设备点检1课件

设备点检培训张小强老师简介中国经济管理大学工商管理硕士；中华企业人才培训学院研究员；国资委特聘生产管理培训讲师；北大集训教育学院MBA合作讲师；清华继续教育学院经理人研修班特聘讲师；中国总裁网签约讲师；国家注册人力资源管理师；国家注册企业培训讲师；国家注册物流师；双七领导力研究专家曾任联想集团供应链运营经理、台资龙头企业鸿海集团富士康科技线缆事业部生产运营总监、香港大型跨国集团公司德昌机电物流经理、生产经理等要职。

1、为什么千年的寺庙常有，百年的企业不在？2、为什么一边是打不走的和尚，而一边是留不住的员工？培训大纲一、当下企业内部设备点检存在的10大问题二、企业设备点检问题瓶颈解决方案-建议案三、设备的目视化管理四、用步进的方式开展点检五、公司设备点检创新建议性思路-共10条六、七大点检规范与八大点检支柱七、设备点检双-6S-活动八、点检工作计划五、点检是手段而非目的！！！一、当下企业内部设备点检存在的10大问题1.

部分点检工作流于形式，操作工人出现应付现象，且对点检不重视、无所谓，点检卡规定每天点检每天填表，但工人往往几天填一次，有的提前填，看起来表(卡)上都填得好好的，实际上没有反映设备的真实状况。（不是每一个打“√”的地方都代表正常）2.

无法真正实现点检定修模型，造成点检与计划检修脱轨。（不是每一次维修都是来自于点检计划）3.

点检信息与技术脱节，往往出现维护成本大于计划维护费用，且考核指标不明确。（不是每一次维护成本都是与计划费用相符）4.

无法将点检作业提升至点检工程，专业技术人才育成不成系统，导致部分状态检测与精密技术工程实行外包解决。（不是每一个项目都是内部独立完成）5.

点检职能出现臃肿现象，设备运行还是依靠专业点检与定期点检为核心，从而淡化了日常点检及操作工的素质技能培养。（不是每一台设备都采用步进式的点检模式）

6.

点检终端只能停留在预防维护阶段，造成点检的结果就是为了预防维修，不能从根本上改进与根除设备缺陷。（不是每一次预防维护都能彻底杜绝设备“零缺陷”）

7.

文件、标准、制度成了设备点检的傀儡，导致实操与标准两极分化，标准作业与作业标准不在同一起跑线。（不是每台设备点检及状态维护都与标准相一致）

8.

重视设备点检而忽视设备基础建设，导致点检线路困扰及问题排查难度加大，从而耗资失衡。（不是每一次点检都能促使设备资产增值）

9.

点检与润滑对照反差，点检计划形成并不能作为润湿实施标杆，部分润滑环节还是处于游击阶段。（不是每一个节点的润湿都有标可依）

10.设备点检机制不建全，无第一层日常点检防护线设置，造成专业点检难度加大及运行人员无设备保全责任，不能从根本上解决“我操作，我负责”的日常运行操作管理。（不是每一次专业点检都能全面覆盖日常项目）

2、完善企业的设备五层防护管理机制，首要依操作运行人员的第一层防护机制为基础搭建，如此后面四层防护体系才能做到设备真正意义上的全面管理架构的展开，从面将设备定修模型提升至设备保全机制。3、建议对公司全员分批进行设备保全与点检意识培训，通过全员系统培训规划公司设备“三位一体”系统模型

三位一体：岗位操作工人的日常点检专业点检员的定期点检专业技术人员的精密点检点检管理的业务内容点检四大标准的编制与修改点检计划编制和实施维修计划的编制和实施以及实施全过程的协调、管理维修备品备件、资材计划的编制，购入和管理组织维修用备品备件、资材调到施工现场点检作业区的设备维修费用的预算编制，费用的掌握和控制参加事故、故障的抢修和分析、研讨及检修处理，并做好故障管理设备劣化倾向管理的组织、实施、切实掌握设备的状态设备改善的研讨、方案确定、计划制定、直至计划的实施，效果确认等工作设备信息的提供、状态情报的提供；点检实际管理与分析、点检业务的改善

4、建立企业自主设备点检考核机制，设备考核指标实为点检项目（日常、专业及精密）并与当月薪资直接挂钩，专业点检负责一定比率的（10%）日常点检项目责任考核权，如此才能真正从根本上优化专业点检职能，从而发挥日常点检职能横向拓展，让日常操作运行人员做真正的设备主人，而非租用者。5、为方便日常点检顺利实施与重心下移，减少对专业点检的依赖心理，操作运行人员岗位实行技能匹配原则，全面掌握操作技能才能实现根本意义上的日常点检项目实施。

6、建议点检流程管理机制而非制度管理机制，重新评价与整合公司点检管理体系，强化日常点检职能的培养，弱化专业点检职能的定修。点检机制不能太依赖于设备管理部门，如此管理风险加大，人员流失会造成点检系统瘫痪或人员职能空缺。日常点检权力下移的核心就在于人员流失，系统正常运行。

参考资料：（日常点检项目要素）（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理——小零件的修理和更换；（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；（6）排水——集汽包、储气罐等排水；（7）使用记录——点检内容及检查结果作记录。7、点检体系与润湿机制全面接轨，所有标准文件全部下发各操作器组及运行作业台，实现信息流与实物流的衔接，日常与专业点检的配合，区分日常与专业点检项目，各负其责及指标明确。

参考资料：（润滑基准）润湿部位油品油量润湿周期责任者油具1A18ML2天运行人员油杯2C39ML4天运行人员油枪3B11ML1天运行人员油杯4D27ML7天技术人员油杯备注A代表机油

B代表黄油

C代表液压油

D代表太古油

三、设备点检的目视化管理目视管理与其他管理工作相比，其特点如下：它形象直观，容易识别，简单方便，传递信息快，可以提高工作效率；信息公开化，透明度高，便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。另外，目视管理能科学地改善生产条件和环境，有利于产生良好的生理和心理效应。

目视管理的应用实例在日常生活中，目视管理的应用实例比比皆是。常见的目视管理的手段有标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指示书以及色彩标志等多种形式。

现场管理新理念：打造傻瓜现场很多企业的管理者将现场状况不佳归咎于工厂工人的素质太差。实际上，频繁出现问题的根本原因不是工人的素质差，而是企业文化不好、管理人员的管理水平不够。由于每个人人生观与价值观的差异，企业要求所有的员工都能够品质高尚、责任心强、工作作风严谨是不现实的。作为管理人员，应该将每一位员工当作普通人来对待。因此，企业应该倡导现场管理的新理念：打造傻瓜现场。所谓傻瓜现场，指的是即使是傻瓜都能够完成现场的工作。由于员工个人能力的差异，不能够要求每位员工都凭记忆、凭经验、凭能力自己去区分事情是否正确。企业应该将工人视为极为普通的人，通过提高6S管理水平，使得现场管理程序化、标准化、规范化，降低员工出错的概率，营造高效率、低成本的傻瓜现场。

初级水准：点检人员都能明白的目前状态中级水准：任何人都能马上判断是否正常高级水准：出现异常时，任何人能够马上进行处理目视化管理的要点:1、不借助其他工具就可以进行正确的判断2、判断的结果不因人而异3、任何人不能迅速、准确地进行判断目视化管理的使用范围品质：粉色管理、特性值管理、不良状态识别、异常提示备品:定位管理、数量管理、取货点管理设备：定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理物料：数量及限量管理、购买点管理、异常管理文件:文件摆放、分类、提示、查询管理场所：区域表示、定位线、揭示物整顿及规范化管理环境：垃圾粉色分类管理、环境美化、节能降耗提示流程：重要程序提示、揭示

四、用步进的方式开展点检初期的清扫发生源、困难部位对策编写清扫、加油基准综合检查自主检查整理、整顿自主管理彻底化点检改进应考虑的因素考虑安全因素做好设备的定制管理与相关设备匹配性提高生产速度提高设备的自动化拥有良好的稳定性改进活动的开展改进系统的组建和系统养成五、公司设备点检创新建议性思路-共10条

1.

系统地使用先进的科学技术2.

加强人--机协调3.

生产过程的连续性和成套设备的协调性4.

提高市场竞争能力5.

重视设备工程的经济性6.

设备工程社会化7.

领导支持，授权职能明确，建议立文化机制8.

产生真正意义上的人才育成战略，防止断层9.

树立自主管理理念，减少点检职能依靠10.

树立推行行业设备创新规范，作行业新规的领跑者六、七大点检规范与八大点检支柱一、七大点检规范：A、维修程序；1.维修流程、2、维修标准。B、备件管理规范化；1.备件先进先出，2.安全基准C、前期管理规范化；1.表格工具的设计，2.全面项目的分类。D、维修模式规范化；1.维修时效性。2. 设备的原始资料和维修履历。Y、润滑理规范化；1.建立润滑基准。2.油品型号分类明细。M、现场管理；1.日常点检接轨二级点检。2.部分点检考核权归设备部。K、组织结构；1.设立专门的管理组织。2.技术攻关小组配置（电工、液压、油路）。全面点检八大支柱一、自主保全1、配置点检表格开始2、区域责任明确二、个别改善1、选择优势部门来试点2、问题由易到难三、计划保全

1、日常点检的细分2、每个点检项目周期要划分出来四、初期管理1、造型购置与评价开始2、人与人机协调配置

五、教育培训

1、全员点检意识培训2、二级点检的技能培训六、品质保全1、从基础去改善2、从流程中去设计七、管理部门效率化

1、备品配件供应效率2、现场的技术关效率八、安全卫生环境1、拆卸共安全防护2、流程的防错、防呆七、设备点检双-6S-活动所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S设备管理6S：1、污染源；2、清扫困难源；3、故障