FMEA潜在失效模式与教程

潜在失效模式和影响分析

FailureModeandEffectsAnalysisQS-9000技术手册培训课程1内容课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA2课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；3FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。4FMEA概要介绍QS-9000中关于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。5FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。6设计FMEA本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。

APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入↕设计目标↕可靠性和质量目标↕性能目标↕材料初始清单↕特殊产品和过程特性的初始清单↕管理支持7设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告 （DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺8APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望计划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性9设计FMEA目的设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。

为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。10设计FMEA对于D-FMEA，，“顾顾客””为：：国家法法律、、法规规(如，，安全全、排排放、、噪音音)最终使使用者者，车型设设计工工程师师/小小组，，总成、、部件件、零零件制制造和和装配过过程设设计工工程师师/小小组总成、、部件件、零零件制制造和和装配配过程程11设计FMEAD-FMEA开开展展的时时机：：新的零零部件件；更改的的零部部件；；应用/环环境有有变化化的零零部件件；在开发发各阶阶段中中，当当设计计有变变化或或得到到其它它信息息时，，应及时、、不断断修改改，在在产品品图样样、规规范发发放前前结束束。改进设设计、、或对对设计计重新新评估估。在D-FMEA中，，不应应把克克服潜潜在设设计缺缺陷的的方法法，寄寄托于于过程控控制。。相反反地，，应当当充分分考虑虑制造造过程程本身身的限限制因因素。。12设计FMEA的的输入入由第1阶段段输出出转入入第2阶段段输入入设计目目标可靠性性和质质量目目标性能目目标材料初初始清清单特殊产产品和和过程程特性性的初初始清清单管理支支持13设计FMEA的的其它它输入入跨功能能小组组在开开展设设计FMEA时时，应应参考考以下下文件件和资资料：：保修信信息。。顾客抱抱怨、、退货货资料料。纠正和和预防防措施施。类似产产品的的设计计FMEAAPQP第第一阶阶段输输出，，即第第二阶阶段输输入和和任何其其它相相应输输入。。14设计FMEA项目管管理职职责确保：：负责设设计的的跨功功能小小组进进行了了设计计FMEA。D-FMEA符符合顾顾客批批准的的方法法。(如，，AIAG的FMEA手手册)在进行行D-FMEA的过过程中中考虑虑了多多种因因素，，包括括：重大质质量问问题研研讨市场使使用件件召回回情况况用户工工厂的的意见见同类产产品的的FMEATGW、保保修资资料等等15设计FMEA设计FMEA的的输出出潜在设设计失失效模模式。。潜在关关键设设计要要求。。设计问问题：：曾经经受到到制造造和装装配作作业挑挑战的的设计计问题题。新设计计要求求：尚尚无制制造或或组装装作业业的经经验。。设计验验证计计划和和报告告(DVP&R)改进设设计，，或更更改原原有设设计。。16系统/设计计/过过程FMEA的的联系系现行测测试零件功能/性能失效模式影响原因现行控制(DVP&R)零件过程失效模式影响原因现行控制(CP)保修外部质量问题内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA17设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制18建立设设计FMEA脑力风风暴因果园园以前设设计的的经验验柏拉图图顾客要要求路试问问题、、保修修记录录整车质质量竞竞争趋趋势测试和和型号号资料料其他对工程程师进进行运运用设设计FMEA的的培训训,理理解解设计计控制制概念念。了解对对于顾顾客确确定关关键和和特殊殊特性性方法法。设计FMEA是是一个个创造造性的的工作作，需需要采采用跨跨功能能的小小组。。应考虑虑包括括每个个零部部件，，审查查产品品的每每个特特性和和功能能。需要调查研研究和发挥挥创造力。。工具：在开展设计计FMEA时，应采采用各种问问题解决方方法和调查查工具包括：19D-FMEA框框图D-FMEA应从所所要分析的的系统、子子系统或零零部件的框框图开始；；框图描述了了所分析对对象的各项项目之间的的主要关系系、逻辑顺顺序、功能能、及其输输入和输出出。例：系统名称：：闪光灯车车型：：94XXFEMA#：：110D01工工作温度：：-20~60ﺺC冲击：2m下落湿湿度度：0~100%RH外外部部环境：灰灰尘零件连接方法A.灯罩罩1.不连连接B.电池池(2节)2.铆接接C.开关关3.螺纹纹连接D.灯泡泡总成4.卡卡扣连接接E.电极极5.压紧紧装接F.弹弹簧开关开/关C灯罩A弹簧F--电池B极板E+灯泡总成D345542120设计FMEA__系统____子系系统21D-FMEA表头(1-10)项目(1)根据过程所所属的的系系统、子系系统或零部部件进行分分类，包括名称和和编号。年型/车型型(2)汽车的年型型和车型(非汽车零零件时用产产品替代)核心小组(3)设计FMEA小组名名称、部门门和电话设计责任(4)整车厂商(OEM)、部门和和责任小组组关键日期(5)FMEA完完成日期22D-FMEA表头(1-10)FMEA编编号(6)用于追溯FMEA的的内部编号号编制人(7)FMEA编编制人的姓姓名、电话话及所属公公司FMEA日日期(8)原始FMEA编制日日期修订日期(9)FMEA的的修改日期期页码(10)FMEA文文件的本页页码和总页页码23D-FMEA：项项目目功能(11)可自左至右右或自上而而下地完成成FMEA。项目/功能能填入被分析析项目名称称、功能和和编号，零零件有哪些些作用？利用工程图图纸上标明明的名称功能分列每个功功能用可以量测测的术语描描述功能：：储存液体(升)支撑护罩(磅)等等参考“零件件功能单。。在进行设设计FMEA之前，，归纳这些些信息。当一个零件件必须在附附加条件下下才能起功功能作用时时，列出这这种附加条条件。24D-FMEA:零零件功能单单25D-FMEA:潜潜在失效模模式(12)是指由于设设计，系统统、子系统统或零部件件可能发生生的不能满满足功能要要求或设计计意图的状状况。是对某一设设计特性可可能发生的的不符合性性的描述,该描述是有形形的、技术术性的并尽尽可能是可可度量。对特定运行行环境条件件下(如热热、冷、干干燥、灰尘尘等)，以以及特定的的使用条件件下(如超超过平均里里程、不平平路、频繁繁启动停止止行驶)发发生的潜在在失效模式式也应考虑虑。可能是高级级系统、子子系统的潜潜在失效模模式的起因因，也可能能是低级系系统、零部部件潜在失失效模式的的后果。在确定失效效模式时，，试问：这个设计如如何能失效效？即使不考虑虑工程图纸纸的要求，，顾客会提提出什么样样的异议？？26D-FMEA:潜潜在在失效模式式(12)失效，要以以设计特性性为基础，，进行分析析研究。建立新产品品的失效模模式清单，，是一种创创造性和预预防性的工作作，审查各各种可能发发生的情况况。可从现存产产品产品和和类似设计计的质量记记录中,获获得实际的失效效模式。可从失效模模式清单中中选出，以以统一描述述。27潜在失效模模式(12)与功能相关关的普通失失效模式包包括：过早工作在预定时间间内不能工工作在预定时间间内不能停停止工作间歇性工作作功能减弱28潜在失效模模式(12)与硬件相关关的普通失失效模式包包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏外观不良功力损失顾客不满满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺顺雨水进入汽汽车等等29潜在影响、、严重度和和分级(13-15)潜在失效影影响(13)失效影响是是指失效模模式对总成成、系统、、整车、顾顾客或政府规定等造造成的后果果。查阅历史和和类似的FMEA报报告、保修修资料、抱抱怨报告、、使用情况报告告、市场收收回及其他他文件，确确定历史上上失效模式式的影响。30潜在影响、、严重度和和分级(13-15)充分考虑潜潜在影响：：如果零件件故障，会会发生什么么后果？零件本身的的作业、功功能和状态态？总成的作业业、功能和和状态？系统的作业业、功能和和状态？整车的作业业、功能和和状态？顾客将看到到、感到或或经历什么么？对政府法规规的符合性性？如果潜在失失效模式对对产品、整整车或政府府规定、符符合性有负面影响，，必须作恰恰当的声明明。31潜在影响、、严重度和和分级(13-15)以下列顺序序描述第12步所确确认的每个个失效模式式的影响：：32潜在影响、、严重度和和分级(13-15)潜在影响是是指失效模模式对顾客客的影响。。顾客泛指指指下步作作业、后续续作业、组组装厂和最最终用户。。当顾客是后后续作业时时，这种影影响应以过过程表现加加以说明。。(如：粘着着于模具、、损坏夹具具、装配不不上，危害害操作者等等当顾客是最最终用户时时，应以产产品或系统统的表现描描述这种影影响(如：外观观不良、噪噪音太大、、系统不工工作等)。。建立通常的的潜在影响响清单有助助于跨功能能小组的思思考(脑力力风暴)过程。33严重度(14)严重度是潜潜在失效模模式对顾客客影响的的严重程度度评价。严重度仅针针对“影影响”。通常，只有有设计变更更才能改变变严重度。。严重度建立立了失效模模式与风险险等级之间间的联系。。严重度分为为1-10级，对一一个失效模模式，可对对影响最大大的进行打分。对那些超出出小组成员员经验和知知识的评级级，(如当当顾客是组组装厂或最终终用户时)，应向设设计FMEA人员、、设计工程程师和顾客咨询询。当为内部顾顾客时，，小组应听听取下游作作业员的意意见34设计FMEA的严重重度分级表表35潜在影响、、严重度和和级别(13-15)级别(15)用于区分产产品特性的的重要程度度，与严重重度打分相相关。(例如：安安全性/关关键、重要要、一般)。36失效原因和和频度(16-17)潜在失效原原因/机理理(16)失效原因是是指设计薄薄弱或设计计缺陷。设计FMEA小组应应基于二个个假定考虑虑失效原因因：失效模式由由设计缺陷陷造成，零零件的制造造和装配在在工程规范范之内；失效模式由由制造或装装配的缺陷陷所引起，，但这种制制造和装配配错误是由由设计缺陷陷造成的。。即设计缺缺陷可造成成组装过程程的错误。。37失效原因因和频度度(16-17)根据上述述假定，，可分为为以下二二种情况况确定原原因：1.假定零零件的制制造和装装配在工工程规范范内。审查过去去的测试试报告、、保修资资料、抱抱怨报告告、记录录、使用用情况报报和其它文文件。审审查同类类FMEA报告告。列出出已知失失效模式式原因的的因子。周密密考虑(脑力振振荡)每每个失效效模式的的潜在原原因，试问：什么原因因造成了了零件的的这种故故障？在什么情情况下零零件的功功能失常常？怎样或为为什么才才能造成成零件背背离工程程规范的的要求什么原因因导致零零件不能能实现它它预期的的功能？？38失效原因因和频度度(16-17)找出第一一级原因因。第一一级原因因是指造造成失效效的直接接原因，，直直接导致致失效模模式出现现。在因因果图上上，第一一级原因因应用第第一分支支表示。。严重度或或风险顺顺序数(RPN)高的的失效模模式，必必须重视视确定其其根本原原因。发现根本本原因能能使改进进设计工工作具有有针对性性。只有有当改进进设计工工作能够够根除根根本原因因出现的的频率时时，才最最为有效效。例如：一一个针对对第一级级原因----材料裂裂纹(由由材料太太薄这一一根本原原因引起起的影响响)的设设计改进进(增加加硬度)，显然然没有针针对直接接原因---材材料太薄薄的改进进(增加加厚度)更有效效。有些失效效模式是是由二个个或二个个以上的的原因同同时作用用而引起起的，那那么，这这些原因因应当列列在一起起。39失效原因因和频度度(16-17)潜在失效效原因/机理(16)2.假假定定零件的的设计使使制造或或装配过过程的变变差不能能接受：：审查以往往通过制制造或装装配错误误而引发发失效模模式的设设计缺陷陷。例如：材料处理理的规定定使那些些处于上上公差值值内的材材料在机机加工时时不能满满足规范范要求。。采用不对对称设计计，防止止装反。。充分考虑虑(脑力力风暴)潜在的的设计缺缺陷，试试问：零件的方方向和直直线度设设计对零零件的功功能十分分重要？？零件在装装配时还还出现颠颠倒吗？？零件的工工程规范范和公差差是否与与制造/装配相相适应(DFM/DFA)？？40失效原因因和频度度(16-17)频度(17)频度是指指失效原原因/机机理预计计发生频频度，分分1到10级。。预防措措施可降降低发生生频度。。41失效原因因和频度度(16-17)当频度数数等于1时，设设计失效效模式不不可能发发生：a)设设计可可以包容容期望的的制造/组装变变差，b)常常规规控制方方式可以以保证产产品按设设计意图图生产。。当频度数数等于10时，，失效模模式几乎乎一定发发生。以前的设设计或同同类设计计有很多多失效的的历史记记录。42现行设计计控制和和不易探探测度(18-19)现行设计计控制(18)指开展设设计FMEA时时已经用用于相同同或相似似设计中中的控制制方法，，包括：设设计确认认/验证证或其它它活动。。如路试试、设计计评审、、故障/安全计计算分析析、台架架/实验验室测试试、可行行性评估估、样件件试验、、车辆测测试。设计控制制需要同同时考虑虑失效模模式的原因和失效模式式本身。采取设计计纠正措措施以根根除原因因，或降降低出现现频率。。这些潜潜在的设设计缺陷陷，需要要在DVP过程程中加以以测试。。如果忽略略了潜在在原因，，带有设设计缺陷陷的产品品有可能能进入生生产。检检查忽略略原因的的一个方方法是探探测由此此产生的的失效模模式。43现行设计计控制和和不易探探测度(18-19)确定设计计控制方方法：1.列列出出所有可可用于探探测(16)列列出的第第一级原原因的历历史上曾曾经用过过的设计计评估技技术。审审查历史史测试报报告等。。2.确确定定并列出出所有可可用于(12)中列出出的失效效模式的的技术。。从严重重度最高高的失效效模式开开始。3.设设计计控制可可以包括括：如设计评评审、分分析研究究，计算算机模拟拟程序、、设计确确认、道道路试验验、失效效/安全全、数学学研究、、台架/实验室室试验、、可靠性性/耐久久性试验验、样件件试验、、破坏性性试验、、材料试试验、车车队试验验、采用用的设计计标准等等，那些些已经或或正在被被同样或或类似设设计所应应用的控控制。44现行设计控制制和不易探测测度(18-19)充分思考(脑力风暴暴)其它可可能技术，，试问：用什么方式式才能发现现这一失效效模式的原原因？怎样才能发发现这个原原因已经出出现？用什么方式式才能发现现这一失效效模式？怎样才能发发现这一失失效模式已已经出现？？45现行设计控控制和不易易探测度(18-19)从那些严重重度和频度度数高的失失效模式/原因着手手确定设计计控制。当确确定不易探探测度时，，只考虑那那些在工程程规范发放前已经采采用的控制制技术。对那些用于于探测失效效模式的技技术用“D”(Detect)标明，，而对那些些用于探测测和预防失失效模式原原因的技术术用“P””(Prevent)标明。。零件制造或或装配过程程中所做的的工程规范范的检验和和测试不能作为技术术评估技术术。这些检检验和测试试应用于零零件发布给生产之后后。46设计评估技技术范例设计分析技技术(发现现原因)模型/模拟拟(如：有有限因素分分析法)公差积累(如：几何何尺寸公差差)材料配合性性(如：膨膨胀系数、、腐蚀性)设计评审47设计评估技技术范例开发测试技技术(发现现原因或失失效模式)供应商零件件资格测试试试验设计破坏性试验验统计工程样样件测试小量试产试试验用类似零件件的模型测测试整车设计验验证测试48设计评估技技术范例设计确认技技术样件测试产品/过程程确认测试试(PPAP)“产品寿命命”确认测测试49现行设计控控制和不易易探测度(18-19)当认为潜在在原因(已已知)存在在时：原因已发现现作进一步的的分析，以以确定何种种设计改进进。很多情情况下这种种设计改进将针对对产品特性性。通常地，不不良的产品品特性设计计是失效模模式的根本本原因。50现行设计控控制和不易易探测度(18-19)原因尚未发发现设计可能没没有缺陷。。为了进一一步确认，，需要通过过试验设计(DOE)以确定定零件特性性的目标值值与零件功功能灵敏度度之间的变差。。设计评估技技术能力足足够。当一一个原因出出现的频度度很低时，，小样本时不不易出现。。在这种情情况下，仅仅需加大测测试样本。。设计评估技技术能力不不够。二种种解决方案案：*改改进现行技技术使之具具备能力;*开开发/采用用新的技术术，以发现现原因。51现行设计控控制和不易易探测度(18-19)当未知原因因存在时，，评估技术术只能着眼眼于发现失失效模式。。希望通过发现现失效模式式来发现这这一未知原原因。同样样有二种可可能途径径。。失效效模模式式已已发发现现已知知原原因因导导致致失失效效模模式式，，那那么么通通过过改改变变设设计计根根除除原原因因或或降降低低频频度度。。如果果原原因因未未知知，，需需作作进进一一步步的的分分析析以以找找出出原原因因，，并并作作纠纠正正措措施施。。失效效模模式式尚尚未未发发现现。。这这一一情情况况以以上上述述第第三三种种情情况况相相似似。。为为了了增加加发发现现失失效效模模式式的的可可能能性性，，必必须须：：确保保所所采采用用的的设设计计评评估估技技术术能能够够发发现现失失效效模模式式增加加样样本本容容量量采用用/开开发发新新的的技技术术52现行行设设计计控控制制和和不不易易探探测测度度(18-19)不易易探探测测度度(19)列出出与与潜潜在在设设计计评评估估技技术术相相对对应应的的、、在在零零件件开开发发生生产产前前失效效模模式式的的不不易易探探测测度度数数。。确定定现现行行设设计计控控制制能能否否发发现现相相关关原原因因。。如如果果能能够够，，那那么么频度度会会受受到到影影响响。。现行行的的验验证证和和确确认认技技术术必必须须改改进进以以降降低低不不易易探探测测度度。。53现行行设设计计控控制制和和不不易易探探测测度度(18-19)建议议评评估估判判定定标标准准：：小组组应应当当协协议议并并采采用用一一种种一一致致的的评评判判标标准准和和评评级级体体系系，，即即使使在在对对个别别产产品品分分析析时时调调整整。AIAG不不易易探探测测度度分分级级指指南南54现行行设设计计控控制制和和不不易易探探测测度度（（18-19））不易易探探测测度度（（19））在零零件件交交付付生生产产之之前前，，设设计计控控制制能能够够探探测测出出失失效效模模式式概概率率的的评评估估55现行行设设计计控控制制和和不不易易探探测测度度（（18-19））不易易探探测测度度(19)不易易探探测测度度分分级级指指南南56风险险顺顺序序数数(RPN)(20)RPN的的计计算算方方法法是是：：RPN=SEVOCCDETRPN用用于于对对失失效效模模式式排排序序。。优先先对对高高RPN项项采采取取纠纠正正措措施施，，以以降降低低RPN值值。。不管RPN数值值的大小小，当失失效模式式的严重重度数高高时，就应特别别引起重重视。57D-FMEA:措措施施(21-27)对RPN和SEV.高高分值的的，应考考虑要采采取措施施；建议措施施(21)*通过改进进设计改改善严重重度。*建建议措施施的目的的在于降降低频度度、严重重度或不不可探测测性。建议措施施58D-FMEA:措措施(21-27)在下列情情况下，，考虑纠纠正措施施：RPN值值太高(不管是是对小组组达成的的共识，，还是对对顾客的的强制要要求而言言)。失效模式式的严重重度大于于8。频度太高高(由小小组认可可,或或为顾客客强制制规定)。如对某个个具体原原因没有有建议措措施，请请在本栏栏内加注注说明。。59措施(21-27)确定措施施提出建议议措施是是一个创创造性过过程。小小组人员员应当不不加约束束地考虑虑各种建建设性措措施。一般说来来，一个个建议措措施应当当针对一一个失效效原因。。在措施不不确定时时，应当当通过试试验设计计对小组组人员提提出的各各种措施施作系统统性试验验。应对每一一个失效效模式作作研究，，并针对对原因提提出建议议性措施施，以降降低RPN数任何措施施都应当当验证，，以确定定正确性性和有效效性。60措施(21-27)责任和完完成日期期(22)确定责任任部门和和个人，，确定完完成日期期采取的措措施(23)简述措施施和生效效日期纠正后的的RPN(24-27)重新计算算纠正措措施执行行后的风风险顺序序数，并并进行评评估。(如：严严重度、、频度和和不易探探测度)。61过程FMEA内内容·基础过程程开发改改进模式式·过程程失效模模式和影影响分析析·过程程FMEA输出出·过程程FMEA的建建立·表头头信息（（1-8）·标识识（9-18））·潜在在失效模模式（11）·潜在在影响、、严重度度和分级级（12-14））·潜在影响响、严重重度和分分级（12-14）·失效效原因和和发生频频度（15-16）·现行过过程控制制和不易易探测度度·风险险顺序数数（RPN）（（19））·采取取的措施施（20-26）·风险险评价·可靠靠性FMEA·P-FMEA62过程开发发和改进进的基本本模式过程验证证编制工作作指导书书编制控制制计划开展过程程FMEA生产工艺艺流程图图持续改进进63P-FMEA过程失效效模式和和影响分分析目的PFMEA的主主要目的的是减少少制造风风险:1.帮帮助分析析新/更更改(或或改进的的需要)的制造造和装配配过程。。2确保保存在的的和潜在在的制造造和/或或装配过过程失效效模式和和影响都都得了考考虑。3确确定过程程缺陷，，提出可可能的原原因，针针对原因因提出控控制措施施。4消消除或降降低生产产不可接接受产品品的频率率。5增增强对不不可接受受产品的的可探测测度。6确确定关键键特性和和重要特特性，以以便编制制完整的的过程控控制计划划。7建建立过程程改进的的优先顺顺序。8提提供过程程开发文文件，为为今后开开发制造造和装配配过程提提供指导导。64P-FMEA过程失效效模式和和影响分分析注：PFME是以下下方面的的输入：：控制计划划的编制制。初始过程程能力研研究计划划的编制制。产品和过过程特殊殊特性的的最终确确定。过程和监监控作业业指导书书(包括括检验指指导书)的编制制。65P-FMEA输入编制PFMEA，多功功能小组组可应用用的数据据和参考考文件：：·过程FMEA-AIAG参考考手册·特性性矩阵·以往往SPC记录·保修修信息·顾客客抱怨和和产品退退回数据据资料·纠正正或预防防措施·过程程流程图图、现场场布置图图、操作作描述·系统统和/或或设计FMEA·类似似产品和和过程的的PFMEA66P-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险67过程FMEA输输出·过程/零件潜潜在失效效模式的的清单。。·潜在关关键特性性和重要要特性清清单。·消除或或减少产产品失效效模式出出现频次次的过程程改进措措施清单单。·提供全全面的过过程控制制策略。。68过程FMEA的的建立过程FMEA需考考虑每一一步作业业，以以：发现产品品在相关关过程中中的潜在在失效模模式。-FMEA文件件在今后后可用于于成本、、过程更更改其它它关键因因素的分分析。评估潜在在失效的的影响。。确定制造造或装配配过程中中产生失失效的潜潜在根源源。确定过程程要控制制的变差差，以以预防和和探测失失效原因因和失效效模式。。建议措施施，以以改进控控制或根根除原因因。69过程FMEA的的建立创造性过程FMEA是一一个创造造性的工工作，需需要采采用跨功功能的小小组。在开展以以下工作作时，需需要调调查、分分析和发发挥创造造力：确定潜在在失效模模式、其其影响和和原因提出建议议措施以以降低失失效模式式的风险险量化严重重度、频频度和不不可探测测度70过程FMEA的的建立工具在开展过过程FMEA时，，应采采用各种种问题解解决方和调查工工具，包包括：：脑力风暴暴因果图试验设计计柏拉图回归分析析(散布布图)其它方法法71过程FMEA72P-FMEA表表头(1-8)项目(1)根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，，包括名名称和编编号。年型/车型型(2)汽车的年年型和车车型(非汽车车零件时时用产品替代代)核心小组组(3)FMEA跨部门门评估小小组名称称、部门门过程责任任(4)整车厂商商(OEM)、部门门和责任任小组关键日期期(5)FMEA计划完完成日期期，APQP进进度计划安排日日期。FMEA编号(6)用于追溯溯FMEA的内内部编号号编制人(7)FMEA编制人人的姓名名、电话话及所属属公司日期(8)原始稿编编制日期期、修订订号和日日期73过程FMEA的的建立标识(9-10)可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA。。过程功能能/要要求(9)与工艺流流程中的的作业编编号和说说明相同同，标明明确切的的过程目目的(如：焊焊接，，钻孔孔等等)。产品特性性编号/说说明(10)可增加产产品特性性栏，有有助于于系统地地分析所所有特性性的失效效模式。。备注：在在“过程程功能””和“PCID/说明明”栏所所需添入入的内容容与工艺艺流程文件相相同。74过程FMEA的的建立75潜在失效效模式(11)所谓潜在在失效模模式是指指过程可可能发生生的不能能满足过过程或设计要求求的状况况。是对对某一作作业可能能发生的的不符合合性的描描述。失效状态态是以作作业为单单元进行行。只有以作作业为审审查单元元时，才才能把失失效模式式与产品品和过程程特性相联系系。上上游作业业中的失失效模式式应在那那层进行行表述。。在确定失失效模式式时，试试问：在这个作作业过程程中，什什么情情况下产产品特性性不能得得到满足足？即使不考考虑工程程图纸的的要求，，顾客客会提出出什么样样的异议议？76潜在失效效模式(11)跨功能小小组应讨讨论先前前作业的的失效模模式，并并假定先先前的失失效模式不带带入本作作业。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防防性的工工作，分析、评评价各种种可能发发生的情情况。对现存产产品而言言，可从从产品或或作业的的质量记记录中列列出符合合实际的失效效模式式清单单。可从标标准表表格中中选出出失效效模式式，以以强强调统统一性性。此表可可用作作那些些具有有较长长的描描述失失效模模式的的字首首。表格可可以根根据产产品零零件族族而产产生。。检查工工序可可不考考虑进进行FMEA分分析析。77潜在失失效模模式(11)表4.1:典典型的的失效效模式式78P-FMEA79P-FMEA80潜在影影响、、严重重度和和分级级(12-14)失效模模式的的潜在在影响响(12)潜在影影响是是指失失效模模式对对顾客客的影影响。。顾客泛泛指指指下步步作业业、后后续作作业、、装配配厂、、最终终用户户和政政府法规规。当顾客客是后后续作作业时时，这这种影影响应应描述述为过过程的的具体体表现现。(如：：粘着着于模模具、、损坏坏夹具具、装装配不不上，，危害害操作作者等等等)当顾客是最最终用户时时，这种影影响应描述述为产品或或系统的具具体表现。(如：外观观不良、噪噪音太大、、系统不工工作等)。。可建立通常的的潜在失效效模式影响响清单，有有助于跨功功能小组的的思考(脑脑力风暴)。81潜在影响、、严重度和和分级(12-14)表4.2部分通通常的潜在在影响清单单确定这种影影响需要了了解产品，，以及设计计工程师的的参与同类产品/零件件的DFMEA和和DFMEA文文件是有有用的参考考资料。82潜在影响、、严重度和和分级(12-14)严重度(13)严重度是潜潜在失效模模式对顾客客影响的严严重程度评评价。严重度仅针针对“影响响”。一般只有设设计变更才才能改变影影响的严重重度。严重度建立立了失效模模式与风险险等级之间间的联系，，对高严重重度的关注，起到到引导资源源作用。严重度分为为1-10级，，对一个失失效模式，，可对影响响最大的进进行打分。。对那些超出出小组成员员经验和知知识的评级级，(如当当顾客是装装配厂或最终用户户时)，应应向设计FMEA人员、、设计工程程师和顾客客咨询。当为内部顾顾客时，小小组应听听取下游作作业员的意意见。分级(14)用于区分另另部件、子子系统、系系统特性(例如：关关键、主要要、重要、、重点)。83表4.3严重度度评级84P-FMEA85P-FMEA:失失效原因和和频度(15-16)潜在失效原原因/机机理(15)列出失效模模式的潜在在原因(如：装备备不当、轴轴承故障、、设定不当当)。表4.4一般般原因列出小组所所知道的实实际原因。。不要太笼笼统(如：：作业员错错误)，而而要具体。。86P-FMEA:失失效原原因和频度度(15-16)频度(16)频度是指失失效原因/机理预计计发生频度度，分1到到10级。。预防措施施可降低发生频度度。表4.5失效频频度分级表表87P-FMEA:当当前过程控控制和不可可探测度(17-18)当前过程控控制(17)指在产生过过程FMEA时时已经采用用的过程控控制方法(3种方法法)。不可探测度度(18)评估在零件件离开制造造现场前，，现行控制制方法对失失效模式或或失效模式的原因因得到发现现的可能性性。分为1到到10级。检检验能提提高失效模模式或失效效原因的探探测能力。。88P-FMEA:当当前前过程控制制和不可探探测度(17-18)表4.6不可探探测度分级级表89P-FMEA:风风险顺序序数(RPN)(19)RPN的的计算方法法是：RPN=SEVOCCDETRPN用用于对失效效模式排序序。采取措施降降低RPN。不管RPN数值的大大小，当失失效模式的的严重度数数高时，就就应特别引起重重视。90P-FMEA:措措施施(20-26)建议措施(20)提高可探测测度：这一方法是是允许失效效模式的出出现，对一一旦出现的的失效进行行剔除，而而不能根除除原因。例例如象下下列产品检检验体系：：连续检查体体系作业员在工工作前对上上道过程的的产品进行行检验，这这种做法虽虽然费时，，但增加客客观性。自我检查体体系作业人员在在把零件发发放给下道道工序前，，作100%的检查查。这种方方法相对少少费时，但但因为“太太熟悉”而而影响检验验质量。91P-FMEA:措措施(20-26)减少或杜绝绝(失效效模式的)出现这类方式从从短期看，，成本较较高，但长长期看更经经济更理想想。包括：产品的重新新设计重新设计产产品，使不不良状况不不可能发生或很难难发生。过程的重新新设计重新设计过过程，使不不良状况不可能能发生或很很难发生。。很多情况况下需要改改变工装，，省却或或简化过程程步骤。防错的检验验体系在不合格产产品产生现现场应用某某种控制，，以探测和和根除可能能导致不合合格生产的的原因。92P-FMEA:措措施(20-26)防错控制常规控制方方法终止操作，，防止严严重不合格格品的继续续出现。常规警告方方法通过传感装装置提醒作作业人员异异常过程。。接触方法以传感装置置通过对产产品形状或或尺寸探测测异常。例如：只能通过机机器或装置置正确上料料装配夹具探测某个零零件特性是是否表现的的传感器限位开关和和停机固定数值方方法以某种运转转、重量等等的具体固固定数值探探测异常情情况。运转步骤方法法以检查的需运运转的偏变差差探测异常情情况。93建议措施(20)(续)确定措施一个创造性过过程。小组人人员应当不加加约束地考虑虑各种建设性性措施。一般说来，一一个建议措施施应当针对一一个失效原因因。在措施不确定定时，应当通通过试验设计计对小组人员员提出的各种种措施作系统统性试验。应考虑对每一一个失效模式式作研究，并并提出建议性性措施，以降降