VDA63-XXXX过程审核培训课件

培训内容大纲问卷调查/参加培训者背景VDA系列介绍VDA6.x相互的联系和区别VDA6.31998版和2010版的联系和区别对审核员的要求审核员提问技巧VDA6.3:2010审核条例（P2—P7)模拟审核练习标准审核报告样张介绍风险分析条例（P1)标准风险分析报告样张介绍Q&A,审核经验交流过程审核方法（基于VDA6.32010版）培训内容大纲问卷调查/参加培训者背景过程审核方法（基于VDAVDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA1文件化和存档2008年10月2红皮书VDA2供货质量保证(供应链管理、PPF、IMDS)2004年4红皮书VDA3.1确保汽车制造商和供方的可靠性2000年3红皮书VDA3.2可靠性管理2000年红皮书/2004年第3次印刷VDA5测量系统能力的证明2010年2黄皮书VDA5.1车身制造中的测量技术2008年黄皮书VDA4产品实现过程中的质量保证方法和程序2003年4月红皮书开发过程2003年2月灰皮书产品和过程FMEA2009年灰皮书失效树分析(FTA)2003年2月灰皮书质量功能展开(QFD)2003年2月灰皮书经济性的过程设计和过程控制2005年1月灰皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期编号内容出版日期版本备注可制造性和可装配性设计(DFMEA)2008年8月灰皮书数字模型(DMU)2008年8月灰皮书试验设计(DoE)2008年8月灰皮书SWOT分析2008年9月灰皮书创造性的问题解决理论(TRIZ/TIPS)2008年8月灰皮书问题解决方法，风险分析等2008年8月灰皮书8D2009年11月黄皮书VDA4.3量产前的质量保证–项目规划1998年1红皮书VDA6质量审核基础2008年5红皮书VDA6.1质量管理体系审核2009年10月红皮书VDA6.2质量管理体系审核—服务业2004年2红皮书VDA6.3过程审核2010年7月2红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注可制造性和可装配性设计(DFMEA)编号内容出版日期版本备注VDA6.4质量管理体系审核—生产设备2005年2红皮书VDA6.5产品审核2008年9月2红皮书VDA6.7过程审核—生产设备2005年1红皮书VDA7质量数据交换(QDX)2005年20红皮书VDA8拖车生产商的管理体系最低要求2004年3红皮书VDA9排放和油耗质量保证—乘用车的生产一致性(CoP)试验2010年3红皮书VDA11成功实施VDA6.1,ISO/TS169492003年1红皮书VDA12过程导向2002年1红皮书VDA13开发软件控制系统20041红皮书VDA14过程管理中的预防性质量管理方法2008年5月1红皮书VDA16汽车内部和外部的外部装配和功能件的装饰表面2004年1红皮书VDA17物流过程分析(Odette)1999年9月V2.1红皮书VDA19颗粒清洁技术标准2004年1红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA6.4质量管理体系审核—生产VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA19.2装配的清洁度要求（环境，物流，人员和装配车间）2010黄皮书供应链中共同的质量管理：产品开发—新零件的成熟度保障(MLA)2009年10月2红皮书供应链中共同的质量管理：产品开发—汽车零件产品建议书VDA标准样板(CRS)2006年11月1红皮书供应链中共同的质量管理：产品生命周期的质量保证—标准化的顾客投诉处理过程2009年10月1红皮书市场故障件分析2009年7月1红皮书产品制造和交付：稳健生产过程(RPP)2007年11月1红皮书市场和顾客服务：车辆清洗准则2010年3月1红皮书特殊特性的过程描述2010年10月黄皮书汽车行业软件过程改进和能力确定(SPICE)2008年11月1红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期VDA6.x相互联系和区别VDA6质量审核基础VDA6.1/6.2/6.4认证规定VDA6.5

产品审核有形产品/无形产品VDA6.1质量管理体系审核（制造业）VDA6.2质量管理体系审核（服务业）VDA6.4质量管理体系审核（工装设备业）VDA6.3过程审核系列生产VDA6.7过程审核单件生产VDA6.x相互联系和区别VDA6质量审核基础VDAVDA6.x审核种类的比较体系审核审核体系完整性，如：目标确定/跟踪实施成本管理人员资格产品责任任务、能力、责任、职责结果：目标更新资格措施管理文件更新责任更新过程审核审核对过程的要求，如：表面处理过程人、机、料、法、环、测装配过程人、机、料、法、环、测结果：过程改善措施过程能力比较文件化：错误卡片SPC排列图产品审核审核质量特性，如：缺陷手册缺陷目录顾客抱怨结果：个别缺陷的识别评估/过程审核打分改进再处理VDA6.x审核种类的比较体系审核过程审核产品审核VDA6.x审核种类的比较审核方式审核对象目的体系审核质量管理体系对基本要求的完整性和有效性进行评定过程审核产品诞生过程、批量生产服务诞生过程、服务的实施对产品及其过程的质量能力进行评定产品审核产品或服务对产品的质量特性进行评定审核提问关注对象关注特征资料目标/目的结果体系审核体系和标准、方针、目标是否相符QM要素业务流程文件备证完整性有效性实施体系文件QM手册VA/AA…分析体系确定体系符合率管理回顾有效性展示措施清单过程审核过程是否能保证产品的一致性设备/机器、生产过程，装配过程，服务过程参数操作规程过程过程描述文件；生产、加工计划；设备调整、维护计划分析过程过程改进报告分析措施清单产品审核产品是否符合预定要求成品、部件、零件、材料、服务一致性，尺寸，服务结果产品描述，特征，图纸，评价标准，样件确认达到的产品属性产品数据合格/不合格符合率VDA6.x审核种类的比较审核方式审核对象目的体系审核质VDA6.31998版和2010版的区别对经过考验的评审标准VDA6.3(1998版本）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求。对A部分（1998版）进行了全面的改版，并且增加了多个过程要素，包括潜在供应商分析和项目管理。对B部分（1998版）的内容进行了细化以及增补，目的是为了实现尽量高的可辨别性。对评价过程中的降级标准进行了内容方面的扩展。特别对涉及到产品和过程风险的问题进行了标记（*问题），将等级减少为A/B和C三个级别。除了VDA6.3中的问题外，还建议创建知识储备库，以便为涉及具体产品和过程的重要问题，提供足够的论据支持。针对环境保护和劳动保护未提出特别的问题，它们已经存在独立的监控体系中。其他目的包括考虑了其它VDA文献，尤其是“新零件成熟度保障”和“稳健的生产过程”VDA6.31998版和2010版的区别对经过考验的评审VDA6.31998版和2010版的区别1998年版VDA6.3A部分：M1:产品开发的策划M2:产品开发的实现M3:过程开发的策划M4:过程开发的实现1998年版VDA6.3B部分：M5:原材料和供方管理M6:批量生产M7:服务/顾客满意2010年版VDA6.3P1:潜力分析（新编制模块）P2:项目管理（新编制模块）P3:产品和过程开发的策划P4:产品和过程开发的实现2010年版VDA6.3P5:供方管理P6:过程分析/系列生产P7:顾客支持/满意/服务VDA6.31998版和2010版的区别1998年版VDVDA6.31998版和2010版的区别新旧版本6要素的对比与衍生VDA6.31ndedition，1998VDA6.32ndedition，2010M6生产

4个子要素6.1人员/素质6.2生产设施/设备6.3运输/零部件处置/储存/包装6.4失效分析/纠正总共23个提问P6过程分析/生产

6个子要素6.1过程输入6.2过程流程6.3人力资源6.4物质资源6.5过程绩效6.6过程输入/输出总共26个提问包含用于潜在供应商分析的提问零部件的运输/处置可进行单独评价VDA6.31998版和2010版的区别新旧版本6要素的VDA6.31998版和2010版的区别报价过程（合同评审）方案/产品/过程开发供方预选/潜力分析导入，产品/过程更改批量生产顾客服务收到订单首件认可SOPP1P2SOP+3/6月P3P4P5P6P7VDA6.31998版和2010版的区别报价过程对审核员的要求内部过程审核员：技术要求：

掌握质量管理（熟悉现行法规和标准）的基础知识和特定的产品/过程知识。成功参与培训。工作经验：

至少3年工业经验，尤其是在汽车工业的制造型企业，包括至少1年的质量和/或过程管理。供应链中的过程审核员：技术要求：

掌握质量和过程管理的丰富经验和特定的产品/过程知识。成功参与相关培训。工作经验：

至少5年工业经验，尤其是在汽车工业的制造型企业，包括至少2年的质量和/或过程管理。对审核员的要求内部过程审核员：过程审核员必须遵守法律，并且坚持诚实以及正直这两项原则的前提条件下，使用自己所掌握的专业技能开展工作并对结果做出评价；过程审核员必须不断提高自己的专业能力，并且与所处专业领域内最新的发展始终保持同步；过程审核员必须确保其行为在任何时候都不会影响到其所属组织的形象以及声誉；过程审核员不得接受与其合同职责有利益冲突的委托；对于在开展过程中接触到的机密信息，过程审核员有义务加以保密。而如果根据法律规定，必须对机密信息进行披露的，则保密义务将不适用；对于在开展工作中获得的信息，过程审核员不得出于个人或任何第三方的利益，将这些信息用于非法的目的。审核员的道德行为规范过程审核员必须遵守法律，并且坚持诚实以及正直这两项原则的前提过程审核员的提问方法和技巧封闭式提问是否得到答复？是/否？开放式提问1开放式提问2开放式提问3审核员现场访谈审核员独自评价审核提问在现场开放式提问评审提问基于现场提问的反馈和观察由审核员独自评审过程审核员的提问方法和技巧开放式提问1开放式提问2开放式提问过程导向式的审核—风险分析方法Resources?Equipments?Who?Qualification?Training/KnowledgeSub-Processes1…2…3…CustomerRequirementsInput?CustomerSatisfactionWhatcustomerwillget?Output?KPI?Effective&EfficiencyHowtoControltheprocess?RelatedDocuments?InputOutput过程导向式的审核—风险分析方法Resources?Who过程导向式的审核—风险分析方法VDA6.32010版的基本因素评价：PV(ProcessResponsibility–PR)–过程责任存在过程拥有者（ProcessOwner)ZI（Target–OrientedTO)--目标导向过程定义/目标已经被确定已经建立过程之间的联系KO(CommunicationCO)–联络沟通文件化、建立/保存记录（如：质量、问题）RI(Risk-OrientedRI)--风险识别和导向测量目标、监测过程有效性、数据分析、持续改进过程导向式的审核—风险分析方法VDA6.32010版的基VDA6.3—2010过程审核条款新的提问表格形式条款要求/问题最低要求、重要评定A与产品风险有关的要求和证明（可能性示例）备注，输入-输出参考资料VDA6.3:2010版过程审核条款（文件链接）VDA6.3:2010版过程审核条款适用于通用的要求，建议针对特定的过程，组织内部建立审核数据库，以进一步提高识别风险的能力和提高审核的有效性！VDA6.3—2010过程审核条款新的提问表格形式条款要VDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理产品诞生过程常见项目管理工具a).VDA4.3项目策划b).先期产品质量策划（APQP)c).新产品开发成熟度保障（MLA)VDA6.3—2010过程审核条款产品诞生过程常见项目管VDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理/VDA6.3项目策划任务范围A项目委托/预询价B产品和过程的初步开发放行C产品详细开发放行D生产过程详细开发放行E生产资源的采购和制造放行F批量生产放行G项目关闭持续改进过程方案设计产品开发和验证生产过程的策划和验证从顾客的角度验收产品生产资源的采购生产VDA6.3—2010过程审核条款任务范围ABCDEFGVDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理/矩阵式的组织结构VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理/VDA新零件的成熟度保障批量生产设计开发的创新许可0.1.产品和过程创新0.2.创新评审0.3.风险管理0.4.经验教训定购范围管理的要求1.1.经验教训1.2.询价资料（产品建议书、与功能有关的特性、经济框架条件、服务范围）1.3.项目组织1.4.产品创新保障1.5.风险管理确定供应链并定购产品范围2.1.有约束力的供方可行性陈述2.2.客户订单2.3.项目组织2.4.生产过程创新保障2.5.风险管理2.6.质量策划2.7.更改管理2.8.质量能力技术规范放行3.1.技术规范放行3.2.质量策划3.3.长期供货范围的策划生产设备采购放行4.1.生产过程策划放行4.2.模具方案协商4.3.服务和供货范围的提供策划4.4.交付保证4.5.定购过程生产过程和产品放行5.1.产品确认5.2.过程确认5.3.服务和供货范围的提供5.4.重复鉴定的策划批量生产中的重复鉴定和责任过度6.1.重复鉴定检验的调整6.2.已证明的稳固的过程6.3.更改状态的评述6.4.结束RF0—RF5中所有未解决的要点6.5.经验教训RF0RF1RF2RF3RF4RF5RF6VDA6.3—2010过程审核条款批量生产设计0.1.产VDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理/APQP(先期产品质量策划）VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款P2–项目管理/APQP(先期产品质量策划）APQPMap–详细各阶段要求(文件链接）练习1：新产品项目策划

练习（分组）

确定过程性能指标

以及顾客满意度指标VDA6.3—2010过程审核条款APQPMap–VDA6.3—2010过程审核条款P3–产品和过程开发的策划可行性分析案例（链接文件）

（结合具体产品图纸）VDA6.3条款练习：新产品导入过程每个小组需要编制一个过程，内容涉及将过程从负责开发的人员移交给负责生产的人员（包括记录清单）。必须满足VDA6.3P4.9的要求VDA6.3—2010过程审核条款可行性分析案例（链接文VDA6.3—2010过程审核条款

P4–产品和过程开发的实现VDA6.3条款APQP检查清单案例（链接文件）VDA6.3—2010过程审核条款P4–产品和过程VDA6.3—2010过程审核条款P3/P4

–产品诞生过程项目管理审核思路顾客产品设计产品设计数据System/DFMEA原型样件+DVP&R+样件控制计划图纸/规范/BoM

过程设计过程设计数据物流/PFMEAOTS+PVP&R+试生产控制计划MSA/SPC生产控制计划+作业指导书PPAPSOP内、外部顾客要求VDA6.3—2010过程审核条款顾客产品设计过程设计VDA6.3—2010过程审核条款P5–供方管理VDA6.3条款主要要求：分供方具备能力有效的分供方管理模式原材料/外购件符合要求，具备检验能力和持续改进原材料储存和物流管理人员素质模块供货，供方对所有的零部件的质量负有全部责任VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3条款主VDA6.3—2010过程审核条款P5–供方管理审核关注点：供方：

对供方（包括进口件、顾客已经审核供方、国有大中型企业）的审核评价准则（合格供方清单、年度审核计划报告、绩效考核等）；包括材料、零部件供方；委托设计、运输公司以及外包方；对满足体系的要求以及其他特殊要求。原材料：

原材料仓库、清单（条件；存放要求、防爆开关空调），包括一些辅料（如电极头、焊丝等）入库检验（抽检标准、接受准则：0缺陷）（外观包装、尺寸、材料、性能）

委托有资质第三方检验，专用料箱、重新包装等；待检、合格标识；隔离区域；定置管理、FIFO、帐卡物一致、库存量、周转时间、信息系统、堆高要求。VDA6.3—2010过程审核条款审核关注点：Result/效果:1、供应商包装标准化，便于装卸。2、过目知数，便于清点数量。之前/Before之后/After原材料储存和物流改善Result/效果:3、符合JIT生产原则。4、包装箱可循环使用，利于环保。Result/效果:之前/Before之后/AfResult/效果:便于阀片等小零件的仓储和配送。之前/Before之后/After多种小零件堆放在一起Variouspartsmixedinonepallet原材料储存和物流改善Result/效果:之前/Before之后/AfResult/效果:零件和成品标识由用友系统自动生产，格式标准化。之前/Before之后/After原材料储存和物流改善----标识Result/效果:之前/Before之后/Af原材料储存和物流改善----FIFO看板简单的库存看板，完成FIFO控制原材料储存和物流改善----FIFO看板简单的库存看板，原材料储存和物流改善----适合小零件的储存流利架适合小包装零件的储存原材料储存和物流改善----适合小零件的储存流利架适合小包有效的分供方管理模式供应商选择供应商评价供应商开发供应商分级核心策略采购一个完整的供应商管理体系，基于一个完整的控制环。与最有效率，最有潜力的供应商进行合作。供应链的竞争成为企业的核心竞争能力之一。有效的分供方管理模式供应商选择供应商评价供应商开发供应商分级有效的分供方管理模式合格供方名单供应商选择流程潜在供应商方法/工具结论/决定供应商情况供应商调查表供应商初选潜在风险系统评价风险分析质量能力/供货能力审核管理体系情况

可行性分析评价准则

报价评估决定/结论有效的分供方管理模式合格供方名单供应商选择流程潜在供应商方法VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产过程定界—分段—交接点供应商到货原料仓库1.PS零件生产2.PS3.PSn.PS1.PS零件生产2.PS3.PSn.PS1.PS总成装配2.PS3.PSn.PS成品仓库出货顾客VDA6.3—2010过程审核条款过程定界—分段—交接点VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产过程定界提问？1.所选过程在哪个过程后面，从哪里过来？2.过程是否有一个检验点？3.同样过程是否还有（并行，可一起审）？4.过程的每一个阶段（工序）是否一样？5.还有哪些过程进入到该过程内？6.过程结果是什么？7.用户对过程的抱怨、意见？8.过程中那些是重要过程？VDA6.3—2010过程审核条款过程定界提问？VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产过程定界种类：产品组：

通常来说，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对过程分段的划分主要是按照报交点进行的。过程分段：

一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织上产品组里的分界处。事件：

如果是实施针对事件的审核，那么在对审核过程进行规划时应该确定，要对产品组的哪个过程分段实施审核，也可以实施全过程审核。VDA6.3—2010过程审核条款过程定界种类：VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产过程命名选择标准：1.对产品安全性有重大关系的工艺步骤；2.关键功能的工艺步骤；3.因产品缺陷视为棘手的工艺步骤；4.综合而又复杂的工艺步骤；5.工艺步骤必要的过程能力未能提供；6.涉及外观检验的关键工艺步骤；等等……VDA6.3—2010过程审核条款过程命名选择标准：练习：过程定界:根据您所熟悉的生产过程，进行审核前的过程定界；说出重要的接口界面以及对过程产生影响的因素；VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产练习：过程定界:VDA6.3—2010过程审核条款过程分析和改进按过程的作用进行排列，分清主次：

1.有无同时进行的过程或步骤？

2.有哪些用户？

3.用户有哪些要求？其重要性次序如何？

4.测量什么？是否对所有的要求有测量值或者数据？

5.过程中有偏差时如何反馈？

6.如何对过程进行改进？（如：8D）

7.过程中哪些是重要的干扰因素？（5M1E)8.何处有特别的风险？VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产过程分析和改进VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3生产过程控制的原则：在审核条例背后，VDA6.3对于过程控制的一些原则性要求：参与和分工原则；过程可知性原则；可视性原则；物流清晰原则；重点原则；低风险原则。VDA6.3—2010过程审核条款P6–过程分析/生产VDA6.3生产过程控制的原则：VDA6.3—2010参与原则：目的：发挥个体的积极性和创造性职工要接受培训并参与生产、过程控制、检验、报验、清洁、工装设备维护和质量改进等工作职工各自完成什么工作需要有明确的分工，分工方式可以灵活，但对过程有益的工作都需要完成，而且以一种受控的令人满意的方式完成生产信息、质量信息、设备信息和人员培训信息等要以醒目的方式让员工了解。根据德国大众的调查，给员工提供信息比涨工资等许多其它方式更能促进员工参与提高效率、改进质量和培训VDA6.3—2010过程审核条款参与原则：VDA6.3—2010过程审核条款过程可知性原则：目的：对于生产过程状态（包括设备、模具、检具、工装和产品）必须可知，从而减少风险保证过程状态的方法包括：设备、模具、检具、工装购买时的认可和试生产设备和产品日常点检要保证设备运行和参数以及产品正常，通常需要记录结果了解过程和产品状态的方法多种多样，如：对于机加工工序，最常见的方法是统计过程控制，即调查设备能力指数Cmk和工序能力指数Cpk,此二者是设备认可的重要依据；对于过程是否处于统计状态下稳定，则主要通过休哈特控制图来判定VDA6.3—2010过程审核条款过程可知性原则：VDA6.3—2010过程审核条款过程可知性原则：（续）对于冲压和注塑等工序，由于零件尺寸主要取决于模具，因此要模具加工完成之后进行模具认可，批量生产时每班制作首件，并进行测量或与样品比对，如果首件合格，则说明模具状态良好对于焊接工序，在设备验收时，要对焊接电流大小和分布进行评审，正常生产后每班开始对首件进行破坏性试验对于装配工序，要对扭矩设备进行能力测试（扭矩分布），之后进行周期鉴定，对总成主要性能进行全检等等回流焊的加热设备要在每次开机时检查温度场的分布VDA6.3—2010过程审核条款过程可知性原则：（续）VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款可视性原则：目的：规范日常工作，减少随意性各部门工作分工、衔接、记录和检查方式要以书面形式清楚明白地写出来或画出来，如：工作流程图流程、工艺、规范要以书面形式清楚明白地写出来或画出来照片和样件也是很好的选择顶岗计划也要在生产现场张贴出来，便于对照VDA6.3—2010过程审核条款可视性原则：VDA6.3—2010过程审核条款物流清晰原则：目的：保证先进先出(FIFO)，防止混料，方便来料控制、过程控制和产品审核，在出现质量问题的情况下能够方便地确定问题范围，并追回产品从原材料零件小总成大总成整车，物流原则上越清晰越好，但保证物流清晰会导致人力、物力和财力资源的花费上升，必须同时考虑成本在人力和财力有限的情况下，需要优先保证大总成和重要零部件的可追溯性；保证物流清晰要很好地设计物流方案、精选物流卡片内容、确定各种标识等VDA6.3—2010过程审核条款物流清晰原则：重点原则：目的：以较少的投入换取最佳效果在总成中首先要抓住主要零件进行控制；对于零件首先要抓住主要特性进行控制；在所有的工序中，首先要抓住关键工序进行控制；在所有的过程和产品缺陷中，找到最严重的进行改进，要完成这项工作，首先要有对过程数据和产品数据的全面统计及分析ABC仓储管理VDA6.3—2010过程审核条款重点原则：VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款低风险原则：目的：最大限度地降低风险交叉检验：对于至关重要的过程特性或产品特性需要重新检验；备品备件：对于关键设备，在其备件不易取得的情况下，要确定备品备件清单，并维持最低库存应急计划：应制定应急计划，并定期验证应急计划的可靠性VDA6.3—2010过程审核条款低风险原则：VDA6.3—2010过程审核条款低风险原则：（续）人员顶岗方案和计划关键岗位人员不在的情况下可能会带来风险，因此要制定顶岗计划，并提前对顶岗人员进行培训。一揽子的一人多岗计划也可以成为选择备模易损坏的模具、重要的模具和即将到寿命的模具都要制作备模采用FMEA的分析方法，进行风险预测，并提前采取措施VDA6.3—2010过程审核条款低风险原则：（续）VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.1

–过程输入分条例P6.1的主要要求：新产品/新项目导入过程；过程认可；满足顾客需求，按需生产；减少库存浪费；防护、标识、可追溯性；料箱和料架管理。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.1的主要参考：精益生产原则基本思想：

JIT(JustInTime),只在需要的时间，按照需要的数量，生产需要的产品！追求目标：快速应对市场变化，高度柔性化生产，零库存，零缺陷。生产方式：单件流的生产方式，追求生产的同步性、生产的均衡化，准时的物流供应，极大限度地消除7种浪费和缩短制造时间，提高生产效率，创造出低成本、高品质、少库存、能快速应对市场的生产系统。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.1

–过程输入参考：精益生产原则VDA6.3—2010过程审核条款Result/效果:100%防错。之前/Before之后/After专用工位器具，工装存放Result/效果:100%防错。之前/VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.1

–过程输入分条例P6.1的审核关注点：新产品/新项目导入过程；过程认可；生产计划；如有不同批次的来料，是否遵从先进先出，以确保可追溯性；来料（包括辅料）成品现场的定置摆放标识一致（无效标识去除）返工品、料费、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）；运输工具或料箱是否足够；料箱的整洁干净、是否破损；有无超装、混装，摆放是否整齐；专用工位器具（防磕碰伤）夹具、检具是否正确存放。VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.2

–过程流程（工作内容）分条例P6.2的主要要求：过程能力；生产放行/作业准备验证；全面、正确的规范要求。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.2的主要Result/效果:图文并茂、操作性强，图示化的作业指导书之前/Before之后/After全面正确的规范要求Result/效果:之前/Before之后/AfVDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.2

–过程流程（工作内容）分条例P6.2的审核关注点：现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、夹紧力、脉冲、焊丝速度、气体流量等）；焊接点数、分布、焊核直径（熔深、焊缝粗细长度、晶格大小）；焊接电极头的更换、修整（直径、间距）；检验规范、记录（首末件检验、定期送检计划、现场破坏性检验等）；不合格标识、隔离、处置（包括工装）；现场环境、人机工程学、防护设备（工作服、手套、眼睛等）；检验场所的灯光要求；是否进行SPC统计控制，Cpk>1.33,如低于则采取相应措施。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.2的审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.3

–过程支持（人力资源）分条例P6.3的主要要求：人员素质满足岗位要求（培训和验证）；保持应有的素质（持续培训）；了解顾客（内外部）要求和质量目标；质量意识和质量责任；足够的人力资源和顶岗人员。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.3的主要操作员岗位培训学习四部法：VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.3

–过程支持（人力资源）1.成员准备：--使其放松--说明培训相关要求--谈谈如何进行作业--了解其对于该作业的了解程度--使其具有学习的兴趣和心情2.示范操作：--回顾各类文件--边讲边做，示范操作--强调关键要求--清晰明确，耐心，不遗漏--不做超越其理解范围的事情3.尝试操作：--使其尝试自己操作，纠正错误--边做，边说明动作分解和作业要求--再次试操作时，说明关键要求--试操作，循序渐进--反复试操作，并确认其完全掌握4.效果跟踪：--员工掌握：安全要求,标准操作、质量检验--满足要求的独立操作,包括节拍和质量--时常关心和帮助--鼓励提问--逐渐减少指导、巡检操作员岗位培训学习四部法：VDA6.3—2010过程审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.3

–过程支持（人力资源）分条例P6.3的审核关注点：操作人员上岗资质（培训计划、应知应会、再培训、新工艺培训）；有无识别特殊过程、工序，是否需要人员特殊资质（行车工、热处理、焊接、油漆、铲车工、检验人员、内审员）；各级人员年度培训计划及执行情况；人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一）；现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，地方，检验方法、操作手势）；顶岗计划；质量小组、合理化建议、信息栏、质量对比；质量工具的培训和应用（排列图等）。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.3的审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.4

–物质资源分条例P6.4的主要要求：减少人为因素对过程的影响，实现设备保证；生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求；生产设备/工装模具的保管；辅助工装处于持续的有效状态。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.4的主要容易人为失误的工位（漏装/错装/反装/不合格品难以识别和误操作);柔性生产线/混线生产的风险；总结过去的抱怨/差错，制定防错法的改善方案；鼓励人人参与和群众智慧；防错应用：产品设计、探测报警、限位停止、计数控制、检查表确认/交叉确认等；记住：防错装置也可能失效，防错功能需每日验证！通过好/坏零件分别通过防错装置来验证其功能是否正常！装配过程中的防错手段是体现装配过程能力的关键因素目前广泛采用的防错手段有三类：

1.机械防错：主要防止装配位置错误，如左右、正反等方向性错误

2.电子防错：使用红外线传感器等，主要防止漏装或未装到位。

3.系统防错：主要防止漏工序等，经常采用条形码进行控制。对于防错的要求容易人为失误的工位（漏装/错装/反装/不合格品难以识别和误操VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.4

–物质资源分条例P6.4的审核关注点：设备验收机器能力：Cm/Cmk>=1.67(新设备、大修后）；设备工装夹具的维护保养（针对性、点检、日常保养、一保、二保）；备品、备件清单、安全库存；设备故障病史卡、相同故障频次记录；计量器具清单，定期校准、标识（自校准或委托有资质的计量单位进行）；样架、标准样件的校准，存放处理要求；复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.4的审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.5

–过程绩效分条例P6.5的主要要求：对产品/过程进行连续的检查和监控；寻找并消除和顾客要求/期望的差距；注重数据收集和统计分析；过程审核/产品审核；制定措施和预防手段，目的“零缺陷”；有效性的跟踪；人人参与，主动介入。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.5的主要产品审核的目的目的目的1：识别出与顾客要求不符合之处（可能会导致降级）目的2：有针对性的找出过程问题的关键，并采取纠正预防措施目的3：评价检验和测量能力目的4：涉及人、机、料、法、环的评价产品审核的任务：检验准备交付的产品与顾客所要求的重要特性是否一致，从而推断出零件和供货质量，追溯出引起偏差的过程的不足，并在必要时采取纠正措施。参考：VDA6.5—产品审核产品审核的目的目的目的1：目的2：目的3：目的4：产品审核的产品审核介绍产品审核先于过程审核，涉及的重要特性可以包括，如：与顾客要求不符的特性（发生的顾客抱怨）尺寸（基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸）材料功能外观产品上的标识和包装123456产品审核介绍产品审核先于过程审核，涉及的重要特性可以包括，如D0:是否启动8D，启动8D的原则D1:紧急遏制措施D2:详细准确地描述问题D3:“三现”原则–现场、现物、现实；遏制措施D4+D5:确认根源原因并验证；D6:有效的执行，如：人员培训等；D7:更新相关的文件，如：FMEA\CP\各类工艺文件和操作指导书等；D8:8D报告得到顾客的最终确认同意；D8:关键功能或尺寸的缺陷必须在8D报告完成后持续跟踪；（FORD推荐跟踪4批）

“经验教训”相似零件、过程要从中获取经验，避免类似抱怨发生！8D报告要点D0:是否启动8D，启动8D的原则8D报告要点VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.5

–过程绩效分条例P6.5的审核关注点：对数据是否按规定进行汇总、统计、分析；是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比；对没有达到目标的进行原因分析；原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、FMEA、排列图）；采取纠正和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环；持续改进和优化（与纠正预防的区别）；定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）；所有的记录是否完整、真实；检验规范和记录是否一致。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.5的审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.6

–过程输出分条例P6.6的主要要求：对产品/过程进行连续的检查和监控；满足顾客需求，按需生产；在制品(WIP)管理；减少库存浪费；料箱和料架管理；有效的文件/记录管理。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.6的主要VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.6

–过程输出分条例P6.6的审核关注点：所有记录是否完成、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）；遵从先进先出(FIFO),以确保可追溯性；半成品、成品现场的定置摆放；返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）；运输工具或料箱是否足够；料箱的整洁干净、是否破损；有无超装、混装，摆放是否整齐；专用工位器具（防磕碰伤）；存档责任件拉动式(订单驱动)生产计划。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P6.6的审核VDA6.3—2010过程审核条款分条例P7

–顾客支持/满意/服务分条例P7的主要要求：满足顾客要求，获得顾客满意；确保生产所需零部件供应；问题分析和持续改进；重视物流和包装；应向顾客告知产品/过程所做的任何更改；D/TLD管理和法律法规要求的满足；B2B平台/EDI系统的应用。VDA6.3—2010过程审核条款分条例P7的主要要求VDA6.3—2010过程审核条款分条例P7

–顾客支持/满意/服务分条例P7的审核关注点：主动的顾客服务：设立顾客代表；顾客走访；顾客满意度调查；定期的会议；共同信息平台（易于交流沟通）。被动的顾客服务：顾客投诉、抱怨收集；

PPM

及时采取纠正预防措施和应急计划（每一项均要处理并记录直至闭环，让顾客满意）VDA6.3—2010过程审核条款分条例P7的审核关注如果一个偏差涉及2个过程（交叉），原则上在一个过程内写明；如果一个偏差涉及2个过程（平行），原则上在二个过程内写明；写偏差时应尽量详细，如在什么地方什么工位，并注明缺陷在成的后果（用以判分）已发现的必须开具偏差，目前无、但有潜在缺陷的原则上也要判。备注：若某个提问没有被评审，则注明”nb”，并需注明原因，至少2/3的问题要评价VDA6.3—2010过程审核评分定级如果一个偏差涉及2个过程（交叉），原则上在一个过程内写明；V在进行计划内的过程审核时，可以采取定量评分定级的方法，使审核结果以及对审核报告的分析具有可比性，而且可以确定按持续改进的方法与以往所有的审核对比有哪些变化。VDA6.3—2010过程审核评分定级分数对符合各项要求程度的评定10完全符合要求，有要求，有证据，无风险8绝大部分满足要求，只有微小的偏差，有要求，有证据，低风险6部分满足要求，有较大偏差4小部分满足要求，有严重的偏差0完全不满足要求在进行计划内的过程审核时，可以采取定量评分定级的方法，使审核1.

评分的风险识别：

10---8---6---4---0

2.平行运用3种角度：质量管理体系的相关性；过程风险；产品风险。

VDA6.3—2010过程审核评分定级体系风险过程风险产品风险文件链接，过程风险打分参考表1.评分的风险识别：VDA6.3—2010过程审核评VDA6.3—2010过程审核评分定级综合评审有形产品的过程项目管理（P2)EPM产品和过程开发的策划(P3)EPP产品和过程开发的实现(P4)EPR供方管理(P5)ELM过程分析/生产(P6)EPG顾客支持/顾客满意/服务EkVDA6.3—2010过程审核评分定级有形产品的过程项目VDA6.3—2010过程审核评分定级符合程度（%）--EPGN

产品组过程的符合程度可以与产品组相关联：过程示例：E1冲压产品组PG1:冲压件EPG1=E1E2注塑E3电镀产品组PG2:注塑件EPG2=(E1+E2+E3)/3E4焊接E5装配产品组PG3:控制单元EPG3=(E4+E5)/2EPN=(EPGN+ELM+EK)/3VDA6.3—2010过程审核评分定级过程的符合程度可以VDA6.3—2010过程审核评分定级符合程度综合评价定级符合率EG[%]定级说明AEG>=90具备质量能力B80<=EG<90有条件的具备质量能力CEG<80不具备质量能力VDA6.3—2010过程审核评分定级定级符合率EG[VDA6.3—2010过程审核评分定级降级规则（跨栏原则）即使EG>=80%,降为C级

P2…P7<70%E1…En<70%Eu1…Eu7<70%*问题提问出现0分即使EG>=90%,由A降为B级

P2…P7<80%E1…En<80%Eu1…Eu7<80%*问题提问出现4分或0分基本因素<70%VDA6.3—2010过程审核评分定级即使EG>=80VDA6.3—2010过程审核评分定级参考的过程审核报告注：链接的审核报告格式只用于培训和练习，因使用该报告格式导致的在实际审核中的任何错误，本培训机构不承担任何责任！过程审核报告格式文件链接VDA6.3—2010过程审核评分定级VDA6.3—2010过程审核条款条例P1

–潜力分析什么时候使用“潜力分析”？

不了解的供方不了解的场所不了解的技术需要进行快速审核的时候在合同发出之前，投标之前推荐的审核小组组成：

--质量专家--开发/技术专家

--供应商开发---物流专家VDA6.3—2010过程审核条款什么时候使用“潜力分析使用评价表，进行评分（红灯、黄灯、绿灯）；最多只能有3个问题可以不进行评审（nb),需说明原因说明结果，并且出具报告

封页（说明结果）评价表；偏差以及潜力列表（改进计划）；描述生产场所（布局、过程步骤、设备、经验、参考…)

供方自评结果，等。VDA6.3—2010过程审核条款条例P1

–潜力分析文件链接：P1评审条款使用评价表，进行评分（红灯、黄灯、绿灯）；VDA6.3—2VDA6.3—2010过程审核条款条例P1

–潜力分析评审对每个提问的评审信号等系统没有达到提问中的要求只在某种程度上达到了提问中的要求（到目前为止没有产品风险）达到了提问中的要求VDA6.3—2010过程审核条款对每个提问的评审信号等VDA6.3—2010过程审核条款条例P1

–潜力分析定级定级信号灯根据检查表的评审黄灯红灯禁止的供方超过14个提问1个提问有条件批准最多14个提问无批准的供方最多7个提问无文件链接：潜力分析报告样张VDA6.3—2010过程审核条款VDA6.3—2010过程审核条款综合练习---审核发现练习/模拟审核审核发现练习：按审核发现的练习表，参照VDA6.3的要求进行评分，并写出相关的条款模拟审核练习：根据本公司的过程，选取几个过程进行模拟审核，并出具审核报告VDA6.3—2010过程审核条款审核发现练习：按审核其他系统的类似的审核体系目前汽车行业广泛使用的过程审核（ProcessAudit）依据德国汽车工业联合会（VDA),编著的过程审核VDA6.3来实施。---德系大众Formel-Q随着美系主机厂（GM/FORD)进入中国市场，对于美系的主机厂推行“控制计划审核”---美系（FORDQ1)日系主机厂一般有自己的审核条例–日系对于特殊的过程，AIAG有针对特殊过程的审核条例（CQI—9热处理过程审核、CQI-12表面涂料过程审核、CQI-11表面处理电镀过程审核……)国内主机厂的审核条例？总结和经验交流Thankyouforyourattention!Q&A其他系统的类似的审核体系目前汽车行业广泛使用的过程审核（Pr演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！培训内容大纲问卷调查/参加培训者背景VDA系列介绍VDA6.x相互的联系和区别VDA6.31998版和2010版的联系和区别对审核员的要求审核员提问技巧VDA6.3:2010审核条例（P2—P7)模拟审核练习标准审核报告样张介绍风险分析条例（P1)标准风险分析报告样张介绍Q&A,审核经验交流过程审核方法（基于VDA6.32010版）培训内容大纲问卷调查/参加培训者背景过程审核方法（基于VDAVDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA1文件化和存档2008年10月2红皮书VDA2供货质量保证(供应链管理、PPF、IMDS)2004年4红皮书VDA3.1确保汽车制造商和供方的可靠性2000年3红皮书VDA3.2可靠性管理2000年红皮书/2004年第3次印刷VDA5测量系统能力的证明2010年2黄皮书VDA5.1车身制造中的测量技术2008年黄皮书VDA4产品实现过程中的质量保证方法和程序2003年4月红皮书开发过程2003年2月灰皮书产品和过程FMEA2009年灰皮书失效树分析(FTA)2003年2月灰皮书质量功能展开(QFD)2003年2月灰皮书经济性的过程设计和过程控制2005年1月灰皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期编号内容出版日期版本备注可制造性和可装配性设计(DFMEA)2008年8月灰皮书数字模型(DMU)2008年8月灰皮书试验设计(DoE)2008年8月灰皮书SWOT分析2008年9月灰皮书创造性的问题解决理论(TRIZ/TIPS)2008年8月灰皮书问题解决方法，风险分析等2008年8月灰皮书8D2009年11月黄皮书VDA4.3量产前的质量保证–项目规划1998年1红皮书VDA6质量审核基础2008年5红皮书VDA6.1质量管理体系审核2009年10月红皮书VDA6.2质量管理体系审核—服务业2004年2红皮书VDA6.3过程审核2010年7月2红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注可制造性和可装配性设计(DFMEA)编号内容出版日期版本备注VDA6.4质量管理体系审核—生产设备2005年2红皮书VDA6.5产品审核2008年9月2红皮书VDA6.7过程审核—生产设备2005年1红皮书VDA7质量数据交换(QDX)2005年20红皮书VDA8拖车生产商的管理体系最低要求2004年3红皮书VDA9排放和油耗质量保证—乘用车的生产一致性(CoP)试验2010年3红皮书VDA11成功实施VDA6.1,ISO/TS169492003年1红皮书VDA12过程导向2002年1红皮书VDA13开发软件控制系统20041红皮书VDA14过程管理中的预防性质量管理方法2008年5月1红皮书VDA16汽车内部和外部的外部装配和功能件的装饰表面2004年1红皮书VDA17物流过程分析(Odette)1999年9月V2.1红皮书VDA19颗粒清洁技术标准2004年1红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA6.4质量管理体系审核—生产VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期版本备注VDA19.2装配的清洁度要求（环境，物流，人员和装配车间）2010黄皮书供应链中共同的质量管理：产品开发—新零件的成熟度保障(MLA)2009年10月2红皮书供应链中共同的质量管理：产品开发—汽车零件产品建议书VDA标准样板(CRS)2006年11月1红皮书供应链中共同的质量管理：产品生命周期的质量保证—标准化的顾客投诉处理过程2009年10月1红皮书市场故障件分析2009年7月1红皮书产品制造和交付：稳健生产过程(RPP)2007年11月1红皮书市场和顾客服务：车辆清洗准则2010年3月1红皮书特殊特性的过程描述2010年10月黄皮书汽车行业软件过程改进和能力确定(SPICE)2008年11月1红皮书VDA(德国汽车工业联合会)的质量标准手册编号内容出版日期VDA6.x相互联系和区别VDA6质量审核基础VDA6.1/6.2/6.4认证规定VDA6.5

产品审核有形产品/无形产品VDA6.1质量管理体系审核（制造业）VDA6.2质量管理体系审核（服务业）VDA6.4质量管理体系审核（工装设备业）VDA6.3过程审核系列生产VDA6.7过程审核单件生产VDA6.x相互联系和区别VDA6质量审核基础VDAVDA6.x审核种类的比较体系审核审核体系完整性，如：目标确定/跟踪实施成本管理人员资格产品责任任务、能力、责任、职责结果：目标更新资格措施管理文件更新责任更新过程审核审核对过程的要求，如：表面处理过程人、机、料、法、环、测装配过程人、机、料、法、环、测结果：过程改善措施过程能力比较文件化：错误卡片SPC排列图产品审核审核质量特性，如：缺陷手册缺陷目录顾客抱怨结果：个别缺陷的识别评估/过程审核打分改进再处理VDA6.x审核种类的比较体系审核过程审核产品审核VDA6.x审核种类的比较审核方式审核对象目的体系审核质量管理体系对基本要求的完整性和有效性进行评定过程审核产品诞生过程、批量生产服务诞生过程、服务的实施对产品及其过程的质量能力进行评定产品审核产品或服务对产品的质量特性进行评定审核提问关注对象关注特征资料目标/目的结果体系审核体系和标准、方针、目标是否相符QM要素业务流程文件备证完整性有效性实施体系文件QM手册VA/AA…分析体系确定体系符合率管理回顾有效性展示措施清单过程审核过程是否能保证产品的一致性设备/机器、生产过程，装配过程，服务过程参数操作规程过程过程描述文件；生产、加工计划；设备调整、维护计划分析过程过程改进报告分析措施清单产品审核产品是否符合预定要求成品、部件、零件、材料、服务一致性，尺寸，服务结果产品描述，特征，图纸，评价标准，样件确认达到的产品属性产品数据合格/不合格符合率VDA6.x审核种类的比较审核方式审核对象目的体系审核质VDA6.31998版和2010版的区别对经过考验的评审标准VDA6.3(1998版本）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求。对A部分（1998版）进行了全面的改版，并且增加了多个过程要素，包括潜在供应商分析和项目管理。对B部分（1998版）的内容进行了细化以及增补，目的是为了实现尽量高的可辨别性。对评价过程中的降级标准进行了内容方面的扩展。特别对涉及到产品和过程风险的问题进行了标记（*问题），将等级减少为A/B和C三个级别。除了VDA6.3中的问题外，还建议创建知识储备库，以便为涉及具体产品和过程的重要问题，提供足够的论据支持。针对环境保护和劳动保护未提出特别的问题，它们已经存在独立的监控体系中。其他目的包括考虑了其它VDA文献，尤其是“新零件成熟度保障”和“稳健的生产过程”VDA6.31998版和2010版的区别对经过考验的评审VDA6.31998版和2010版的区别1998年版VDA6.3A部分：M1:产品开发的策划M2:产品开发的实现M3:过程开发的策划M4:过程开发的实现1998年版VDA6.3B部分：M5:原材料和供方管理M6:批量生产M7:服务/顾客满意2010年版VDA6.3P1:潜力分析（新编制模块）P2:项目管理（新编制模块）P3:产品和过程开发的策划P4:产品和过程开发的实现2010年版VDA6.3P5:供方管理P6:过程分析/系列生产P7:顾客支持/满意/服务VDA6.31998版和2010版的区别1998年版VDVDA6.31998版和2010版的区别新旧版本6要素的对比与衍生VDA6.31ndedition，1998VDA6.32ndedition，2010M6生产

4个子要素6.1人员/素质6.2生产设施/设备6.3运输/零部件处置/储存/包装6.4失效分析/纠正总共23个提问P6过程分析/生产

6个子要素6.1过程输入6.2过程流程6.3人力资源6.4物质资源6.5过程绩效6.6过程输入/输出总共26个提问包含用于潜在供应商分析的提问零部件的运输/处置可进行单独评价VDA6.31998版和2010版的区别新旧版本6要素的VDA6.31998版和2010版的区别报价过程（合同评审）方案/产品/过程开发供方预选/潜力分析导入，产品/过程更改批量生产顾客服务收到订单首件认可SOPP1P2SOP+3/6月P3P4P5P6P7VDA6.31998版和2010版的区别报价过程对审核员的要求内部过程审核员：技术要求：

掌握质量管理（熟悉现行法规和标准）的基础知识和特定的产品/过程知识。成功参与培训。工作经验：

至少3年工业经验，尤其是在汽车工业的制造型企业，包括至少1年的质量和/或过程管理。供应链中的过程审核员：技术要求：

掌握质量和过程管理的丰富经验和特定的产品/过程知识。成功参与相关培训。工作经验：

至少5年工业经验，尤其是在汽车工业的制造型企业，包括至少2年的质量和/或过程管理。对审核员的要求内部过程审核员：过程审核员必须遵守法律，并且坚持诚实以及正直这两项原则的前提条件下，使用自己所掌握的专业技能开展工作并对结果做出评价；过程审核员必须不断提高自己的专业能力，并且与所处专业领域内最新的发展始终保持同步；过程审核员必须确保其行为在任何时候都不会影响到其所属组织的形象以及声誉；过程审核员不得接受与其合同职责有利益冲突的委托；对于在开展过程中接触到的机密信息，过程审核员有义务加以保密。而如果根据法律规定，必须对机密信息进行披露的，则保密义务将不适用；对于在开展工作中获得的信息，过程审核员不得出于个人或任何第三方的利益，将这些信息用于非法的目的。审核员的道德行为规范过程审核员必须遵守法律，并且坚持诚实以及正直这两项原则的前提过程审核员的提问方法和技巧封闭式提问是否得到答复？是/否？开放式提问1开放式提问2开放式提问3审核员现场访谈审核员独自评价审核提问在现场开放式提问评审提问基于现场提问的反馈和观察由审核员独自评审过程审核员的提问方法和技巧开放式提问1开放式提问2开放式提问过程导向式的审核—风险分析方法Resources?Equipments?Who?Qualification?Training/KnowledgeSub-Processes1…2…3…CustomerRequirementsInput?CustomerSatisfactionWhatcustomerwillget?Output?KPI?Effective&EfficiencyHowtoControlth