Fmea潜在失效模式及后果参考手册

一、何謂FMEA潜在失效模式及后果分析参考手册1二、概

要

概述本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA技术的通用指南。FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：1）发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）将上述过程文件化。它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。2历史虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA技术则是六十年代中期航天工业的一项革新。手册格式为便于使用，本参考手册将FMEA的编制说明分为两个不同的部分，即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA，有助于对用于制定不同类型FMEA的技术进行比较，以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。3FMEA的实施由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多回收事件的发生。虽然在FMEA的编制工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。4时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。5设计潜在失效模式及后果分析

（设计FMEA）简介设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想（包括根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。6设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险：w

有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；w

有助于对制造和装配要求的最初设计；w

提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；w

为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；w

根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；w

为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；w

为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。7顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以有在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。8小组努力在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何（内部或外部的）供方设计项目应向负责设计的工程师进行咨询。设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。9考虑到制造/装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响和控制时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA中。设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制。例如：w

必要的拔模斜度；w

表面处理的限制；w

装配空间/工具可接近性；w

钢材硬度的限制；w

过程能力/性能。10设计FMEA的开发发负责设设计的的工程程师拥拥有许许多用用于设设计FMEA准备工工作的的文件件。设设计FMEA应从列列出设设计希希望做做什么么及不不希望望做什什么开开始，，即设设计意意图。。应将将通过过质量量功能能展开开（QFD）、车车辆要要求文文件、、已知知的产产品要要求和和/或制造造/装配要要求等等确定定的顾顾客需需求综综合起起来。。期望望特性性的定定义越越明确确，就就越容容易识识别潜潜在的的失效效模式式，采采取纠纠正措措施。。设计FMEA应从所所要分分析的的系统统、子子系统统或零零部件件的框框图开开始，，附录录A给出了了一个个框图图的示示例。。这个个方框框图也也可指指示出出信息息、能能量、、力、、流体体等的的流程程。其其目的的在于于明确确对于于框图图的（（输入入），，框图图中完完成的的过程程（功功能）），以以及来来自框框图的的（输输出））。11框图图说说明明了了分分析析中中包包括括的的各各项项目目之之间间的的主主要要关关系系，，并并建建立立了了分分析析的的逻逻辑辑顺顺序序。。用用于于FMEA准备备工工作作中中的的这这种种框框图图的的复复制制件件应应伴伴随随FMEA过程程。。为了了便便于于将将潜潜在在的的失失效效及及其其后后果果的的分分析析形形成成文文件件，，已已设设计计出出专专用用表表格格，，见见附附录录F。下面面介介绍绍这这种种表表格格的的具具体体应应用用，，所所述述各各项项的的序序号号都都相相应应标标在在表表上上对对应应的的栏栏目目内内。。完完成成的的设设计计FMEA表格格的的示示例例见见附附录录B以及及本本部部分分中中所所见见的的表表格格。。121））FMEA编号号填入入FMEA文件件编编号号，，便便查查询询。。2））系统统、、子子系系统统或或零零部部件件的的名名称称及及编编号号注明明适适当当的的分分析析级级别别并并填填入入所所分分析析系系统统、、子子系系统统或或零零部部件件的的名名称称、、编编号号。。3））设计计责责任任填入入整整车车厂厂（（OEM）、、部部门门和和小小组组。。如如果果知知道道，，还还应应包包括括供供方方的的名名称称。。4））编制制者者填入入负负责责FMEA准备备工工作作的的工工程程师师的的姓姓名名、、电电话话和和所所在在公公司司的的名名称称。。5））车型型年年/车辆辆类类型型填入入将将使使用用和和/或正正被被分分析析的的设设计计所所影影响响的的预预期期的的车车型型年年及及车车辆辆类类型型（（如如果果已已知知的的话话））136））关键键日日期期填入入FMEA初次次预预定定完完成成的的日日期期，，该该日日期期不不应应超超过过计计划划的的生生产产设设计计发发布布的的日日期期。。7））FMEA日期期填入入编编制制FMEA原始始稿稿的的日日期期及及最最新新修修订订的的日日期期。。8））核心心小小组组列出出被被授授权权确确定定和和/或执执行行任任务务的的责责任任部部门门和和个个人人姓姓名名（（建建议议所所有有参参加加人人员员的的姓姓名名、、部部门门、、电电话话、、地地址址等等都都应应记记录录在在一一张张分分发发表表上上））。。9））项目目/功能能填入入被被分分析析项项目目的的名名称称和和编编号号。。利利用用工工程程图图纸纸上上标标明明的的名名称称并并指指明明设设计计水水平平。。在在最最初初发发布布之之前前，，应应使使用用试试验验性性编编号号。。1410）潜在失失效模式式所谓潜在在失效模模式是指指系统、、子系统统或零部部件有可可能未达达到设计计意图的的形式。。它可能能是更高高一级子子系统、、系统的的潜在失失效模式式的起因因，也可可能是它它低一级级的零部部件潜在在失效模模式的后后果。对一个特特定项目目及其功功能，列列出每一一个潜在在失效模模式。前前提是这这种失效效可能发发生，但但不是一一定发生生。建议议将以往往TGW（运行情情况不良良）的研研究、问问题报告告以及小小组的““头脑风风暴”的的评审作作为出发发点。15只可能在在特定的的运行环环境条件件下（如如热、冷冷、干燥燥、灰尘尘等）以以及特定定的使用用条件下下（如超超过平均均里程、、不平的的路段、、仅在城城市行驶驶等）发发生的潜潜在失效效模式也也应当考考虑。典型的失失效模式式可以是是但不限限于下列列情况：：裂纹、、变形、、松动、、泄漏、、粘结、、短路（（电器））、氧化化、断裂裂等。注：应用用规范化化、专业业性的术术语来描描述潜在在失效模模式，而而不同于于顾客所所见的现现象。1611）潜在失失效后果果潜在失效效的后果果，就是是失效模模式对系系统功能能的影响响，就如如顾客感感受的一一样。要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况为为描述失失效的后后果，要要记住顾顾客可能能是内部部的顾客客，也可可能是外外部最终终的顾客客。要清清楚地说说明该功功能是否否会影响响到安全全性或与与法规不不符。失失效的后后果必须须依据所所分析的的具体系系统、子子系统或或零部件件来说明明。还应应记住不不同级别别系统、、子系统统和零件件之间还还存在着着系统层层次上的的关系。。比如，，一个零零件的断断裂可能能引起总总成的振振动，从从而导致致系统运运行的中中断。这这种系统统运行的的中断会会引起性性能下降降，最终终导致顾顾客的不不满。因因此就需需要小组组的努力力尽可能能预见失失效的后后果。典型的失失效后果果可能是是但不限限于：噪噪声、工工作不正正常、不不良外观观、不稳稳定、运运行中断断、粗糙糙、不起起作用、、异味、、工作减减弱等。。1712）严重度度（S）严重度是是潜在失失效模式式发生时时对下序序零件、、子系统统、系统统或顾客客影响后后果的严严重程度度（列于于前一栏栏中）的的评价指指标。严严重度仅仅适用于于后果。。要减少少失效的的严重度度级别数数值，只只能通过过修改设设计来实实现，严严重度的的评估分分为1到10级。推荐的评评价准则则（小组对对评定准准则和分分级规则则应意见见一致，，即使因因为个别别产品分分析对准准则作了了修改也也应一致致。）1813）级级别本栏目可可用于对对零件、、子系统统或系统统的产品品特性分分析（如如关键、、主要、、重要、、重点等等），它它们可能能需要附附加的过过程控制制。任何需要要特殊过过程控制制的项目目应用适适当的字字母或符符号在设设计FMEA表表格中的的“级别别”栏中中注明，，并应在在“建议议措施””栏中记记录。1914）潜在失效的的起因/机理后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响120所谓潜在失效效起因是指一一个设计薄弱弱部分的迹象象，其作用结结果就是失效效模式。在尽尽可能广的范范围内，列出出每个失效模模式的所有可可以想到的失失效起因和/或机理。应尽尽可能简明扼扼要、完整地地将起因/机理列出来，，使得对相应应的起因能采采取适当的纠纠正措施。典型的失效起起因可包括但但不限于下列列情况：规定定的材料不正正确、设计寿寿命估计不足足、应力过大大、润滑不足足、维修保养养说明不当、、环境保护不不够、计算错错误。典型的的失效机理可可包括但不限限于：屈服、、疲劳、材料料不稳定性、、蠕变、磨损损和腐蚀。2115）频度（O）频度是指某一一特定失效起起因/机理（已列于于前栏目中））出现的可能能性。描述频频度级别数重重在其含义而而不是具体的的数值。通过过设计更改来来消除或控制制一个或更多多的失效起因因/机理是降低频频度数的唯一一途径。潜在失效起因因/机理出现频度度的评估分为为1到100级，在确定这这个估计值时时，需要考虑虑下列问题：：22w类似零部件或或子系统的维维修档案及维维修服务经验如何？w是否为沿用以以前使用的零零部件或子系系统，还是与其相似？？w相对先前水平平的零部件或或子系统所作作的变化有多显著？w是否与原有水水平的零部件件有根本不同同？w是否是全新的的零部件？w零部件的用途途有无变化？？w有哪些环境改改变？w针对该用途,是否作了工程程分析来估计计其预期的可比较的频频度数？23应运用一致的的频度分级规规则，以保证证连续性。所所谓的“设计计寿命的可能能失效”是根根据零部件、、子系统或系系统在设计的的寿命过程中中预计发生的的失效数确定定的。频度数数的取值与失失效率范围有有关，但并不不反应实际出出现的可能性性。推荐的评价准准则（小组对评定定准则和分级级规则应意见见一致，即使使因为个别产产品分析对准准则作了修改改也应一致））24失效发生可能性可能的失效率频度很高：失效几乎是不可避免的≥1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/4005低：相对很少发生的失效1/200041/150003极低：失效不太可能发生1/1500002≤1/150000012516）现行设计控控制列出预防措施施，设计确认认/验证（DV）或其它活动动，这些活动动将保证该设设计对于所考考虑的失效模模式和/或机理来说是是充分的。现现行的控制方方法指的是那那些已经用于于或正在用于于相同或相似似设计中的那那些方法（比比如道路试验验、设计评审审、失效/安全（减压阀阀）、数学研研究、台架/试验室试验、、可行必评审审，样件试验验和使用试验验等）。26有三种类型的的设计控制/特性可考虑，，它们是：（（1）防止起因/机理或失效模模式/后果的出现，，或减少它们们的出现率；；（2）查出起因/机理并就此找找到纠正措施施；（3）查明失效模模式。如有可能，应应优先运用等等（1）种控制方法法，其次使用用第（2）种，最后是是第（3）种控制方法法。如果把最最初的频度作作为设计意图图的一部分，，则该频度（（O）将受到第（（1）种控制方法法的影响。如如果样件和车车型代表设计计意图，则最最初的控测度度将取决于第第（2）、（3）种现行控制制方法。2717）控测度（D）探测度是指在在零部件、子子系统或系统统投产之前，，用第（2）种现行设计计控制方法（（列于16栏）来探测潜潜在失效起因因/机理（设计薄薄弱部分）的的能力的评价价指标，或者者用第（3）种设计控制制方法探测后后续的失效模模式能力的评评价指标。总总的来讲，为为了取得较低低的探测度数数值，计划的的设计控制（（如预防、确确认、和/或验证等活动动）需要不断断地改进。推荐的评价准准则（小组对评定定准则和分级级规则应意见见一致，即使使因为个别产产品分析对准准则作了修改改也应一致。。）28探测性评价准则：由设计控制可探测的可能控制度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在的起因/机理及后续的失效模式12918）风险顺序序数（RPN）风险顺序数数是严重度度（S）、频度（（O）和探测度度（D）的乘积，，见公式：：RPN=（S）×（O）×（D）风险顺序数数作为S×O×D的积，是对对设计风险险性的度量量。风险顺顺序数应当当用于对设设计中那些些担心的事事项进行排排序（如用用排列图））。RPN取值在1至1000之间，如果果风险顺序序数很高，，设计人员员必须采取取纠正措施施，努力减减小该值。。在一般实实践中，不不管RPN大小如何，，当严重度度（S）高时，就就应予特别别注意。3019）建议措施施当失效模式式按RPN排出次序后后，应首先先对级数最最高的和最最关键的项项目采取纠纠正措施。。任何建议议措施的目目的都是为为了减小频频度、严重重度及探测测度三者中中的任何一一个或所有有的数值。。增加设计计确认/验证工作只只能减小探探测度。要要降低频度度只能通过过修改设计计来消除或或控制一个个或多个失失效模式的的起因/机理来实现现。只有修修改设计才才能使严重重度减小。。应考虑但但不局限于于下列措施施：31w试验设计（（特别是在在多种或相相互作用的的起因存在在时）；w修改试验计计划；w修改设计；；w修改材料性性能要求。。如果对某一一特定的原原因没有建建议措施则则在此栏内内填写“无无”。3220）责任（对对建议措施施）把负责建议议措施执行行的组织和和个人及预预计完成的的日期填写写在本栏中中。21）采取的措措施当实施一项项措施后，，简要记录录具体的措措施和生效效日期。3322）措施后的的RPN当明确了纠纠正措施后后，估算并并记录下措措施后的严严重度、频频度及探测测度数值。。计算并记记录RPN的结果。如如没采取什什么纠正措措施，将““措施后的的RPN”栏及对应应的取值栏栏空白即可可。所有的措施施后的RPN都应评审，，而且如果果有必要考考虑更进一一步的措施施，还应重重复（19）到（22）的步骤。。34跟踪负责设计的的工程师应应负责保证证所有的建建议措施已已被实施或或已妥善地地落实。FMEA是一个动态态文件，它它不仅应体体现最新的的设计水平平，还应体体现最新的的有关纠正正措施，包包括开始生生产后发生生的设计更更改和措施施。负责设计的的工程师有有几种方式式来保证找找出了所担担心的问题题以及建议议措施的实实施，这些些方式包括括但不限于于下列情况况：w保证达到设设计要求；；w评审工程图图样和规范范；w确认与装配配/制造文件的的结合和一一致性；w评审过程FMEA和控制计划划。35制造和装配配过程潜在在失效模式式及后果分分析（过程FMEA）简介过程FMEA主要是由““负责制造造的工程师师/小组”采用用的一种分分析技术，，用来保证证在可能的的范围内已已充分地考考虑到并指指明潜在失失效模式及及其相关的的起因/机理。FMEA以其最严密密的形式总总结了工程程师/小组进行工工艺过程设设计时的设设计思想（（包括根据据经验和过过去的问题题，对一些些可能发生生失效的项项目的分析析）。这种种系统化的的方法体现现了一个工工程师在任任何制造计计划过程中中正常经历历的思维过过程，并使使之规范化化。36过程FMEA：w确定与产品品相关的过过程潜在失失效模式；；w评价失效对对顾客的潜潜在影响；；w确定潜在制制造或装配配过程失效效的起因，，确定减少少失效发生生或找出失失效条件的的过程控制制变量；w编制潜在失失效模式分分级表，然然后建立考考虑纠正措措施的优选选体系；w将制造或装装配过程的的结果编制制成文件。。37顾客的定义义过程FMEA中“顾客””的定义，，一般是指指“最终使使用者”，，但也可以以是后续的的或下游制制造或装配配工序，以以及服务工工作。当全面实施施FMEA时，要求在在所有新的的部件/过程，更改改的部件/过程及应用用或环境有有变化的原原有部件/过程进行过过程FMEA。过程FMEA始于负责过过程工程部部门的某位位工程师。。38小组努力在最初的过过程FMEA中，希望负负责过程的的工程师能能够直接地地、主动地地联系所有有相关部门门的代表。。这些部门门包括但不不限于：设设计、装配配、制造、、材料、质质量、服务务、供方以以及负责下下一道装配配的部门。。FMEA应成为促进进不同部门门之间充分分交换意见见的催化剂剂，从而提提高整个集集体的工作作水平。过程FMEA是一份动态态文件，应应在生产工工装准备之之前，在过过程可行性性分析阶段段或之前开开始，而且且要考虑从从单个零件件到总成的的所有制造造工序。在在新车型或或零件项目目的制造策策划阶段，，对新过程程或修改的的过程进行行早期评审审和分析能能够促进预预测、解决决或监控潜潜在过程问问题。39过程FMEA假定所设计计的产品会会满足设计计要求。因因设计缺陷陷所产生的的失效模式式不需包含含，但也可可包含在过过程FMEA中。它们的的影响及避避免措施由由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依靠靠改变产品品设计来克克服过程缺缺陷的，但但它要考虑虑与计划的的制造或装装配过程有有关的产品品设计特性性参数，以以便最大限限度地保证证产品能满满足顾客的的要求和期期望。FMEA也有助于新新机器或设设备的开发发。其方法法原理是一一样的，只只是应针所所设计的机机器或设备备当做一种种产品来考考虑。在确确定了潜在在的失效模模式之后，，就可以着着手采取纠纠正措施，，消除潜在在失效模式式或不断减减小它们发发生的可能能性。40过程FMEA的开发过程FMEA应从整个过过程的流程程图/风险评估（（见附录C）开始。流流程图应确确定与每个个工序有关关的产品/过程特性参参数。如果果可能的话话，还应根根据相应的的设计FMEA确定某些产产品影响后后果。用于于FMEA准备工作中中的流程图图/风险评估图图的复制件件应伴随FMEA过程。为了便于分分析潜在失失效模式及及其影后果果，并使之之形成为正正规的文件件，设计了了标准的表表格，见附附录G。下面介绍表表格的具体体应用，所所述各项的的序号都标标在表上对对应的栏目目中。完成成的过程FMEA表格实例见见附录D。411）FMEA编号填入FMEA文件的编号号，以便查查询。2）项目填入所分析析的系统、、子系统或或零件的过过程名称、、编号。3）过程责任任填入整车厂厂（OEM）、部门和和小组，如如果知道，，还应包括括供方的名名称。4）编制者填入负责准准备FMEA工作的工程程师的姓名名、电话及及所在公司司名称。425）车型年/车辆类型填入将使用用和/或正被分析析过程影响响的预期的的车型年及及车辆类型型（如果已已知的话））。6）关键日期期填入初次FMEA预定完成的的日期，该该日期不应应超过计划划开始生产产的日期。。7）FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日日期及最新新修订的日日期。8）核心小组组列出被授权权确定和/或执行任务务的责任部部门和个人人姓名（建建议所有参参加人员的的姓名、部部门、电话话、地址等等都应记录录在一张分分发表上））。439）过程功能能/要求简单描述被被分析的过过程或工序序（如车、、钻、攻丝丝、焊接、、装配）。。尽可能简简单地说明明该过程或或工序的目目的。如果果过程包括括许多具有有不同潜在在失效模式式的工序（（例如装配配），那么么可以把这这些工序作作为独立过过程列出。。4410）潜在失效效模式所谓潜在失失效模式是是指过程发发生的不满满足过程要要求和/或设计意图图的形式，，是对某具具体工序不不符合要求求的描述。。它可能是是引起下一一道（下游游）工序的的潜在失效效模式的起起因，也可可能是上一一道（上游游）工序潜潜在失效的的后果。但但是，在FMEA准备中，应应假定提供供的零件/材料是合格格的。根据零件、、子系统、、系统或过过程特性，，对应特定定的工序，，列出每一一个潜在失失效模式。。前提是假假设这种失失效可能发发生，但不不一定必然然发生。过过程工程师师/小组应能提提出并回答答下列问题题：45w过程/零件怎么不不能满足规规范？w假设不考虑虑工程规范范，顾客（（最终使用用者、后续续工序或服服务）会提提出什么异异议？在此建议把把相似过程程的比较和和顾客（最最终用户和和后续工序序）对类似似零件的索索赔情况的的研究作为为出发点。。此外，对对设计目的的的了解也也很必要。。典型的失失效模式可可能是但不不局限于下下列情况：：弯曲、粘合合、毛刺、、转运损坏坏、断裂、、变形、脏脏污、安装装调试不当当、接地、、开路、短短路、工具具磨损等。。4611）潜潜在在失失效效后后果果潜在在失失效效后后果果是是指指失失效效模模式式对对顾顾客客的的影影响响。。在在这这里里，，顾顾客客可可以以是是下下一一道道工工序序、、后后续续工工序序或或工工位位、、代代理理商商、、和和/或车车主主。。当当评评价价潜潜在在失失效效后后果果时时，，这这些些因因素素都都必必须须考考虑虑。。应依依据据顾顾客客可可能能注注意意到到的的或或经经历历的的情情况况来来描描述述失失效效的的后后果果。。对对最最终终使使用用者者来来产产失失效效的的后后果果应应一一律律用用产产品品或或系系统统的的性性能能来来描描述述，，例例如如：：47噪声、工作不不正常、不起起作用、不稳稳定、牵引阻阻力、外观不不良、粗糙、、费力、异味味、工作减弱弱、间歇性工工作，车辆控控制减弱等。。如果顾客是下下一道工序或或后续工序/工位，失效的的后果应用过过程/工序性能来描描述。例如：：无法紧固、无无法钻孔/攻丝、无法安安装、无法加加工表面、危危害操作者、、不配合、不不连接、不匹匹配、损坏设设备等。4812）严重度（S）严重度是潜在在失效模式对对顾客的影响响后果（列在在前面的栏目目）的严重程程度的评价指指标。严重度度仅适用于失失效的后果。。如果受失效效模式影响的的顾客是装配配厂或产品使使用者，严重重度的评价可可能超出了本本过程工程师师/小组的经验或或知识范围。。在这种情况况下，应与设设计FMEA、设计工程师师/或后续制造或或装配厂的过过程工程师进进行协商、讨讨论。严重度度评估分为““1”到“10”级。推荐的评价准准则（小组对评定定准则和分级级规则应意见见一致，即使使因为个别过过程分析对准准则作了修改改也应一致））49后果判定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。550很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响15113）级别本栏目是用来来对需要附加加过程控制的的零部件、子子系统或系统统的一些特殊殊过程特性进进行分级的（（如关键、主主要、重要、、重点等）。。如果在过程程FMEA中确定了某一一级别，应通通知负责设计计的工程师，，因为它可能能会影响有关关确定控制项项目标识的工工程文件。5214）潜在失效起起因/机理潜在失效起因因是指失效是是怎么发生的的，并依据可可以纠正或控控制的原则来来描述。针对每一个潜潜在失效模式式，在尽可能能广的范围内内，列出每个个可以想到的的失效起因。。如果起因对对失效模式来来说是唯一的的，也就是说说如果纠正该该起因对该失失效模式有直直接的影响，，那么FMEA考虑过程就完完成了。但是是失效的许多多起因并不是是相互独立的的、唯一的，，要纠正或控控制一个起因因，需要考虑虑诸如试验设设计之类的方方法，来明确确哪些起因起起主要作用、、哪些起因容容易得到控制制。应描述这这些起因，以以便针对那些些相关的因素素采取纠正措措施。典型的的失效起因包包括但不限于于：53w扭矩不正确———过大、过过小；w焊接不正确———电流、时时间、压力不不正确；w测量不精确；；w热处理不正确确——时间、、温度有误；；w浇口/通用不正确；；w润滑不当或无无润滑；w零件漏装或错错装。列表时应明确确记录具体的的错误或误操操作情况（例例如：操作者者未装密封垫垫），而不应应用一些含糊糊不清的词语语（如，操作作者错误、机机器工作不正正常）。5415）频度（O）频度是指具体体的失效起因因/机理（列于前前一栏目中））发生的频率率。频度的分分级重在其含含义而不是具具体的数值。。可以分“1”到“10”级来估计频频度的大小。。只有导致相相应失效模式式的原因发生生，才能考虑虑频度分级。。找出失效的的方式在此则则不予考虑。。为保证一致性性，应采用下下面的频度分分级规则。““可能的失效效率”是根据据过程实施中中预计发生的的失效来确定定的。55如果能从类似似的过程中获获取数据，那那么可以用统统计数据来确确定频度的级级数。除此以以外，可以用用下表左侧栏栏目中的文字字描述和任何何适用于类似似过程的历史史数据来进行行主观评价。。有关“能力力/性能分析”的的详细描述，，可参考有关关出版物，例例如ASQC/AIAG的基础统计过过程控制（SPC）参考手册。。推荐的评价准准则（小组对评价价准则和分级级规则应意见见一致，即使使因为个别过过程分析对准准则作了修改改也应一致））56失效发生的可能性可能的失效率CPK频度很高：失效几乎是不避免的≥1/2＜0.33101/3≥0.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/8≥0.5181/20≥0.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的过程有关1/80≥0.8361/400≥1.0051/2000≥1.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥1.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000≥1.502极低：失效不太可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效≤1/1500000≥1.6715716）现行过程控控制现行的过程控控制是对尽可可能阻止失效效模式的发生生，或者探测测将发生的失失效模式的控控制的描述。。这些控制方方法可以是象象防错夹具之之类的过程控控制方法，或或者统计过程程控制（SPC），也可以是是过程评价。。评价可以目目标工序进行行，也可在后后续工序进行行。可以考虑虑三种类型的的过程控制/特性，即：58（1）阻止失失效起因/机理或失效模模式/后果的发生，，或减小其出出现率；（2）查明起因/机理并找到纠纠正措施；（3）查明失效模式式。如有可能，应应优先运用第第（1）种控制方法法；其次，使使用第（2）种方法；最最后是第（3）种控制方法法。如果把最最初的频度作作为设计意图图的一部分，，则该频度将将受到第（1）种控制方法法的影响。假假如现行的过过程代表过程程意图，则最最初的探测度度将取决于第第（2）、（3）种现行控制制方法。5917）探测度（D）探测度是指在在零部件离开开制造工序或或装配工位之之前，列于第第16栏中的第二种种现行过程控控制方法找出出失效起因/机理（过程薄薄弱部分）的的可能性的评评价指标；或或者用第三种种过程控制方方法找出后序序发生的失效效模式的可能能性的评价指指标。评价指指标为“1”到“10”级。假设失失效已发生，，然后评价所所有“现行过过程控制方法法”阻止有该该失效模式或或缺陷的部件件发送出去的的能力。不工工擅自推断：：因为频度低低，探测度也也低（比如使使用“控制图图”时）。一一定要评价过过程控制方法法找出不常发发生的失效模模式的能力或或阻止它们在在过程中进一一步蔓延的能能力。60随机质量抽查查不大可能查查明某一孤立立缺陷的存在在，也不影响响探测度数据据值的大小。。以统计原理理为基础的抽抽样检查是一一种有效的探探测度控制方方法。推荐的评价准准则（小组对评价价准则和分级级规则应意见见一致，即使使因为个别过过程分析对准准则作了修改改也应一致））61探测性评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性很小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很很高2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法16218）风险顺序数数（RPN）风险顺序数（（RPN）是