FMEA教学讲解课件

失败模式及影响分析FMEA失败模式及影响分析FMEA目录1.FMEA定义和历史2.FMEA的要素3.FMEA的一般步骤4.FMEA应用的内涵5.举例及练习6.F7.G目录1.FMEA定义和历史2.FMEA的FMEA定义和历史默菲定律：如果坏事有可能发生，不管这种可能性多么小，它总会发生，并可能引起更大的损失。

FMEA定义和历史默菲定律：如果坏事有可能发生，不管这种可能FMEA定义和历史FMEA是通过对可能发生的(或已经发生的)失效模式进行分析与判断其可能造成(或已经产生的)的后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品(或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施实施改进的方法工具。FMEA不只是对风险的分析，更重要的是通过技术手段尽可能降低风险。FMEA是动态过程，需要不断更新。FMEA是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。FMEA定义和历史FMEA是通过对可能发生的(或已经发生的)FMEA定义和历史50年代初，美国格鲁曼公司第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

FMEA定义和历史50年代初，美国格鲁曼公司第一次将FMEAFMEA定义和历史前沿技术高风险高投入安全要求极其重要潜在、失效、后果、风险FMEA定义和历史前沿技术FMEA的一般步骤SIPOCIPOC&EFMEA利用SIPOC模型分析宏观过程，明确要求确定过程的输入、输出等要素通过关系矩阵确定关键要素对关键要素的风险进行评估并以技术手段降低风险FMEA的一般步骤SIPOCIPOC&EFMEA利用SIPO举例及练习对S、O、D的理解轻微外观问题SevOccDet当前过程状况111

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严重安全问题不良比例极低不良比例极高过程中不检验使用仪器全检举例及练习对S、O、D的理解轻微外观问题SevOccDe举例及练习对S、O、D的理解符合性成本SevOccDet影响111

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不符合成本内部客户投诉外部客户投诉过程中不检验使用仪器全检无抱怨不符合成本：不符合要求或顾客需要导致的成本.符合性成本：防止不符合发生而发生的成本。举例及练习对S、O、D的理解符合性成本SevOccDet举例及练习对S、O、D的理解不需要SevOccDet进一步措施111

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加强检验手段改进生产过程设计防错举例及练习对S、O、D的理解不需要SevOccDet进QFD的起源和历史起源–三菱神户船厂，1972年由丰田及其供应商开发推广到日本其他制造企业消费类电子、家用电器、服装、集成电路、公寓布局规划1980年代被福特汽车和通用汽车以及数字设备公司、惠普公司、AT&T和ITT等采用QFD的起源和历史起源–三菱神户船厂，1972年什么是QFDQFD的定义：质量功能展开QFD(QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。什么是QFDQFD的定义：什么是QFD美观可靠价廉颜色样式价廉美观可靠价廉顾客需求设计需求什么是QFD美观可靠价廉颜色样式价廉美观可靠价廉顾客需求设计C&E矩阵目的是找出所有对Y有影响的X因素，FMEA可以借鉴参考并筛选出重要的风险影响大的X因素，并对X因素进行分析评估，进而计算RPN值。SIPOC==>IPO===>C&E===>FMEAC&E矩阵目的是找出所有对Y有影响的X因素，FMEA可以借鉴AGENDA1.QFD的起源和历史1.1Aa1.2Bb1.3Cc1.4Dd1.5Ee1.6FfAGENDA1.QFD的起源和历史1.1AaAGENDA1.A1.1Aa1.2Bb1.3Cc1.4Dd1.5Ee1.6FfAGENDA1.A1.1Aa1.2AGENDA1.A2.B3.C4.D5.E6.F7.GAGENDA1.A2.B3.C失败模式及影响分析FMEA失败模式及影响分析FMEA目录1.FMEA定义和历史2.FMEA的要素3.FMEA的一般步骤4.FMEA应用的内涵5.举例及练习6.F7.G目录1.FMEA定义和历史2.FMEA的FMEA定义和历史默菲定律：如果坏事有可能发生，不管这种可能性多么小，它总会发生，并可能引起更大的损失。

FMEA定义和历史默菲定律：如果坏事有可能发生，不管这种可能FMEA定义和历史FMEA是通过对可能发生的(或已经发生的)失效模式进行分析与判断其可能造成(或已经产生的)的后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品(或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施实施改进的方法工具。FMEA不只是对风险的分析，更重要的是通过技术手段尽可能降低风险。FMEA是动态过程，需要不断更新。FMEA是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。FMEA定义和历史FMEA是通过对可能发生的(或已经发生的)FMEA定义和历史50年代初，美国格鲁曼公司第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

FMEA定义和历史50年代初，美国格鲁曼公司第一次将FMEAFMEA定义和历史前沿技术高风险高投入安全要求极其重要潜在、失效、后果、风险FMEA定义和历史前沿技术FMEA的一般步骤SIPOCIPOC&EFMEA利用SIPOC模型分析宏观过程，明确要求确定过程的输入、输出等要素通过关系矩阵确定关键要素对关键要素的风险进行评估并以技术手段降低风险FMEA的一般步骤SIPOCIPOC&EFMEA利用SIPO举例及练习对S、O、D的理解轻微外观问题SevOccDet当前过程状况111

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严重安全问题不良比例极低不良比例极高过程中不检验使用仪器全检举例及练习对S、O、D的理解轻微外观问题SevOccDe举例及练习对S、O、D的理解符合性成本SevOccDet影响111

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不符合成本内部客户投诉外部客户投诉过程中不检验使用仪器全检无抱怨不符合成本：不符合要求或顾客需要导致的成本.符合性成本：防止不符合发生而发生的成本。举例及练习对S、O、D的理解符合性成本SevOccDet举例及练习对S、O、D的理解不需要SevOccDet进一步措施111

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加强检验手段改进生产过程设计防错举例及练习对S、O、D的理解不需要SevOccDet进QFD的起源和历史起源–三菱神户船厂，1972年由丰田及其供应商开发推广到日本其他制造企业消费类电子、家用电器、服装、集成电路、公寓布局规划1980年代被福特汽车和通用汽车以及数字设备公司、惠普公司、AT&T和ITT等采用QFD的起源和历史起源–三菱神户船厂，1972年什么是QFDQFD的定义：质量功能展开QFD(QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。什么是QFDQFD的定义：什么是QFD美观可靠价廉颜色样式价廉美观可靠价廉顾客需求设计需求什么是QFD美观可靠价廉颜色样式价廉美观可靠价廉顾客需求设计C&E矩阵目的是找出所有对Y有影响的X因素，FMEA可以借鉴参考并筛选出重要的风险影响大的X因素，并对X因素进行分析评估，进而计算RPN值。SIPOC==>IPO===>C&E===>FMEAC&E矩阵目的是找出所有对Y有影响的X因素，FMEA可以借鉴AGENDA1.QFD的起源和历史1.1Aa1.2Bb1.3Cc1.4Dd1.5