为为，，是是自自然然形形成成的的““组组织织””，，如如““小小团团体体””、、““群群众众领领袖袖””、、““哥哥们们””等等，，企企业业领领导导不不应应，，也也不不可可能能解解散散这这些些““无无形形组组织织””，，应应把把它它们们引引导导到到与与““有有形形组组织织””同同一一目目标标上上来来。。不不良良好好的的领领导导行行为为和和领领导导艺艺术术，，可可能能会会完完全全葬葬送送小小组组活活动动，，因因而而也也葬葬送送了了TPM。。在在现现代代管管理理中中，，好好的的领领导导行行为为和领领导导艺艺术术，，越越来来越越注注重重权权利利的的下下放放和责责任任的的上上移移。。好好的的领领导导，，还还应应重重视视领领导导品品质质的的培养养，，图图1-2显显示示了了不不同同层层次次的的领领导导所具具有有的的不不同同素素质质的的比比例例。。图1-2领领导管理理技巧重重要性比比例六、全员员生产维维修制中中的小组组自主活活动和激激励机制制（7））按照日本本模式，，一个优优秀领导导应具备备：(1)十项品品德。使使命感、、责任感感、信赖赖感、积积极性、、忠诚老老实、进进取心、、忍耐性性、公平平、热情情、勇气气。(2)十项能能力。思思维决策策能力、、判断能能力、创创造能力力、洞察察能力、、劝说能能力、对对人理解解能力、、解决问问题能力力、培养养下级能能力、调调动积极极性能力力。优优秀的的领导行行为应兼兼顾工作作和关心心职工生生活两个个方面。。图1-3中三三个图分分别为管管理四分分图、管管理方格格图和领领导管理理模式图图。这些些图以不不同方式式表明了了管理方方面应把把对人的的关心、、群体精精神的维维护与工工作目标标完成有有机地结结合起来来。六、全员员生产维维修制中中的小组组自主活活动和激激励机制制（8））图1-3不同同方式表表示的领领导管理理图a)管管理四分分图b)管理理方格图图c)领导管管理模M—维持持群体职职能P—完成成目标职职能PM—强强群体目目标职能能pm—弱群群体目标标职能六、全员员生产维维修制中中的小组组自主活活动和激激励机制制（9））四、小组组活动的的评价评价小组组活动是是否成熟熟，主要要看四个个方面：：(1)自自我发展展阶段——自觉要要求掌握握技术，，有自信信心。(2)改进进提高阶阶段—不不断改进进工作及及技术，，有成就就感。(3)解决决问题阶阶段—小小组目标标与企业业目标互互补，活活跃地解解决问题题。(4)自主管管理阶段段—设定定小组更更高目标标，独立立自主工工作。小小组组是TPM的细细胞，小小组活动动的三个个台阶如如图1-4所示示。图1-4小组组活动的的三个台台阶科科学的的公司组组织目标标应注意意生产变变量，又又注意中中间变量量。应摒摒弃“权权威型””的管理理，代之之以“参参与型””的管理理，由““参与型型”发展展成团体体学习，，反思式式开放的的深度研研讨，改改变心智智模式和和建立公公司愿景景。注意意关心人人的利益益，成就就感，人人际关系系和公正正性。七、全员员生产维维修体制制中的5S活动动（1））5S也是是全员生生产维修修的特征征之一。。所谓的的5S是是5个日日语词汇汇的拼音音字头。。这5个个词是：：整理、、整顿、、清洁、、清扫、、素养。。这些看看起来有有些重复复繁琐的的单词，，恰恰是是TPM的基础础和精华华。一、整理理首先，把把要与不不要的事事、物分分开，再再将不需需要的事事、物处处理掉。。这些不不需要的的物品包包括垃圾圾、料头头、废品品、多余余的工具具、报废废的设备备等。最最后把有有用的物物品按一一定秩序序摆放好好。对对工作场场所进行行整理之之后有如如下好处处：(1)可以使使现场无无杂物，，道路通通畅，改改善、增增大了作作业面积积，提高高了工作作效率。。(2)减减少了碰碰撞，保保障了生生产安全全，提高高了产品品质量。。(3)消消除了混混料差错错。(4)有利于于减少库库存，节节约资金金。(5)使心情情舒畅，，提高工工作情绪绪。二、整顿顿把有用的的物品加加以定量量、定位位，按照照其使用用频率和和目视化化准则，，科学、、合理地地布置，，摆放整整齐，以以便快速速取用。。整顿时时注意以以下三点点：(1)固定地地点，一一般不要要经常变变动。(2)使用用频率高高的靠近近操作者者，使用用频率低低的远离离操作者者，摆放放合理。。(3)目目视化、、色彩标标记化，，即摆放放得使操操作者容容易寻找找，一目目了然。。七、全员员生产维维修体制制中的5S活动动（2））三、清扫扫把工作场场所周围围打扫得得干干净净净。清清扫灰尘尘、铁屑屑、垃圾圾，擦去去油污，，创造明明快舒畅畅的环境境。在清清扫时应应注意以以下几点点：(l)自己扫扫，不依依赖清洁洁工。(2)把设设备的点点检、保保养、润润滑结合合起来。。(3)边边清扫，，边改善善设备状状况。四、清洁洁清除所有有的废水水、粉尘尘、废气气污染源源，是前前几项的的深入。。五、素养养工人应有有良好的的个人卫卫生、礼礼貌和作作风，遵遵守制度度，是一一种精神神“清洁洁”。5S活动能能否搞好好，主要要靠组织织管理、、规章制制度，检检查考核核和坚持持不懈四四个环节节。在日日本也有有一些企企业出现现一紧、、二松、、三垮台台、四重重来的现现象，主主要是没没有抓住住以上四四个环节节。5S活动的的核心是是素养，，即形成成制度，，养成良良好的习习惯，5S之间间的关系系如图1-1所所示。图1-15S之间的的关系八、实行行设备点点检制（（1）一、设备备点检制制的医学学内涵人类为了了身体健健康，发发展了一一整套完完善的医医学理论论、方法法和技术术。例如如，现代代的预防防医学包包括日常常预防、、健康检检查和早早期治疗疗。与之之相对应应的设备备预防维维修，也也包括日日常维修修保养、、设备检检查和预预防修理理。为了了防止因因突发故故障造成成的停机机损失，，应像人人身体的的定期检检查一样样，对设设备进行行早期检检查、诊诊断和早早期维修修。健康康医疗所所发展起起来的那那些医疗疗检测手手段，如如心电图图、血压压计、X光、CT等，，也应发发展扩充充到设备备诊断领领域中。。现代设设备振动动监测仪仪器、油油分析设设备即是是这种从从医疗向向设备诊诊断的扩扩展。二、设备备点检制制的具体体内容和和特点所谓的点点检制，，是按照照一定的的标准、、一定周周期、对对设备规规定的部部位进行行检查，，以便早早期发现现设备故故障隐患患，及时时加以修修理调整整，使设设备保持持其规定定功能的的设备管管理方法法。值得得指出的的是，设设备点检检制不仅仅仅是一一种检查查方式，，而且是是一种制制度和管管理方法法。日本本企业设设备点检检有一整整套细致致、标准准的程序序。设设备点点检制的的特点是是：(1)定人。。设立设设备操作作者兼职职的和专专职的点点检员。。(2)定定点。明明确设备备故障点点，明确确点检部部位、项项目和内内容。(3)定量量。对劣劣化倾向向的定量量化测定定。(4)定周期期。不同同设备、、不同设设备故障障点，给给出不同同点检周周期。(5)定标标准。给给出每个个点检部部位是否否正常的的依据，，即判断断标准。。八、实行行设备点点检制（（2）(6)定定点检计计划表。。点检计计划表又又称作业业卡，指指导点检检员沿着着规定的的路线作作业。(7)定记记录。包包括作业业记录、、异常记记录、故故障记录录及倾向向记录，，都有固固定的格格式。(8)定点点检业务务流程。。明确点点检作业业和点检检结果的的处理程程序。如如急需处处理的问问题，要要通知维维修人员员，不急急处理的的问题则则记录在在案，留留待计划划检查处处理。点点检检管理的的要点是是：实行行全员管管理，专专职点检检员按区区域分工工管理。。点检员员本身是是一贯制制管理者者。点检检是按照照一整套套标准化化、科学学化的轨轨道进行行的。点点检是动动态的管管理，它它与维修修相结合合。按按照点点检内容容细分，，可以归归纳为12个环环节、6点要求求，如图图1-1和图1-2所所示。图1-1点点检工作作12个环环节八、实行设设备点检制制（3）图1-2点点检工作作六项要求求点点检的种类类按点检的的目的分为为：倾向点点检（劣化化倾向、突突发故障和和更换周期期）和劣化化点检（劣劣化程度和和维修判断断）：按是是否解体分分为：解体体点检和非非解体点检检：按周期和业业务范围分分为：日常常点检、定定期点检和和精密点检检。八、实行设设备点检制制（4）三、点检制制点检制是以以点检为中中心的设备备维修管理理体制。虽虽然各个企企业根据各各自特点推推行不尽相相同的点检检制，实行行TPM的的一些企业业所推行的的“三位一一体”点检检制和“五五层防护线线”的做法法仍可以借借鉴。所谓谓“三位一一体”是指指：岗位操操作工人的的日常点检检，专业点点检员的定定期点检和和专业技术术人员的精精密点检三三位一体。。“五层防防护线”是是把岗位操操作工人的的日常点检检作为第一一层防护线线；把专业业点检和定定期点检作作为第二层层防护线；；专业技术术人员的精精密点检作作为第三层层防护线。。在此基础础上，对上上述点检中中出现的问问题，再进进一步利用用技术诊断断和倾向管管理探明因因果，做出出对策，这这也就是第第四层防护护线。第五五层防护线线是每半年年或一年一一次的精密密检测。四、点检活活动模型1.点检工工作模型首首先应该考考虑按照作作业流程划划分或按照照设备布局局划分的点点检区域划划分问题。。点检员还还应设计优优化的点检检路线图。。要有一个个包含计划划-实施-检查-反反馈四个环环节在内的的点检作业业业务流程程，即计划划（作业表表）→实施施（确认设设定点的状状态，结果果记录，异异常现象的的发现、处处理）→检检查（计划划表执行情情况，信息息传递，研研讨整理））→反馈（（核对计划划、标准））。2.点点检计划模模型点点检计计划模型由由点检作业业卡、定期期点检计划划表、长期期点检计划划表这三部部分构成。。表1-3给出一个个企业周点点检作业卡卡的一部分分。定期点点检计划表表、长期点点检计划表表可以参考考其他有关关资料。八、实行行设备点点检制（（5）周点检计划卡单元：初轧区域：初轧区点检者甲乙丙丁日期自1987年3月16日至3月21日设备名部位点检项目内容星

期点检标准异常记录备注123456日普通桥式起重机横行轨道钢轨龟裂或损伤●●●●○○○无龟裂或损伤螺钉松动或折损●●●●○○○无松动或折损脱落●●●●○○○无脱落轨条压板折损●●●●○○○无折损运转室构件龟裂或变形×××××××无异状或变形螺钉松、脱、损××××○○×无松、脱、损轴承异音●●●●○○○无异音发热●●●●○○○40℃以下振动×××××××无异常振动注：点检检记录标标记○——运行中中的点检检；×——停止时时的点检检；●——已完成成运动中中的点检检；○××—已完完成停止止时的点点检。表1-3周周点检检作业卡卡八、实行行设备点点检制（（6）3.实绩绩管理与与分析包包含含各种检检修记录录管理，，如日常常点检记记录、给给脂加油油记录、、定期检检查记录录、维修修报告书书、改进进维修记记录以及及设备台台账等。。另外，，对上述述记录和和点检中中发现的的异常，，通过小小组或专专业人员员、组长长级的分分析会，，适当地地应用排排列图、、倾向分分析等手手段分析析故障原原因，制制定对策策。五五、点点检员的的工作方方法点点检员员的工作作可以概概括为七七步工作作法，如如图1-3所示示。点点检员员还可以以按照PDCA管理循循环的方方式指导导自己的的活动。。图1-3七七步步工作法法九、全员员生产维维修的零零故障工工程（1）一、故障障的基本本概念所谓故障障，是指指设备丧丧失规定定的功能能。故障障的种类类可按以以下方式式划分：：(1)功功能停止止型故障障设设备突发发性停止止的故障障。(2)功能降降低型故故障虽虽可以以动作，，但加工工能力下下降或导导致其他他损失的的故障。。二、故障障是冰山山的顶峰峰我们说故故障是冰冰山的顶顶峰，也也就是说说故障是是设备暴暴露出的的问题，，而大量量的问题题是隐蔽蔽的、潜潜在的、、尚未形形成功能能故障。。就像冰冰山藏在在水中的的部分。。

中国国有句俗俗话：““蝼蚁虽虽小，可可以毁掉掉万里长长堤”。。日本的的一些““无人””工厂也也提出““无人始始于无尘尘”。济济南卷烟烟厂在设设备上一一直开展展“清洁洁—清洁洁—再清清洁”的的三个清清洁活动动。这是是因为尘尘土就可可以导致致故障的的发生。。其演变变过程如如下：尘尘土土→划痕痕→存水水→电化化学反应应→锈蚀蚀→松动动→振动动→疲劳劳→微裂裂纹→裂裂纹→断断裂→最最终故障障九、全员员生产维维修的零零故障工工程（2）三、减少少故障损损失的对对象减少故障障损失要要从初始始的清洁洁开始，，逐步深深入到点点检、润润滑保养养和维修修各个环环节，其其对策如如图1-1所示示。图1-1减减少少故障损损失的五五个对策策九、全员员生产维维修的零零故障工工程（3）四、向零零故障的的目标前前进1.改变变观念要要改改变传统统心智模模式，确确定：(1)设备备是人使使它故障障的。(2)人的的观念和和行动改改变了，，能使设设备故障障为零。。(3)要要从“设设备一定定会发生生故障””转变成成“不使使设备发发生故障障”和““故障可可以达到到零”的的新观念念。2.劣劣化原因因分析(1)劣化化原因的的结构。。劣化原原因可能能是单一一因素、、多因素素或复合合因素。。(2)劣劣化原因因的渐变变过程。。劣化是是一个从从量变到到质变的的过程，，其发展展进程如如图1-2所示示。图1-2劣劣化化的渐变变过程九、全员员生产维维修的零零故障工工程（4）3.达到到零故障障的六个个步骤(1)使潜潜在的故故障明显显化（即即找出潜潜在的故故障）。。(2)使使人为劣劣化转变变为自然然劣化。。自自然劣化化：由于于设备的的运动、、负荷、、时间等等物理、、化学原原因而引引起的寿寿命降低低和性能能劣化。。人人为劣化化：使用用不当、、保养不不善、损损坏性维维修或其其他人为为原因引引起的性性能降低低和寿命命降低。。要要通过根根除劣化化，强化化清洁、、紧固、、润滑等等保养环环节，保保持设备备基本状状态来避避免人为为劣化，，保持其其自然劣劣化状态态。(3)改善设设计。通通过不拘拘泥于原原设计的的改善维维修，主主动维修修方式，，使劣化化彻底根根除，反反馈到设设计部门门，改善善设计，，提高新新设备的的可靠性性，达到到维修预预防的目目标。(4)彻底底的预防防维修。。设备可可分六大大系统：：①气动动系统；；②润滑滑系统；；③液压压系统；；④驱动动、传递递系统；；⑤变速速系统；；⑥电气气控制系系统。对对这这六大系系统进行行定期的的检查，，看是否否有异常常，并研研究其自自然劣化化的周期期，及时时予以修修理、更更换是十十分必要要的。鉴鉴于于各系统统及系统统内元器器件、部部件的劣劣化并不不一定同同步，可可用项修修、小修修代替大大修，并并适当延延长其修修理周期期，以降降低维修修成本。。九、全员员生产维维修的零零故障工工程（5）良好的预预防维修修实践要要点为：：①①研究零零部件自自然劣化化周期，，确定其其使用寿寿命；②②配配备点检检标准表表格，定定期点检检；③③设定定劣化基基准，以以便及时时取代劣劣化零部部件；④④提提高维修修方法技技能。(5)走向向预知维维修和状状态维修修。预预知维维修是通通过监测测设备状状态来确确定维修修时间的的方法。。其程序序如图1-3所所示。在计算机机软件、、检测手手段不断断进步的的条件下下，设备备管理即即从预知知维修转转入状态态维修。。状态维维修应该该是预知知维修发发展的结结果，是是更高阶阶段的预预知维修修。图1-3预预知维修修程序九、全员员生产维维修的零零故障工工程（6）（6)提提高人的的可靠性性。①①人的的行为来来自知识识、规则则和技能能。②②人的的失误是是必然的的。心心理：：忘记，，忽略、、漏掉，，没注意意，记错错，不关关心，误误解。行行为为：过多多，过少少，过大大，过小小，反向向，过快快，过慢慢，无反反应。损损失失：操作作失误，，维修失失误，无无对策，，对策不不力，对对策错误误。③③减少少人的失失误靠管管理。内内容容：合理理分工，，用人得得当；定定置、目目视化、、标记化化管理；；行为规规范。训训练练：良好好的工作作氛围和和心理、、物理环环境。目目标标：让容容易失误误的事情情难于发发生，让让难于正正确的做做法易于于实现。。TPM的的零故障障是一个个严格、、细致、、实在的的工作过过程，是是不断找找出问题题，进行行分析研研究，制制定对策策和技术术攻关，，不断解解决问题题的过程程。一个个优秀的的企业，，没有什什么惊天天动地的的大事，，就是点点点滴滴滴的积累累过程。。十、、设设备备综综合合效效率率（（1））影响响设设备备综综合合效效率率的的主主要要原原因因是是停停机机损损失失、、速速度度损损失失和和废废品品损损失失。。它它们们分分别别由由时时间间开开动动率率、、性性能能开开动动率率和和合合格格品品率率反反映映出出来来，，故故得得到到下下面面设设备备综综合合效效率率公公式式：：设设备备综综合合效效率率=时时间间开开动动率率××性性能能开开动动率率××合合格格品品率率这里里，，负负荷荷时时间间为为规规定定的的作作业业时时间间除除去去每每天天的的停停机机时时间间，，即即负负荷荷时时间间=总总工工作作时时间间－－计计划划停停机机时时间间工工作作时时间间则则是是负负荷荷时时间间除除去去那那些些非非计计划划停停机机时时间间，，如如故故障障停停机机、、设设备备调调整整和和更更换换刀刀具具、、工工夹夹具具停停机机等等。。十、、设设备备综综合合效效率率（（2））【例例1】】若若总总工工作作时时间间为为8h，，班班前前计计划划停停机机时时间间是是20min，，而而故故障障停停机机为为20min，，安安装装工工夹夹具具时时间间为为20min，，调调整整设设备备时时间间为为20min。。于于是是负负荷荷时时间间=480-20=460min开开动动时时间间=460-20-20=400min时时间间开开动动率率=速速度度开开动动率率××净净开开动动率率这里里，，理理论论加加工工周周期期是是按按照照标标准准的的加加工工进进给给速速度度计计算算得得到到的的，，而而实实际际的的加加工工周周期期一一般般要要比比理理论论加加工工周周期期长长。。开开动动时时间间即即是是设设备备实实际际用用