FMEA失效模式与影响2

FMEA

失效模式與影響分析(FailureMode&EffectAnalysis)C项目整理-20040911內容提要

FMEA之歷史FMEA之應用

FMEA之定義

FMEA使用時機FMEA分類FMEA分析流程失效模式及效應分析表單格式設計FMEA之作業程序制程FMEA之作業程序內容提要嚴重度S發生率O難檢度D風險優先數(關鍵性指數)RPNFMEA的益處實施FMEA應注意的問題設計FMEA與制程FMEA之區別FMEA在FOXCONNFMEA的作業范例FMEA之歷史亡羊補牢,猶未為晚(出自“戰國策”)“我聽說過，看見兔子牙想起獵犬，這還不晚﹔羊跑掉了才補羊圈，也還不遲。……”

“亡羊補牢”這句成語，便是根據上面約兩句話而來的，表達處理事情發生錯誤以后，

如果趕緊去挽救，還不為遲的意思。例如一個事業家，因估計事情的發展犯了錯誤，輕舉冒

進，陷入失敗的境地。但他并不氣餒，耐心地將事情再想了一遍，從這次的錯誤中吸取教

訓，認為“亡羊補牢”，從頭做起，還不算晚呢!FMEA之歷史1950由美國格魯曼(Grumman)飛機公司首先提出﹐應用于飛機主操縱系統的失效分析。1957年波音(Boeing)與馬丁(MartinMarietta)公司在其工程手冊中正式提出FMEA之作業程序。60年代初期﹐美國航空太空總署(NASA)將FMEA技朮成功應用于太空計划。FMEA之歷史同時代初期﹐美國軍方也開始應用FMEA技朮﹐并于1974年出版軍用標准MIL-STD-1629A﹐沿用至今。目前此標准仍為全世界重要之FMEA參考標准之一。1970年代，美國汽車工業受到國際間強大的競爭壓力﹐不得不努力導入國防與太空工業之可靠度工程技朮FMEA﹐以提高產品品質可靠度.FMEA之歷史1985年由國際電工委員會(IEC)所出版之FMEA國際標准<<IEC812>>即為參考美軍標准MIL-STD-1629A加以部分修改而成之FMEA作業程序。除此之外﹐目前的國際品質系統ISO9000及歐洲產品CE標志之需求﹐都將FMEA視為重要的設計管制分析方法。100$發現問題解決問題預見問題1000$10$1$設計開發制造用戶端DFMEAPFMEAFMEA之應用在品質管理應用FMEA之應用在品質管理應用產品設計DFMEA(ODM)產品工程評估(OEM)模具設計(DFMEA)模具工程評估制程設計評估(CAE/DOE)PFMEA(持續)TVR工程量試品質分析改善生產量試品質分析改善FAICPKGRR\SPC\模具可靠性稽核RMA\FAE\供應商管理開發驗証時程驗証成本增加FMEA之應用美國三大汽車公司之要求八十年代后﹐許多汽車公司開始開發內部之FMEA手冊﹐并逐步將其分為設計FMEA和制程FMEA﹐并開始要求供應商對其所供應的零件進行設計FMEA和制程FMEA﹐并將其視為供應商的重點考核項目。但由于各公司的要求不同﹐造成供應商的額外負擔和困擾﹐因此為改善這一現象﹐福特﹑克萊斯勒﹑通用汽車等三家汽車公司在美國品管學會和汽車工業行動組的協助下﹐整合各汽車公司之規定與表格﹐在1993年完成失效模式與效應分析參考手冊﹐確立胃FMEA在汽車的必要性﹐并統一了其分析程序與表格。FMEA之應用用QS9000標標准要求求4.2.3.1產品品質量先先期策劃劃(APQP)供方必須須建立和和實施產產品質量量先期策策劃程序序.供供方應建建立內部部多功能能小組,為新新產品或或更改產產品進行行生產準準備.這這些小小組應采采用產品品質量先先期策劃劃和控制制計劃參參考手冊冊中適當當的技術術,也也可采用用能達到到同樣效效果的類類似技術術.小組活動動應包括括:特殊特性性的開發發和最終終確定(見附錄錄C)失效模式式及后果果分析的的開發和和評審制定措施施,優先先減少高高風險順順序數的的潛在失失效模式式控制計劃劃的制定定或評審審4.2.3.4產品品安全性性供方在設設計控制制(要素素4.4)和過過程控制制(4.9)的的方針針及規程程中,必必須考考慮適當當的安全全防護和和產品安安全性,.供供方應促促使內部部人員了了解其產產品的安安全因素素.4.2.3.5過程程失效模模式及后后果分析析(PFMEA)PFMEA必須須考慮所所有的特特殊特性性,必必須努力力改進進過程,以防止止發生缺缺陷,而而不是是找出缺缺陷.某某些顧顧客要求求在生產產件批準準前進行行FMEA評審審和批準準(見第第II部部分),參見潛潛在失效效模式及及後果分分析參考考手冊.FMEA之應用用QS9000標標准要求求4.4.5.1設計輸輸出補充充供方的設設計輸出出必須是是如下過過程的結結果﹐包包括﹕努力簡化化､優化化､創新新及減少少浪費(如QFD､DFM/DFA､VE､DOE､公公差研究究､響應應面方法法或其它它適當的的替代方方法)需要時﹐﹐使用幾幾何尺寸寸和公差差成本/性性能/風風險的權權衡分析析使用試驗驗､生產產和現場場的反饋饋信息使用設計計FMEAFMEA之應用用QS9000標標准要求求FMEA之應用用技術發展展現狀目前﹐FMEA已經廣廣泛應用用在航空空﹑航天天﹑電子子﹑機械械﹑電力力﹑造船船和交通通運輸等等產業﹐﹐根據美美國國防防部所屬屬的112個單單位進行行的調查查顯示﹐﹐有87個單位位認為FMEA是一種種有效的的可靠度度分析技技朮﹐值值得推廣廣。FMEA之應應用技技術術發展與應用用可靠性分析技技術系統化工程設設計輔助工具具利用表格進行行工程分析在設計階段早早期發現問題題及早謀求解決決措施FMEA之定定義FMEA:FailureModeandEffectsAnalysisFMEA是一種以失效效為討論重點點的設計輔助助工具﹐系利利用表格方式式進行工程分分析﹐在工程程設計時早期期發現潛在缺缺陷及其影響響程度﹐以便便及早謀求解解決之道﹐避避免失效之發發生或降低其其發生時產生生之影響。目的---防防患於未然本質------工程分分析1.一般的原則,FMEA之使用要越越早越好，如如此才能消除除或減少設計計錯誤的發生生2.當設計新的系系統、產品、、零件、製程程、設備時，，在作概念設設計或草圖時時即可開始作作FMEA3.當系統、產品品、零件、製製程、設備有有變更時4.當現有的系統統、產品、零零件、製程、、設備有新的的應用時5.當現有的系統統、產品、零零件、製程、、設備被考慮慮要改善時FMEA使用時機SYSTEMFMEA:主要用于于系統方面潛潛在失效模式式分析.DESIGEFMEA:主要用用于產品制造造前設計階段段失效模式分分析PROCESSFMEA:主要要用于產品制制造及裝配階階段失效模式式分析SERVICEFMEA:主要要用于產品送送到客戶前所所有服務失效效模式分析FMEA分類類FMEA分析析流程先期規劃主流程結果應用FMEA分析析流程先先期規劃組成FMEA團隊資料收集訂定執行方案案產品設計制造工藝使用維修環境表格格式分析層次失效定義成果整合時機FMEA分析析流程先先期規規劃1.組成FMEA團隊隊FMEA為一一系統化輔助助工具﹐此一一失效分析工工具必然會牽牽涉到公司內內很多部門﹑﹑人員與各種種技朮﹐因此此有必要利用用團隊方式進進行。FMEA分析析流程先先期規劃劃2.資料料收集一般而言在執執行FMEA之前應掌握握以下几個方方面的資料﹕﹕A.有關產品品設計方面的的資料。B.有關制造造工藝方面的的資料。C.有關使用用維修方面的的資料。D.有關環境境方面的資料料。FMEA分析析流程先先期規規劃3.訂定定FMEA執執行方案根據FMEA之實際需要要或合約的要要求擬定FMEA執行方方案﹐據以執執行FMEA﹐并隨制程程之修正而更更新FMEA﹐且將分析析結果提供作作為制程設計計參考。通常常FMEA執執行方案中要要規定的項目目說明如下﹕﹕FMEA分析析流程先先期規規劃3.訂定定FMEA執執行方案A.表格形式式B.分析硬品品或制程之層層次I.分析最低低層次以能夠夠對其功能做做完整描述為准。。II.從高層層之分析結果果判斷。III.根據據以往經驗決決定分析的最最低層次。IV.以剛好好高于維修保保養的最低層層次為主FMEA分析析流程先先期規劃3.訂定定FMEA執執行方案C.編碼系統統D.失效定義義E.成果整合合F.時程FMEA分析析流程主主流流程分析制程特性性定義製造流程程分析產品特性性分析失效模式式分析失效原因因分析現行控制制方法分析失效效應應分析發生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優先先數決定優先改善善之失效模式式建議改善措施施改善實施失效模式及效效應分析表單單格式_______系統_______子系統_______零件部______設計責任______機型/料號________關關鍵日日期______FMEATEAM成成員_________FMEA編號號______頁碼:共1頁頁第1頁FMEA日期期:______編制人:________審核人:_________23561478101116151413122019181721229失效模式及效效應分析表單單格式1.FMEA編號:填入FMEA文件的編編號,以便查查詢;2.項目:填入所分析析的系統、子子系統或零件件的過程名稱稱、編號;3.設計/過過程責任:部門、小組組還應包括供供方的名稱;4.填入負責責準備FMEA工作的工工程師姓名、、電話及所在在公司名稱;5.機型/料號:填入將使用和和正被分析的的設計過程影影響的預期的的機型和料號號;失效模式及效效應分析表單格式式6.關鍵日期期:填入FMEA初次預定完完成日期、該該日期不應超超過計劃開始始設計生產發發布日期;7.FMEA日期:填入編制FMEA原始稿稿的日期及最最新修訂的日日期;8.核心小組組:列出有權確定定和執行任務務的責任部門門和個人姓名名;如果對某一特特定原因無建建議措施,那那麼就在該欄欄中寫“N/A”9.項目/功功能:填入被分析項項目的名稱和和編號;如果該項目有有多種功能,且有不同的的失效模式,應把所有功功能都單獨列列出;失效模式及效效應分析表單單格式10.潛在失失效模式:對一個特定項項目及其功能能,列出每一一個潛在失效效模式,前前提是這種失失效可能發生生,但不一定定發生;11.潛在失失效后果:潛在失效后果果,就是失效效模式對系統統功能的影響響;12.嚴重度度(S)13.分級(重要程度)用於對另件、、子系統或系系統的產品特特性分級:關關鍵、主要、、重要、生生點等;失效模式及效效應分析表單單格式14.潛在失失效的起因/機理潛在失效起因因是指一個設設計/工藝薄薄弱部分的跡跡象,其作用用結果就是失失效模式15.頻度(0):頻度是指某某一特定失效效起因或機理理(已列於前前欄中)出現現的可能性.16.現行設設計/工藝控控制;17.探測度度(D)18.風險順順序數RPN19.建議措措施:如果對某一特特定原因無建建議措施,那那麼就在該欄欄中寫“無””失效模式及效效應分析表單單格式20.責任(對建議措施施)把負責建議措措施執行的組組織和個人及及預計完成的的日期填寫在在本欄中;21.采取的的措施當實施一項措措施后,簡要要記載一下具具體的措施和和生效日期.22.糾正后后RPN23.跟蹤:小組成員應保保証所有建議議措施被實施施或已妥善地地落實;24.RPN在的再改進進,直RPN<50.失效模式及效效應分析表單單格式在完成基本資資料的收集且且有了執行方方案之后﹐就就應按照方案案中的規定﹐﹐利用收集到到的資料進行行FMEA的的分析工作﹐﹐其分析程序序如下﹕1.系統定定義2.功能分分析3.硬件組組合層次分析析4.可靠度度分析5.失效模模式分析設計FMEA之作業程程序6.失效效效應分析與嚴嚴重登記評估估(定量和定定性)7.失效原原因分析8.失效模模式之發生几几率分析或評評估9.失效檢檢測方法分析析10.補救救預防措施11.關鍵鍵性分析(關關鍵性指數或或風險優先數數RPN)12.填填寫失效模模式效應與與關鍵性分分析表13.失失效模式效效應與關鍵鍵性分析報報告設計FMEA之作作業程序制程FMEA與設設計FMEA程序類類似﹐但因因其分析對對象為制程程而非硬件件設計﹐其其分析程序序還是有所所區別﹐主主要如下﹕﹕1.制造造流程定義義2.制程程特性分析析3.產品品特性分析析4.失效效模式5.失效效效應分析析6.嚴重重度分析7.失效效原因分析析制程FMEA之作作業程序8.發生生率分析9.現行行失效管制制方法分析析10.難難檢度分析析11.關關鍵性分析析12.建建議改進措措施13.填寫寫失效模式式效應與關關鍵性分析析表14.失效效模式效應應與關鍵性性分析報告告制程FMEA之作作業程序一般而言﹐﹐執行FMEA大都都是因為客客戶之要求求﹐因此很多公公司花費相相當大的工工夫所做之之FMEA可能只用于于交給客戶戶的報告﹐﹐這種情形形不僅會使FMEA成為成本本與時間的的負擔﹐造造成負面效效果﹐而且就就FMEA工作而言言﹐也很可可能流于形形式﹐使FMEA分析析結果變成成廢物﹐這這種情形應應盡量避免。。FMEA結結果之應用用事實上﹐一一個規划良良好的FMEA作業業可以使其其結果得到到很好的應應用﹐使決決策者﹑產產品設計人人員﹑工程程設計人員員﹑制造工工程師﹑及及品保人員員都能夠利利用這些分分析結果改改善其工作作品質﹐增增加其生產產力﹐而提提升制造產產品之品質質﹑可靠度度與安全性性﹐增加顧顧客滿意度度﹐增強產產品之競爭爭力﹐建立立公司形象象﹐降低產產品開發時時間與成本本。為達達到到以以上上之之效效益益﹐﹐需需經經以以下下方方式式﹐﹐妥妥善善應應用用FMEA之之結結果果﹕﹕1.參參考考類類似似產產品品設設計計或或制制程程之之FMEAFMEA結結果果之之應應用用2.應應根根據據失失效效之之關關鍵鍵性性建建立立改改進進行行動動之之優優先順順序序﹐﹐集集中中資資源源﹐﹐循循序序改改善善產產品品設設計計或制制程程。。3.應應對對已已改改善善的的失失效效重重復復進進行行分分析析改改善善﹐﹐持續續提提升升產產品品設設計計可可靠靠度度降降低低制制程程不不良良率或或提提高高查查犴犴民民之之檢檢測測能能力力。。4.將將制制程程FMEA分分析析之之結結果果反反饋饋給給設設計計工工程師師﹐﹐作作為為改改進進產產品品設設計計之之參參考考。。FMEA結結果果之之應應用用5.配配合合資資訊訊系系統統將將FMEA資資料料建建成成資資料料庫庫﹐﹐可供供建建立立制制程程檢檢驗驗﹑﹑測測試試標標准准﹑﹑檢檢驗驗程程序序﹑﹑檢檢驗規規范范以以及及其其它它品品質質管管制制措措施施之之參參考考。。6.在在應應用用FMEA時時應應參參考考相相同同之之失失效效并并立立即即應應用用其改改進進建建議議﹔﹔如如果果以以往往FMEA報報告告與與實實際際情情況況有不不符符時時﹐﹐應應修修改改FMEA資資料料。。7.配配合合設設計計審審查查作作業業﹐﹐作作為為正正式式生生產產前前產產品品可可靠靠度﹑﹑制制程程安安全全性性﹑﹑環環境境污污染染影影響響之之參參考考資資料料。。8.不不斷斷積積累累﹐﹐整整理理成成專專業業技技朮朮供供工工程程師師訓訓練練參參考考。。FMEA結結果果之之應應用用嚴重重度度S(Severity)恒量量失失效效的的影影響響程程度度失效效影影響響:產產品品或或制制程程的的某某一一失失效效對對產產品品外外觀觀,結結構構,功功能能,性性能能穩穩定定性性,可可靠靠性性影影響響.或對對下下一一個個制制程程,使使用用者者和和設設備備的的影影響響或對對最最終終客客戶戶,政政府府法法規規,安安全全,環環保保的的違違及及.劃分分標標準準-----主主觀觀判判定定1-----幾幾乎乎不不會會有有甚甚麼麼影影響響10---會會違違及及安安全全,法法規規嚴重重度度分分類類一.危危險險特特性性(Catestrophie)(無無法法滿滿足足則則不不能能銷銷售售)1.耐耐火火性性、、自自然然性性、、UL、、CAS2.工工業業標標准准3.顧顧客客要要求求4.內內部部工工程程需需要要由由Critical量量測測項項目目二.重重大大特特性性(Significant)(無無法法滿滿足足則則不不能能銷銷售售給給指指定定客客戶戶)1.客客戶戶及及供供應應商商共共同同制制定定特特性性2.或或客客戶戶指指定定特特性性,例例如如:規規格格/尺尺寸寸/速速度度/力力/溫溫度度等等.3.設設計計工工程程師師指指定定的的特特性性4.業業界界標標准准三.主主要要的的特特性性(Major)1.信信賴賴性性測測試試2.產產品品制制程程不不良良率率及及分分析析嚴重重度度(S)劃劃分分標標準準等級/評分(Rank)劃分標準(Criteria)1(Minor)幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客戶亦不會注意.2~3(Low)客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和使用上的輕微不便.可能會使下道工站輕微的重工.4~6(Moderate)會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會導至重工動作發生.7~8(High)可能造成客戶很不滿意,並導致客戶重大抱怨,但不會導致安全事故或違及政府法規.9~10(VeryHigh)導致客戶停線或對產品有致命性的功能性影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規.發生生率率O(Occurrence)某一一原原因因而而導導致致失效效發發生生的的幾幾率率劃分分標標準準:Cpk主主觀觀判判定定統統計計資資料料1----幾幾乎乎不不會會發發生生10---幾幾乎乎肯肯定定會會發發生生發生生率率(O)劃劃分分標標準準等級/評分劃分標準描述發生率Cpk1(Remote)幾乎不可能發生1/1500K≧1.672(VeryLow)有輕度發生的可能1/150K≧1.503(Low)有可能發生1/15K≧1.334(Moderate)偶爾發生,但不佔有大的比例1/2K≧1.175(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/80≧0.837(High)經常發生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)幾乎不可避免1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.33難檢檢度度D(Detection)在現現行行的的控控制制措措施施下下,偵偵測測失失效效發發生生的的能能力力劃分分標標準準主觀觀判判定定統統計計資資料料1----有有有有效效手手段段完完全全可可以以檢檢測測出出來來10----無無任任何何手手段段可可以以檢檢測測出出來來難檢檢度度(D)劃劃分分標標準準等級/評分劃分標準描述可偵度1~2幾乎可以肯定地檢測出來≧99.99%3~5有良好的手段可以檢測≧99.80%6~8可能檢測出來≧98.00%9很有可能檢測不出≧90.00%10很可能檢測不出來≦90.00%風險險優優先先數數(關關鍵鍵性性指指數數)RPN風險險優優先先數數RPN=S*O*D根據據RPN值值確定定是是否否對對相相應應失失效效項項采采取取措措施施﹕﹕分析析RPN值值,確確定定優優先先解解決決的的項項目目.原則則一一:RPN值值愈愈大大且且易易解解決決者者愈愈優優先先解解決決RPN≧≧150的的失失效效原原因因應應必必須須解解決決.50≦≦RPN<150應應盡盡可可能能解解決決,不不能能解解決決的的必必須須加加嚴嚴控控制制RPN<50可可以以不不加加控控制制.原則則二二:RPN<150時時,嚴嚴重重度度(S)較較大大者者或或發發生生機機率率(O)較較大者者必必須須加加以以改改善善.通常常S=9~10或或O=9~10的的失失效效必必須須加加以以改改善善.上述述侁侁先先原原則則(即即RPN值值)的的具具體體界界限限值值亦亦可可由由FMEA小小組具具體體討討論論而而定定.DFMEA:----有有助助於於潛潛在在失失效效模模式式及及其其結結果果的的說說明明;-----識識別別相相關關的的原原因因和和機機理理;-----識識別別減減少少或或消消除除失失效效發發生生的的措措施施;-----有有助助於於設設計計要要求求及及其其替替代代要要求求的的客客觀評價;-----有有助於生產和和裝配要求的的最初設計;-----增增加設計過程程中失效模式式及后果被考慮的可能性性;FMEA的益益處DFMEA:-----有有助於設計測測試和開發程程序;-----從從顧客角度評評價失效;-----允允許跟蹤和文文件化降低風風險的措施;-----將將來分析和設設計的極好參參考;-----設設計FMEA過程的文件件化.FMEA的益益處PFMEA:------有助於確保保產品相關過過程失效模式式及其后果的的說明;-----識識別相關的的原因和機理理;-----識識別減少或或消除失效發發生的措施;-----識識別潛在生生產或裝配過過程的失效原原因;-----識識別過程參參數,若該參參數受控,則則可減少失效效情況的發生或增加加探測性;-----有有助於糾正措措施的優先順順序安排;----過過程中的極好好參考;----過過程FMEA文件化;FMEA的益益處實施FMEA應注意的問問題導入時機:FMEA團隊隊必須包括產產品設計及其其相關工程人人員FMEA分析析重在工程程分析FMEA先期期規劃應做好好FMEA建義義改善措施必必須認真執行行,並追蹤改改善效果FMEA導入入時機貫穿穿產品設計,制程設計FMEA是個個循環過程FMEA結果果利用設計FMEA與制程FMEA之區別別對象實施階段FMEA團團隊成員分析失效原因因出發點建議控制措施施出發點FMEA在FOXCONN在公司內部質質量體系中之之要求﹕公司一直很重重視FMEA技朮在品質質管理中之應應用。現在﹐FMEA技朮在我們們公司的產品品開發段﹐制制程段﹐組裝段都有廣泛泛的應用﹐它它為提高公司司產品品質發發揮了重要作用。關于于FMEA的的系統文件有有﹕QS-13失失效分析析ES13-001失失效效模式及效應應分析辦法FMEA的職職責:DESIGNFMEA:(ODM)設計開發FMEA:工標標&RD主導導,各產品處處QE,ME,模具,設設備等單位組組成PROCESSFMEA:(OEM)制程FMEA:各產品處處ME,QE主導,工標標產工,模具,設備,制造造等單位組成成FMEA在FOXCONNPFMEA小小組成立召開PFMEA小組會議議分析制程之先先后順序分析制程之機機能預測失效模式式預測失效模式式對制程的效效應指定該失效模模式對客戶造造成的嚴重度度分析該失效模模式發生是由由于制程何原原因造成分析該失效模模式發生的幾幾率列出現行控制制措施指定該失效模模式被檢測難難易程度計算風險优先先數:RPN=S*O*D給出建議控制制措施,並指指定責任人和和改善完成時時間追蹤改善效果果,重新計算算RPN值結案1.RPN≧1502.RPN<150,而而S=9~10或O=9~10RPN<50FMEA在FOXCONN產品要求預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN凸包式的主機板架平面翹曲損壞主板7凸包過高7治具298降低高度----OK降低高度73242凸包破裂裝配困難6凸包過高5治具260降低高度----OK降低高度62224凸包形狀不良2無672更改凸包形狀----正在進行FMEA在FOXCONN產品要求預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN采用抽芽孔以螺絲固定FDD抽芽破裂裝配不良7抽芽過高7治具298降低高度----OK降低高度72228材質不良3無484更換材質----OK更換材質71428FMEA在FOXCONN制程名稱/目的預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN裝上蓋卡鉤卡不到位影響外觀和功能6人工操作3無6108使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗工站62224裝FDDFDD錯位FDD磁片彈不出8人工操作3無8192使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗工站82116FMEA在FOXCO