钢构施工专项方案

钢结构工程施工专项方案xxxxxxxx有限公司2011年2月1日-PAGE17-目录第一章、编制说明 3第二章、工程概况4第一节、工程概况4第二节、工程施工特点4第三章、钢结构加工制作方案 5第一节、加工制作总体说明 5一、加工制作任务分析 5二、工程典型节点 5第二节、焊接H型钢加工制作 9一、焊接H型钢加工制作工艺流程 10二、焊接H型钢制作工艺 11三、焊接H型钢焊接要点 15第三节、箱型构件的加工制作方案 18一、本工程箱型构件介绍 18二、焊接箱型构件加工制作工艺流程 19三、焊接箱型构件加工制作工艺和方法 20四、箱型构件组装及焊接方法 25五、箱型柱柱脚节点加工 35第四章、现场安装方案 37第一节、钢结构施工方案 38一、钢结构工程概况 38二、钢结构安装总体方案 39三、钢柱吊装方案及工艺措施 47四、主桁架吊装工艺措施 51五、屋面桁架吊装 57第二节、屋面围护系统安装方案 59一、屋面围护系统工程概况 59二、屋面系统施工顺序 59三、檩条安装流程和施工方法 63四、天沟安装 64五、屋面底板安装 65第五章、主要施工资源投入 71一、主要施工机械设备情况表 71二、劳动力投入计划 73第六章、施工进度计划及保证措施 74第一节、施工进度计划 74一、工期目标 74二、工程进度计划的依据和原则 74三、工程进度计划及网络图 74第二节、施工工期保证措施 77一、建立保障工期特别措施体系 77二、六项资源保障 78三、确保工期的十项对策 82四、协调九大关系 85五、以优质工程来确保工期 86六、以安全生产来确保工期 86七、分项工程工期发生延误时补救保证措施 87第七章、现场施工安全措施89第一节、安全管理的要点 89一、工程施工多发事故分析 94二、安全要点控制的相关措施 94第二节、作业安全管理措施 94一、加工厂安全措施 94二、构件运输安全保障 95三、现场安装安全措施 97第三节、现场保卫工作100附表102（118结束）编制说明1.1编制说明我公司希望通过项目总装车间钢结构厂房项目工程的施工，充分展示我们的自身实力，为奇瑞量子汽车建设作贡献。我公司郑重承诺：确保人力、物力、机具的配备，在业主、管理公司及监理的指导下，加强与各方面的协调工作，按照编制的施工作业计划按时、优质完成施工任务，并保证工程质量符合国家标准。在施工过程中，我们将强调服务意识，本着“用户第一、信誉至上”的原则，全心全意为用户服务。1.2编制依据1.2.1由我公司与业主签订的钢结构工程合同的承包范围内容。1.2.2总装车间钢结构厂房项目工程的钢结构施工图。1.2.3我公司《质量手册》。1.2.4我公司《企业管理标准（制度）》。1.2.5我公司钢结构工程的施工经验。1.3施工执行的主要规范标准1.3.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20011.3.2《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-20011.3.3《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-021.3.4《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：20021.35《焊接质量保证》GB/TI2467-12469-901.3.6《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20011.3.7《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-20051.3.8《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-20021.3.9《建筑钢结构荷载范围》GB50009-20012006版1.3.10《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-911.3.11《建筑抗震设计规范》GB50011-2010第二章、工程概况一工程概况：工程名称：xxxxxxx项目总装车间钢结构厂房工程地点：常熟市东张镇通达路与通联路交叉路口本工程结构形式为门式刚架单层钢结构厂房，总建筑面积约56000平方米，按照区域划分为：一区（J-N/3-7）、二区（J-U/7-11）、三区（L-Q/11-15）、四区（L-T/15-17）以及四个卸货棚。厂房地面以上为全钢结构厂房，所有厂房柱均采用：箱型柱、H型柱（抗风柱）、H型桁架梁；抗震强度等级为四级等二工程施工特点：1、本工程现场施工场地比较开阔，但是由于施工时间在2-6月份，且工程位于长江边，当地春季雨水较多，风力较大,对于杯口基础的钢柱吊装和校正造成了很大的困难，吊装作业条件相当艰苦。2、施工地点远离加工厂，钢结构制作及运输工作量大，而且单支构件体量大给运输及安装造成了相当大困难，施工前一定要进行科学合理地部署。3、钢柱单件重量较大,且构件较长，另桁架均打断在现场拼接，吊装及焊接带来相当大难度。第三章、钢结构制作加工说明第一节、加工制作总体说明一、加工制作任务分析钢结构构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程的一个重要的分项工程，构件加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须制定一套科学、先进、精度控制高的生产工艺。根据招标图纸的分析，本工程主厂房采用钢柱、钢桁架及排架结构体系；卸货棚采用门式钢架结构体系。钢柱采用箱型截面钢构件、焊接H型钢构件；桁架杆件主要采用热轧宽翼缘H型钢构件；屋面支撑采用角钢。因此本工程钢结构工厂加工主要为箱型钢构件的加工制作及焊接H型钢构件的加工制作。热轧宽翼缘H型钢及角钢采取直接从专业厂家购买成品。钢柱直接在工厂杆件加工制作，钢桁架及排架在车间杆件加工制作，运往现场拼装。本工程加工重点是桁架的拼装及箱型柱柱脚的加工，后面章节专门论述。二、工程典型节点主厂房采用大柱网、型钢桁架及排架结构，节点结构，形式多样，主要有以下几种。eq\o\ac(○eq\o\ac(○,1)桁架与钢柱连接节点eq\o\ac(eq\o\ac(○,2)桁架上弦与钢柱连接节点eq\o\ac(eq\o\ac(○,3)主次桁架连接节点eq\o\ac(eq\o\ac(○,4)主桁架节点eq\o\ac(eq\o\ac(○,5)次桁架节点

第二节、焊接H型钢加工制作本工程用到的焊接H型钢主要是主厂房抗风柱及卸货棚钢架柱与钢架梁。屋盖桁架主要采用热轧H型钢构件，按照设计要求直接从专业生产厂家购买，工厂加工的内容为下料、钻孔、端面铣等工序。卸货棚钢架梁采用变截面H型钢梁，其加工制作除钢板下料外（腹板下成梯形板），其它均与普通H型构件加工相同。一、焊接H型钢加工制作工艺流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口H型钢下料切割表面处理测量验收探伤、矫平外形尺寸检查校正检测、测量划线焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平翼缘板、腹板组装埋弧自动焊接过程监测矫正坡口，摩擦面处理外形尺寸检查测量校正拼装、焊接、矫正二、焊接H型钢制作工艺1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板对接只允许长度方向对接。钢板拼接、对接应在操作平台上进行，拼接之前需要对操作平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。钢板的对接采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2、钢板矫平下料切割前需要对钢板进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。3、下料切割数控切割机下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不致产生难以修复的侧向弯曲，从板条两侧同时垂直下料，使板的两边同时受热。数控切割机4、钢板坡口钢板坡口在进口专用钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。5、T型组立T型组立主要是指焊接H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。6、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼缘板与腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。7、H型钢埋弧焊H型组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量避免焊接挠曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。8、矫正焊接完成后的H型钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正。9、钻孔、锁口所有需要钻孔H型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口。在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并且孔眼周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。10、除锈、涂装H型钢构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应在4～6小时以内进行表面清理，并喷涂防锈底漆。三、焊接H型钢焊接要点1、焊接方法及顺序H型钢的焊接主要采用自动埋弧焊接（门式埋弧焊机）。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和材质按工艺文件要求采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊接结束后应进行矫正。对于焊接H型钢由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接挠曲变形，为此必须控制好焊接顺序，采用对称焊接。其焊接顺序如下图所示。H型钢梁焊接顺序2、焊接H型钢埋弧焊焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船形胎架上，调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引、出弧板。自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热，具体加热温度选择应按相应规范表规定，但应再提高25～50℃。测温点为焊缝两侧边缘背侧100mm处，预热达到要求后，方可进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的长为100mm的引弧板上施焊，使在焊接前应调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起弧、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起弧、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效地对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。厚板焊接采用多层多道焊时，还应注意焊接过程控制好层间温度。3、埋弧自动焊和CO2气体保护焊工艺参数（1）、埋弧自动焊焊接材料：H08MnA+SJ101（Q345），焊剂在使用前必须进行350℃/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材进行预热。焊丝直径：Ф4.0mm；焊接电流：直流600～650A（Ф4.0）；电流极性：直流反接；焊接电压：38～42V；焊接速度：30～45m/h。（2）、CO2气体保护焊焊接材料：ER50-6焊丝直径：Ф1.2；焊接电流：250A～300A；电流极性：直流反接；焊接电压：28～38V；焊接速度：300～450mm/min。4、焊接质量控制要点（1）、焊接过程中应作好焊丝对中，确保焊接质量，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形以及焊缝缺陷的产生。（2）、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。（3）、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根刨，气刨留下的渗碳粒及熔渣必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。（4）、焊后及时作好保温措施。一是消除或减少残余应力，二是防止层状撕裂，减少焊接变形。（5）、焊后24小时后方可进行焊缝外观及尺寸检验以及超声波无损检测。焊接质量等级必须达到相应的设计规定要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。-PAGE37-第三节、箱型构件的加工制作方案一、本工程箱型构件介绍本工程厂房框架钢柱均采用箱型截面构件。因此本小节主要阐述箱型钢构件的加工制作方案。箱型截面钢柱三维示意图箱型钢柱柱脚采用双向加劲肋，是本工程加工重点，如下图所示。二、焊接箱型构件加工制作工艺流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口箱型构件矫正编号、包装构件运输箱型组立(盖板)焊缝检验校正UT探伤检测埋弧焊焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平内隔板（内胎定位板）组装、焊接铣削U型组立(腹板)过程监测端面铣加工抛丸除锈、涂装外形尺寸检查测量，检测校正出厂检验二次装配、焊接附体三、焊接箱型构件加工制作工艺和方法箱型构件加工时的钢板拼接、钢板矫平、下料切割、钢板开坡口工艺与焊接H型钢加工制作时的工艺基本相同，可参照焊接H型钢的加工制作。1、钢板拼板钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2、钢板矫平钢板下料切割前需要对钢板进行矫平，矫平在专用设备上进行；防止由于钢板的不平整影响加工质量，同时矫平有利于提高钢板的致密性。3、下料切割下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不致产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直切割，使板的两边同时受热。4、钢板坡口钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。5、划线定位利用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线、边缘加工线。6、隔板组装为确保工艺隔板组装达到构件加工精度要求，需要四周铣边加工，以作为箱型构件内胎定位基准，并钻透气孔。7、隔板装配隔板与翼板焊接主要采取CO2气体保护焊接。焊接后需要进行矫正；8、腹板装配腹板装配需要在箱型构件专用胎架上进行，腹板被顶紧在工艺隔板上定位组装。定位组装焊接采取CO2气体保护焊，工艺隔板三面焊接。9、上盖板组装在上盖板组装前需要对前道工序进行检验，检验合格的进行盖板；盖板在专用箱型构件组立机上完成。10、箱型埋弧焊箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正，由于构件钢板比较厚，主要采取焊后局部加热退火消除产生的集中应力。11、箱型电渣焊箱型构件内隔板与腹板之间是垂直夹角，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，焊后UT检查。12、端面铣加工端面铣加工采用专用端面铣加工设备进行机加工，箱型端面铣加工主要是为下道拼接、焊接作基准加工13、除锈、涂装构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应4～6小时以内进行表面清理，并喷涂防锈底漆。14、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。四、箱型构件组装及焊接方法1、箱型构件组装（1）、钢板拼板①、采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼接。钢板拼接应为整体拼接，钢板拼接只允许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图②、厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。③、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。④、钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为20mm（焊缝长度）×200mm（间隔长度）。⑤、焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。⑥、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊完毕24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。（2）、放样下料箱型构件板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、箱型构件组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。（3）、下料切割（含坡口）箱型构件翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对箱型构件钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，为产生条料的变形，不致产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热，切割下料。如下图示。箱型构件钢板下料切割图箱型构件钢板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱、梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩0.6mm，因此一般柱、梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。构件下料后允许误差项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5钢板下料后质量应符合下列要求：①、切割长度、宽度的尺寸公差：±3.0mm；②、切割边缘缺棱：在1mm以内；③、不铣边的切割表面必须用磨光机或风砂轮打磨气割面和矫正；④、保证箱型截面构件每块板的直线度：不大于1mm；⑤、切割表面与钢板表面的垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；⑥、放样号料要按定长尺寸的钢板对应进行，不得随意取短使用；⑦、下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记，并归类存放；⑧、检验划线的准确性并打印记。（4）、组装前准备①、焊工检查各待组装零部件标记，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。②、检验各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的正确性。对零件的焊接坡口不符合要求处用磨光机或砂轮打磨。③、划线：利用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线。如下图示：工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。（5）、内隔板的装配焊接①、内隔板是腹板组装定位基准，为保证箱型截面构件电渣焊接质量；对内隔板夹板实行专用模胎组装、机加工成型；其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行；下料后在专用组装模胎上进行组装；然后夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号；保证其尺寸和形位公差；②、对内隔板的非电渣焊侧应按详图设计要求进行坡口加工。③、内隔板的组装采用内隔板专用组装胎架上进行，组装示意图如下：④、内隔板的组装应在车间做好内隔板的标识，对隔板规格尺寸加以标识，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度12内隔板宽度1mm3对角线差1.5mm（6）、焊接箱型钢构件组装①、焊接箱型钢构件组装设备为箱型钢构件自动生产线上的BOX组立机上或BOX组立机，焊接设备为气体保护焊机。②、以下翼缘板顶端基准线为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。在箱型截面构件的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行中心划线，然后坡口加工；再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后再以已安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气体保护断续焊接，焊缝长度60mm，间距300mm如下图示：③、在装配胎架上把划好线的下翼缘板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼缘板上，隔板与下翼缘板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼缘板的垂直度不得大于1mm，定位焊接要求入下图示：④、装配两侧腹板：将隔板对准腹板上所划的位置，翼缘板和腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼缘板之间的焊缝进行定位；如下图示：⑤、利用BOX组立机的定紧及加紧装置，将箱型截面钢梁的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机组装示意如下图示：将已成型的U型箱体吊上装配平台上进行隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接；焊接方法主要采取CO2气体保护焊；并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100％UT检测，合格后方可进行盖板。将U型箱型重新吊上组立机平台进行盖面；利用组立机上部压紧装置装配上翼板。⑥、装配埋弧焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为30mm，宽度为100mm，焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进行加工坡口。⑦、箱型截面柱组立完毕后，在箱型截面钢柱的外侧面板上利用石笔划出采用电渣焊的隔板的位置线，同时做出100mm基准线。2、箱型截面构件的焊接（1）、焊接方法的选择①、腹板与翼缘板焊接采用全自动埋弧焊接；②、加劲板与腹板焊接采用电渣焊接；③、加劲板与缘板采用CO2气体保护焊接；④、定位隔板与箱型构件焊接采用CO2气体保护焊接；（2）、箱型构件的埋弧焊①、焊接质量：根据设计要求为全熔透焊缝，质量等级为一级，坡口型式为内加衬垫的V型坡口，对于为半熔透焊缝，坡口型式为带钝边的V型坡口。②、焊接方法：采用埋弧自动焊接，在焊接胎架上进行，由二台焊机沿同一方向同时施焊。③、焊接工艺要求：打底焊缝的施焊非常关键，往往焊缝未熔透，在根部未熔合。因此首层焊缝焊接时焊丝一定要对正焊缝中心，防止对偏使根部熔合不好，造成焊缝质量达不到要求。本工程的箱型构件中翼缘板最大厚度为12mm，腹板最大厚度为16mm，盖面焊缝若采用单道焊接易造成两侧熔合不好，因此采用双道焊缝盖面，保证了焊缝质量和外观成形。（3）、焊接工艺参数的选用埋弧焊丝Ф4.0mm；焊接电流I=550～650A；焊接电压U：36～40V；焊接速度V=320～380mm／min；焊丝伸出长度L=25～30mm。（4）、四条主焊缝埋弧焊接①、焊接设备：CO2气体保护焊采用一般的气体保护焊机，埋弧焊接在BOX流水线上或门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊接设备上进行。②、埋弧焊采用的焊丝、焊接：推荐选用（H10Mn2A＋SJ101）③、引弧板的材质应与母材相同，其坡口尺寸形状于母材相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。④、CO2气体保护焊接时，其焊丝的选用ER50-6；焊接完打底后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上进行下道工序的焊接。⑤、埋弧焊焊接：1、在埋弧焊焊接前，须要用钢丝刷或砂轮机清除焊缝附近至少20mm～30mm范围内的铁锈、油污等杂物。⑥、当采用埋弧焊填充和盖面时，焊接工艺参数选用要求如下：序号板厚（mm）焊道焊丝直径（mm）电流A电压V速度m/h伸出长度mm114～20盖面Ø4.8630～67033～3619～2225～30220～30盖面Ø4.8650～70035～3818～2025～30330～50填充层Ø4.8700～75034～3620～2425～30盖面Ø4.8650～70032～3421～2425～30（5）、电渣焊：箱型构件的内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形的，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，为确保电渣焊的焊接质量，采用如下节头形式：①、电渣焊接准备：工程隔板电渣焊主要采取非熔嘴电渣焊接，电渣焊丝选用Ø1.6mm的H10Mn2，焊丝质量符合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）标准规定。②、电渣焊工艺：熔嘴采用Ф12×4外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08AФ2.4焊剂：HJ431，焊前经350～400℃×1h烘焙；起弧电压52V电流480A；正常焊接电压48V电流580V。③、钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程中应使用空气冷却，不允许采用浇水冷却；孔加工好后，清除残余污物或油污等杂质，清除方法可以采用高压气体清除或火焰加热烘烤的方法。④、电渣焊需要准备的工具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜板、引出铜块、火焰哄枪和砂轮机等。⑤、电渣焊操作：安装引出装置，引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周边约Ø150mm范围打磨平，焊接时渣液不易外流。⑥、安装引弧装置：安装引弧装置为引弧铜帽，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放一定量的引弧剂；再撒放一定量的焊剂，对准中心后放于焊口下端；用千斤顶顶紧。⑦、电渣焊过程中质量控制措施采用高压、低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到58V，电流逐渐上升到580A。随时观测外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小，熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿。主要是根据外表的烧红的程度来调节电流大小，用风管吹母材外表来达到降温和防止烧穿，用电焊目镜观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终在熔池中心部位。保证熔嘴内外清洁，焊剂、引弧剂干燥清洁，保证电源正常供电，保证焊缝收尾焊接质量。（6）、电渣焊焊接质量的检查焊缝质量首先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；然后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为100％。对于电渣焊的焊接中断问题，要将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或小范围的未熔合采用将不合格段刨掉。然后用CO2气体保护焊补焊的方法，同一位置返修不能超过两次。3、焊接质量外观检验（1）、焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II、III类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。（2）、外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（3）、焊缝外观质量应符合下列规定：①、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。②、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足相关规定。（4）、端面铣削加工对于箱型构件应进行铣平，铣平后端面与柱中心线的垂直度控制在1.5h/1000mm的范围内，具体做法是：①、在端铣的铣头设置2m×10m经机械加工的平台，并将平台调整水平。②、在铣削前，在距箱型构件顶面50mm的相邻两侧划出基准线与箱型构件中心垂直。③、将箱型构件放在平台上，在柱身下相距约8cm处垫两块等高垫块。④、对箱型构件进行找正，用铣头升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。⑤、找正后对柱进行夹紧，铣削。当定位准确，夹紧可靠时，可一刀铣成，经铣平的箱型构件可以作为自身长度方向组装其他零部件的基准面，精度高，测量容易。五、箱型柱柱脚节点加工常规的箱型构件，一般内部只有横向隔板，而本工程箱型柱柱脚节点采用双向十字加劲肋，因此不能按照常规工艺加工。针对此构件特点，我们制定加工工艺如下。第一步：首先组装十字加劲肋和箱型柱翼板。第二步：装配翼板垫板。第三步：组装横隔板。第四步：装配腹板垫板，如下图所示。第五步：组装腹板。-PAGE119-第四章、现场安装方案第一节、钢结构施工方案一、钢结构工程概况工程名称：年产15万辆汽车合资项目（奇瑞量子总装车间钢结构工程）建设地点：常熟经济技术开发区工作范围：总装车间钢结构系统。年产15万辆汽车合资项目总装车间的钢结构建筑（主次钢结构的加工制作及安装、墙面及屋面的围护系统加工安装、满足地方政府相关部门验收的防火涂料、卸货棚及雨棚）。总装车间建筑面积约56000平方米，车间共四个厂房，分四个区，分别为1区、2区、3区、4区。1区2区3区4区1区2区3区4区总装车间共四个厂房，1#、2#、3#厂房四跨，4#厂房两跨，跨度均为24m，厂房檐口标高10.950m，屋脊标高12.169m，双坡屋面。总体结构形式为钢架，其中主厂房采用大柱网、型钢桁架及排架结构，标准柱距为24m×24m。卸货棚采用门式钢架。二、钢结构安装总体方案1、施工方案总装车间建筑面积约56000平方米，总体结构形式为钢架，其中主厂房采用大柱网、型钢桁架及排架结构，卸货棚采用门式钢架。车间共四个厂房，分四个区，分别为1区、2区、3区、4区。由于工期较紧，我们计划两个区同时施工，首先2区与3区完成后，再1区与4区。每个车间分五个阶段施工。第一阶段：采用“分件流水法”安装主厂房钢柱及柱间支撑等；第二阶段：采用“分件流水法”和“节间综合法”安装主厂房纵向桁架（主桁架）及屋盖桁架（部分），使结构形成钢框架；第三阶段：采用“节间综合法”安装主厂房屋盖桁架及屋面支撑、系杆等；第四阶段：安装卸货棚钢架；第五阶段：安装屋面及墙面围护系统。如下图所述（以二区为例）第一阶段：采用“分件流水法”安装主厂房钢柱及柱间支撑等第二阶段：采用“分件流水法”安装主厂房纵向桁架（主桁架）。第三阶段：采用“节间综合法”安装主厂房屋盖桁架及屋面支撑、系杆等。

第四阶段：安装卸货棚钢架；2、吊装机械选择钢柱最大长度约15.2米，最大重量约4.93吨，选用NK250型25吨汽车吊在臂长20.85米，吊装半径9米时，吊装高度18米，起吊重量达6.8吨，完全满足吊装要求。（25吨汽车吊性能详见附表）屋盖主桁架单榀长度为24米，自身高度约4.1米，最大顶标高约11米，重量约9.7吨。选用LT1050型50吨汽车吊在臂长24.4米，吊装半径9米时，起吊重量达15.2吨，满足吊装要求。（50吨履带吊性能详见附表）屋面次桁架单榀长度为24米，自身高度约4米，最大顶标高约12.2米，重量约4.8吨。NK250型25吨汽车吊在臂长24.4米，吊装半径9米时，吊装高度23米，起吊重量达6吨，完全满足吊装要求。（25吨汽车吊性能详见附表）3、钢结构材料施工及堆放布置（如下图）：三、钢柱吊装方案及工艺措施1、吊机选择现场钢柱吊装顺序按照先安装排架柱，后安装抗风柱。由于钢柱长度较短（最大长度约15.2米）、重量较轻（最大重量约4.93吨），因此可采用25吨汽车吊完成吊装。NK250型25吨汽车吊在臂长20.85米，吊装半径9米时，吊装高度18米，起吊重量达6.8吨，完全满足吊装要求。2、登高作业升降电梯设置在钢桁架及钢屋架吊装后，安装固定高强螺栓等用升降电梯进行施工，升降电梯主要用于现场高空安装作业。3、缆风绳拉设钢柱安装到位与基础临时固定后，拉设缆风绳，用以调整钢柱垂直度及保证钢柱安装后稳定。每根钢柱在纵向和横向方向各拉两根（共四根）缆风绳，缆风绳用1T手拉葫芦拉紧，缆风绳选用Ф12mmm钢丝绳。缆风绳拉设在钢柱的上部，在地面的固定主要依靠相邻近位置的基础承台和地梁上，缆风绳在基础承台上的固定利用基础承台上的预埋板或在承台上打膨胀螺栓，膨胀螺栓采用4只M16的膨胀螺栓。在不能固定到基础承台和地梁的地方，在地面上采用Φ45mm*4.5mm的圆管做为地锚，地锚深度为1.5m以上，且每根缆风绳用两根地锚拉以固定，使其达到相关受力要求。（详见附表）缆风绳的解除应在钢柱支撑安装完成、钢架梁安装完成，即钢架形成稳定的空间结构体系后拆除。4、钢柱的吊装a、先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出每根钢柱杯口基础的十字中心基准线和基准标高。（如下图）b、检查钢柱的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况，待检验合格后即可提供吊装。c、钢柱拟采用汽吊吊装，先试吊，吊装时应对准基准中心线进行安装，同时用水准仪控制标高，吊装采用斜吊法及旋转吊法相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用柔性材料（橡胶垫）保护好钢构件，以防钢构件直角边与钢丝绳摩擦受损，起重机边回转边起钩，使钢柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚插入预留杯口或将柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转吊杆，使柱头大致垂直后初步对中。（如下图）5、钢柱的测量钢柱的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示钢柱不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打或用千斤顶等方法使柱子垂直。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。钢柱测量钢柱测量经纬仪视线柱子中心线6、钢柱的校正及固定钢柱吊装采用绑孔起吊，吊装方法采用旋转法，旋转到位置后，垂直吊起，当柱脚面高出杯顶200mm左右后，再旋转吊臂到杯口顶，操作人员扶好柱子对准杯口，然后慢慢，当柱脚接近杯底时(约3~5cm)时刹住车，对准底部轴线，四个面插入8个楔子，每个面两个，用大锤轻敲，先对小面中线，再对大面轴线，落到杯底，并锤打牢固，随时用坚硬石块将柱脚卡死，每边卡两点并卡到杯底，保证平面位置的准确性，再用大锤轻打，用经纬议在大小面调整垂直度，并用锤逐步打牢。

当柱平面位置和垂直度校正好后，及时浇灌浆料，浇筑前将杯口杂物清除干净，并浇水湿润，再浇筑灌浆料。

灌浆分两次进行，第一次灌到楔子底，待强度达到设计强度25%后，打掉钢楔，再灌满灌浆料。

7、钢柱安装注意事项钢柱吊装应按照轴线布置顺序依次进行。每根钢柱安装后应及时进行初步校正，以利于钢架梁安装和后续校正。校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。钢柱安装前必须焊好安全环并清理污物。在形成空间刚度单元后，应及时催促土建单位对柱底板和基础顶面之间的空隙进行混凝土二次灌浆。钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓漫进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。四、主桁架吊装工艺措施主桁架单榀长度为24米，自身高度约4.1米，最大顶标高约11米，重量约9.7吨。桁架为H型钢桁架，桁架节点采用焊接节点，桁架与钢柱连接采用螺栓链接节点。主桁架跨度24米，在工厂分13.5m和10.5m两端加工，然后分段运往现场，在现场整体拼装，采用50吨履带吊直接吊装就位。1、主桁架现场拼装a、主桁架在工厂分两端拼装，一段13.5m，一段10.5m，然后分别运往现场，在现场整体拼装，桁架上下弦分段错开200mm。桁架现场整体拼装在地面拼装，先拼装上下弦，在拼装腹杆，连接节点采用焊接连接，为保证焊接质量，采用以下连接方式，如图。上下弦拼接节点：腹杆拼接节点：b、现场拼装要点1)主桁架由工厂预制完成运至现场并已验收合格。2）主桁架应在所安装的厂房跨附近空地拼装，要求场地垫平，用拉通线或用经纬仪观测方法进行检查。3）搭设拼接平台，使用高700mm马凳（用H型钢制作）每2.5m—3m设置一个，上下错位放置，必须是主桁架上下弦搁置于马凳上，焊接前，应先对半榀桁架固定，然后进行焊接。(如下图)4）焊接达到要求后，做防锈涂装工作，经过质检验收和监理工程师检查合格后，方可吊装。5）桁架整体组装后应在每榀桁架上拉设安全绳，便于安装摘钩以及下道工序的施工。（如下图）2、主桁架吊装主桁架在地面整体拼装，桁架拼装前，首先校正钢柱的精度，然后以两钢柱之间节点之间的距离为桁架拼装的长度控制尺寸，以钢柱与桁架上下弦连接节点的距离为桁架高度的控制尺寸。如下图所示。主桁架单榀长度为24米，自身高度约4.1米，最大顶标高约11米，重量约9.7吨。选用一台QUY50型50吨履带吊进行吊装，在臂长24.4米，吊装半径9米时，起吊重量达15.2吨，完全满足吊装要求。五、屋面桁架吊装屋面桁架跨度24米。在工厂分14m和10m两端加工，然后分段运往现场，在现场整体拼装，采用25吨汽车吊直接吊装就位。桁架现场拼装连接节点同主桁架。同主桁架一样，屋面桁架拼装前，首先校正钢柱的精度，然后以两钢柱之间节点之间的距离为桁架拼装的长度控制尺寸，以钢柱与桁架上下弦连接节点的距离为桁架高度的控制尺寸(方法同主桁架)。屋面桁架最大顶标高约12.2米，最大重量约4.5吨，单榀长度为24米，NK250型25吨汽车吊在臂长24.4米，吊装半径8米时，吊装高度23米，起吊重量达6.6吨，完全满足吊装要求。第二节、屋面围护系统安装方案一、屋面围护系统工程概况总装车间主体厂房建筑标高12.95米，屋面采用压型钢板复合保温卷材防水屋面。主体厂房屋面标准构造层自上而下依次为：1、1.5mm厚PVC防水卷材2层；（不在钢结构招标范围）2、40mm厚容重≤40kg/m3的挤塑聚苯保温板；3、0.3mm厚PE膜隔汽层；4、0.8mm厚V125型压型钢板；5、冷弯薄壁卷边C型檩条；屋面系统各构造层（类似工程）二、屋面系统施工顺序本工程招标文件要求现场安装工期50天，由于主体钢结构施工体量比较大，桁架拼装及吊装速度慢，而屋面施工需要主体钢结构安装提供作业面，因此屋面系统的施工工期就相当紧张。为此我公司计划四个厂区屋面同时施工。屋面安装施工流程：天沟托架、檩条安装→天沟安装→屋面各构造层安装→天窗系统安装→细部处理。屋面系统施工流程：第一步：安装屋面檩条及天沟托架第二步：安装屋面天沟第三步：安装屋面底板第四步：安装PE膜隔汽层第五步：安装挤塑聚苯保温板第六步：安装PVC防水卷材三、檩条安装流程和施工方法1、檩条类型及连接方式檩条采用冷弯薄壁卷边Z型钢檩条。2、檩条运输人工运输：现场檩条由人工逐一摆放在安装位置的地面上，当开始安装作业时，屋面桁架上固定两个专用滑轮，人员由下往上拉送至屋面，再进行安装。3、檩条安装总体顺序檩条和檩托的安装顺序由屋面板的安装顺序决定，以能尽早为屋面板安装创造工作面为原则。而檩托的安装又要尽早为檩条安装创造工作面。安装顺序以尽早为围护结构施工创造条件，首先是为天沟安装创造条件为原则。檩条和檩托的安装顺序：檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装钢结构验收钢结构验收测放檩托位置线点焊檩托焊接跨距检查檩托位置复核安装紧固螺栓檩条直线度检查檩条错口检查焊缝防腐处理焊接变形校正檩条安装檩条吊装检查合格后下一道工序4、檩托安装如下图示，檩托定位后，其与桁架钢管条的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为4mm，焊条型号为E43。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。5、檩条固定本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后，穿入螺栓，在螺栓紧固之前应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐。相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可紧固螺栓。相邻檩条顶面平齐才能保证安装好的屋面表面过渡平滑。6、防腐处理焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。因檩条为镀锌构件，焊接时破坏了镀锌层，所以焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理。防腐材料选用防锈漆或富锌漆，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。四、天沟安装1、天沟托架安装天沟托架采用冷弯薄壁卷边C型钢。安装方法与屋面檩条安装一样，现场用滑轮人工从下而上拉至屋面后进行安装。2、天沟吊装本工程采用2mm厚钢天沟排水，两段天沟之间的连接方式为焊接。天沟采用天沟支架支撑，按支架设计的间距固定天沟，并检查各个边是否平齐。3、天沟对接、焊接天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对缝间隙不能超过1mm，先每隔100mm点焊，确认满足要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定，但直径采用φ2.5mm。焊缝一遍成形，待冷却后将药皮除去。4、开落水孔安装好一段天沟后，先要在设计的落水孔位置中部钻几个孔，避免天沟存水，对施工造成影响。天沟对应部位的板安装好后，必须及时开落水孔。正式落水孔用空心钻、等离子切割机开孔。五、屋面底板安装1、彩钢底板说明本工程的屋面底板采用0.8mm厚V125压型钢板，面漆采用聚酯涂层。该板材外形整齐美观，耐高温、耐腐蚀，可直接作为底板。屋面底板布置于檩条上部，从上往下采用自攻螺钉与屋面檩条相连接。压型金属板（类似工程）2、彩钢底板安装顺序及流程底板安装采取从山墙边线处开始，从一侧向另一侧展开施工。安装时，以檐口处骨架为基准线，以确定底板的安装轴线。其安装流程为“安装准备——安装作业平台的设置——安装前对钢结构及建筑标高等的复测——屋面底板的运输（运至安装作业面）——放基准线——首块板的安装——复核——后续屋面底板的安装——安装完成后的自检、整修、报验。”3、彩钢底板安装注意事项屋面底板安装的好坏直接影响到整个屋面的造型及各项性能。因此屋面底板在安装之前需要对施工作业面上已安装完成的钢结构檩条及各关键部位的标高进行复测，发现有与设计不符的地方应该及时与钢结构单位以及监理沟通协调，并进行局部的调整，保证底板安装的顺利进行。每批压型底板安装前，应先进行原材料的检查，核对原材料质量说明书和出厂合格证书。原材料质量证明书应包括彩钢板生产厂家的产品质量证明书，该证明书应与加工工程中使用的材料相一致。出厂合格证书应包括质量检验结果、供货清单、生产日期等。合格的压型金属板成型后，其基板不应有裂纹，涂层、镀层压型金属板成型后，其涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。其表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。4、彩钢底板安装作业通道的设置由于屋面底板位于檩条以上部位，因此我们在屋面钢结构上用脚手架钢管搭设纵向安装通道，以方便施工时行走和屋面底板施工，现场由于面积较大，计划至少搭设两个脚手架安装通道，以便现场安装及人员上下。安装通道正式搭设以前，我们将出具专项的搭设方案计划书，报监理、总包、专家，并汇同设计院进行搭设方案的论证。重要部位，我们将提供相关的节点及计算书，交设计院审核认可。搭设方案在获得认可后方可正式实施。5、屋面底板的运输底板采用汽车吊吊运至屋顶，然后人工抬运至安装位置。底板长度较长且刚度较低，因此吊装时可采用铁扁担使在不增加吊装高度的情况下加大两吊点间的间距，同时使用钢性较大的钢托架，防止板在吊装过程中产生过大的挠度。吊装时为防止构件在空中悬转两侧设溜绳，如下图所示：底板提升示意图底板提升示意图钢托架具体做法如下图所示：钢托架侧面图6、屋面底板的安装屋面底板布置于檩条上部，从上往下采用自攻螺钉与屋面檩条相连接。公司出产的钢底板，常规长度约6米/段。安装时，需同时安排6个工人，在底板的四个角上及中间部位同时抬起底板，向檩条顶面按实。再由一专门的安装工人，用自攻钉枪，选择底板与檩条结合区，打钉固实。底板安装时利用屋面檩条及脚手架钢管搭设的安装通道先安装一排底板，然后利用已安装的板作为作业平面依次向前安装。底板安装前应先在次檩上弹出底板安装边线，然后进行底板安装，底板安装边线以纵向或横向轴线为基准，沿纵向或横向轴线量出底板边线上的两点，两点连线即为底板安装边线，底板安装边线测放完后应进行复查，满足要求后再进行底板安装，底板安装边线要求方正准确，以确保底板板肋与轴线平行。底板安装完后，应将屋面的纵横轴线弹在底板上，以便作为后序工序安装时的控制线。根据定位板依次安装底板，每十排板放一条复合线。复核底板安装尺寸偏差并进行调整，以免产生较大的累计误差。为保护压型钢板表面及保证施工人员的安全，必须用干燥和清洁的手套来搬运与安装，不得在粗糙的表面或钢结构方通上拖拉压型钢板，其他的杂物及工具也不能在压型板上拖行。在底板安装前，利用水准仪和经纬仪在安装好的檩条上先测放出第一列板的安装基准线，以此线为基础，每十块板宽为一组距，在屋面整个安装位置测放出底板的整个安装测控网。测控网测设完成后，安装前将每一组距间每块板的安装位置线测放至屋面檩条之上。以此线为标准，以板宽为间距，放出每一块板的安装位置线。当第一块压型板固定就位后，在板端与板顶各拉一根连续的准线。这两根线和第一块板将成为引导线，便于后续压型板的快速固定。在安装一段区域后要定段检查，方法是测量已固定好的压型板宽度，在其顶部与底部各测一次，以保证不出现移动和扇形。压型底板通过自攻螺钉与檩条连接。自攻螺钉的间距：横向为相隔一波的距离，在波谷处与檩条连接。7、质量控制标准及施工注意事项（1）、质量控制标准第一块板材安装时根据已测设的控制线进行安装，板材安装随时检查板材的两端及中间的直线度和整体板材的平行度，防止整个板材出现扇形。板材在安装前应根据檩条间距，在板材上用记号笔标出自攻螺栓的固定位置，防止出现螺栓间距不一，或不固定在檩条上。板材在安装工程中随时检查纵横的搭接长度及接缝的情况，及时调整，在固定时因自攻螺丝大错处及时修补。板材开孔时应根据实际尺寸进行开孔，如在开孔处不设包角应使用剪刀枪或手工剪刀开孔，不应使用无齿锯切割，因无齿锯切割开孔后的毛边或飞溅很容易出现锈斑，在开孔后用与板材同色油漆防腐。在屋面底板安装完成后，整个屋面底板的整体造型必须符合整个屋面工程的造型要求以及性能要求。底板在安装时应注意板底的平整度。钢底板横向间相互搭接一个波峰，如底板相互接触不严产生较大缝隙时需要适当紧固。锚固可靠，安装平整，板缝接触严密，板面干净。检测出现的问题应该及时进行调整，修复以便屋面底板的整体满足整个屋面的各项要求。底板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。压型底板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于下表规定数值。压型金属板在支撑构件上的搭接长度表（mm）项目搭接长度截面高度＞70375截面高度≤70屋面坡度＜1/10250屋面坡度≥1/10200底板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污染。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。（2）、安装注意事项底板安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏底板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：现场搬运彩板制品应轻抬轻放，不得拖拉，不得在上面随意走动。现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩板面直接接触，最好垫以薄三合板材。板面铁屑清理，板面在切割和钻孔中会产生铁屑，这些铁屑必须及时清除，不可过夜。因为铁屑在潮湿空气条件下或雨天中会立即锈蚀，在底板面上需要定期清理，保证板面的清洁。吊装中不要将彩板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦。在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或者其他片材上。不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成安装通道损坏，引起施工安全问题。施工的工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果有未安装完的板材应做临时固定，以免被风刮下，造成事故。第五章、主要施工资源投入一、主要施工机械设备情况表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（kw）生产能力用于施工部位备注1履带吊50T2中国2002/优桁架吊装2汽车吊25T6中国2001/优钢柱及桁架吊装3汽车吊20T4中国2004/优桁架拼装4汽车吊8T2中国2004/优次构件吊装5CO2气保焊机NBC-50010中国2004/优钢构焊接6直流电焊机BX-5006中国2002/优桁架拼装7焊条烘箱LWK-91中国2006/良钢构8焊条保温桶/10中国2006/良钢构9空压机0.63M32中国2004/良钢构10碳弧气刨机ZXG2中国2004/良钢构11磨光机/10中国2002/优钢构12螺旋千斤顶3~5T10中国2004/良钢构13手拉葫芦1～5T20中国2004/良钢构14射吸式割炬/10中国2002/良钢构拼装15钢丝刷/10中国2002/优钢构16油漆刷/10中国2001/优17角向砂轮机/8中国2001/优18扭矩扳手YJR-5型12中国2001/优钢构19涂装喷枪ST3954中国2006/良钢构20电动螺丝刀20中国2004/优钢构21剪刀/若干中国2006/良钢构22墨斗/若干中国2004/良屋面

二、劳动力投入计划现场安装拟投入劳动力计划。单位：人工种按工程施工阶段投入劳动力情况加工图设计材料采购加工制作现场安装竣工验收设计人员21管理人员82装配工240打磨工40起重工240焊工60测量工41司机141电工20架子工80探伤工21涂装工40辅工202总计1228注：本计划表是以每班八小时制为基础编制的。第六章、施工进度计划及保证措施第一节、施工进度计划一、工期目标钢结构总工期80日历天，其中现场安装工期50天。二、工程进度计划的依据和原则1、严格按照招标文件规定的预定工期，科学、合理地安排施工程序及进度，确保业主规定的预定工期目标。2、紧紧围绕施工关键线路组织施工，综合分析各种施工条件，实现工程整体协调推进，均衡生产；同时，尽可能创造条件，组织多工作面、多工序平行交叉作业，缩短直线工期，加快施工进度。3、充分考虑不利因素对工程进度的影响，充分做好各项施工准备工作，确保施工质量；强调安全生产，重视文明施工，做到万无一失。4、发挥我公司的技术及装备优势，并根据施工需要，组织成配套的机械化施工作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度；同时，对施工机械设备按需求量的20%做好设备储备，以防止因为部分机械设备故障而影响施工生产。5、采用适中的施工强度指标和可作业时间安排施工进度，对与各相关环节的协调和不可预见因素，留出充分的工期回旋余地，并在施工中注意均衡生产。三、工程进度计划及网络图根据本工程的特点及现场安装交叉作业等施工环节，计划总工期80日历天，其中现场安装工期50天（春节国家规定的假期不计算工期）。在工程实施工程中我们将以保证现场安装工期为原则来开展各项工作。由于本工程钢结构工程量较大，内容较多，所以分多支专业施工队伍交叉施工，同时还将准备好预备人员、机械和胎架，以防坏天气等，影响工期时增加作业班组（特别是装配和电焊）和加班（分班）作业，确保日、周、月均能达到完成计划要求的任务，做到当日任务当日完成（特别是电焊作业每个接头应在同一天完成，以保证焊接质量和进度）。因天气等原因耽误的工期及时加班补上。初步进度计划大致如下（具体详见进度计划表）：——80日历天。钢结构工厂加工工期：45天钢结构现场安装工期：50天（春节国家规定的假期不计算工期）第二节、施工工期保证措施一、建立保障工期特别措施体系针对本工程的特点和工程建设所在地的条件，我公司保障工期的特别措施概括为：“建立一个体系，强化六项保障，采取十条对策、协调八大关系”。即：1、建立保障工期特别措施组织体系在现场项目经理部内，由项目经理挂帅，建立保障工期特别措施组织体系，作为我公司实现该项目施工工期目标的组织保证，确保工程按我公司编制的各分项进度计划施工，从而达到总体工期的施工目标。保障工期特别措施组织体系以我公司项目经理部为核心，依托公司总部的支持，以项目经理为保障工期的第一责任人，以各阶段的工期保障为基础；以五大资源保障体系为必须的前提条件，以资源的完全保障来保证工期目标的实现；由此形成一个完整的保障工期的特别措施体系，确保本项目工期目标的完成。2、保障工期特别措施组织体系及各要素的主要责任（1）、公司总部授权项目经理对本工程的工期负责，指导项目部制定工期保障计划和措施，在我公司范围内对资源进行调配，我公司职能部门为项目部提供技术、管理上的支持、服务和保障。（2）、公司项目管理负责人（副总经理）代表我公司对本工程的工期保障计划与措施作出决策，指导项目经理执行工期保障计划、措施，对我公司范围内投入到本工程的资源进行有效调配、平衡和监督，保证工程按网络计划节点实现。（3）、项目经理本工程工期保障计划与措施的制定者、决策者和领导实施者，对整个工程工期保障计划、措施和网络计划节点、总工期目标的组织、实施负全责，是实现总工期目标的第一责任人。对项目投入的全部资源进行有效调配、平衡，提高资源的有效利用，加快资源的流转，发挥资源的最大效率，保障合同工期目标的实现；监督和调控分区对项目资源的使用，领导各资源保障体系和工程项目管理保障体系有效运行。（4）、专业施工队在项目经理领导下，对所负责的专业工程的工期负责，并制定分项工期保障计划和措施，提出保障工期的资源需求、技术方案、管理方法与手段。服从项目部对资源的统一调配，保证所负责的工程的工期目标的按期实现。（5）、资源保障体系负责人资源保障体系负责人由项目部负责该资源的项目部领导担任（副经理、技术负责人、总设计师等），其主要责任包括：在项目经理领导下，负责本资源保障体系的正常运行，根据工程进度计划和工期要求，制定本项目资源的工程总体与分项资源需求计划、采购与供应计划，保证资源的品质；对各单项工程的资源使用进行平衡，制定资源供应的应急预案，保证紧急情况下的资源供应与调配。（6）、工程项目管理保障体系负责人工程项目管理保障体系负责人由项目部的部门领导担任，其主要责任包括：在项目经理领导下，负责本项目管理保障体系的正常运行，根据工程进度计划和工期要求，制定所负责项目管理的工程总体与分项管理实施计划，保证计划的实施，提高工作质量和调控能力；对单项工程的管理计划进行调控，制定工期紧急情况下的管理应急预案，保证紧急情况下的工程管理工作正常开展。二、六项资源保障1、工程材料资源保障本工程各类工程材料的采购是工期得以保证的重要前提。而本工程中影响主工期的主要是大宗钢材、焊材等的采购，此部分材料的采购与保障是工程工期保证的重要前提。（1）、工程材料资源保证体系①、为保障工程材料资源满足工程施工的需要和调配管理的力度，在项目部内将成立工程材料资源保障与调配管理体系，在项目经理的领导下，由主管材料资源的项目副经理主持本体系的运行与管理、考核。②、严格按照有关工程材料供应管理办法的规定，制定材料供应计划，提出材料的品质要求，并按照规范规定的要求进行材料的品质检验。③、根据工程进度要求，组织材料招标，选择合格的供应商，保证材料的品质，满足工期的需要。④、根据材料供应计划，制定相应的材料采购资金准备计划，保证材料采购的资金需要。⑤、接受业主材料监理对材料品质的监理。⑥、树立材料采购供应的超前意识，把工程材料的采购供应工作做在工程实施之前，保证不因工程材料影响工程施工的顺利进行，保障工期目标的实现。（2）、本工程材料资源的采购保证我公司与国内的大型钢铁公司有着长期的合作关系，在材料采购中，我公司可以获得优先权，这对工程质量与施工工期的保证具有优势。另外，我公司企业实力雄厚，可以投入足够的资金和人力进入前期的材料采购，在长期的工程实践中，企业信誉良好，有着稳定合作的钢材供应商，同时可直接从钢厂提货，可保证本工程中从型钢到各类板材的供应的需要。2、钢结构加工能力资源保障（1）、我公司拥有1600t油压机、卷板机、翻转机、8000mm数控折弯机、马鞍型切割机、大型钢管滚圆机、数控切割机、进口林肯门型埋弧焊机、林肯气保焊机、全自动温度控制设备、大管径与厚板加工设备等国内一流设备。（2）、通过ISO9001：2008质量认证；本科以上学历人员占管理人员的70%，技师、高级技师占作业人员的20%；检测实力雄厚，拥有国家级检测中心。3、施工组织与技术措施资源保证（1）、施工组织保证①、针对本工程的特点，进行合理的施工组织，建立具有针对性的施工组织。②、本工程施工组织的项目经理部人员对大跨度及异型钢结构的施工有着丰富的施工经验，可针对工程实施中可能遇到的相关情况进行及时的处理和施工组织的优化，保证最大限度缩短工期。（2）、合理的技术方案保证针对本工程的现场特点，实行最利于工期缩短的施工方案与技术措施，保证工程工期的实现。以下为我公司针对本工程工期实行的相关技术措施，可最大限度缩短工期。①、钢结构加工制约本工程加工进度的主要因素有原材料的供货以及结构的焊接。针对原材料的供货，组织相关设计技术人员，提前提出采购计划，保证材料的及时到货。焊接方面则选用施工速度较快的CO2气体保护焊进行焊接，同时采取合理的焊接工艺参数和对称施焊的方法，减少构件的变形，缩短钢结构加工的时间。②、钢结构安装针对本工程的特点，各单体分区施工，平行推进的安装方法。采用有效措施保证钢架的吊装与安装形成流水作业，及钢结构专业与其他专业形成流水作业，这样可以在平面上全面展开拼装作业，施工难度大大降低，劳动力效率大大提高，以此确保在规定时间内要完成施工作业，同时本工程采取的安装思路能够在质量、安全和造价上满足业主要求。4、劳动力资源保障根据本工程的工程量和我公司的劳动力生产率水平，本工程施工高峰期劳动力配置数量足够、专业齐全、工作配套的施工管理、技术、操作人员。其配置保障主要包括：（1）、项目部管理和技术人员配置保障我们将充分保障对于本工程的项目部管理和技术人员配置。我公司承诺本项目配置项目部管理和技术人员全部属于本公司职工。（2）、专业技术与管理人员我公司拟配置的项目专业技术与管理人员，专业齐全，全部具有专业技术职称，而且主要技术与管理岗位的人员具有高级技术职称、国家一、二级项目经理，同时具有过类似项目技术与管理工作经验。（3）、公司自有专业作业队伍配置我公司现在已经做好了本工程中标后，自有专业作业队伍参加本工程施工的配置预案，而且人员已经开始集结，一旦接到中标通知后，先行的技术、管理人员和作业人员可以在业主要求的短时间内达到现场，大批的作业人员可以在一周内达到现场。（4）、专业协作技术工人和普通作业人员我公司具储备有大量的专业协作技术工人和普通作业人员，制定了相关的专业协作技术工人和普通作业人员使用预案，中标后可以在很短的时间内，组织保证现场施工作业所需要的专业协作技术工人和普通作业人员，并保节日期间现场需要的作业人员。（5）、普通作业人员在本工程的劳动力资源调配中，为保证个别单项工程工期紧急情况的发生与处置，在项目部内建立劳动力调配应急机制，并按高峰时各专业的劳动力需求量的10%，进行劳动力储备，在个别项目出现工期紧急情况，可以随时增加劳动力投入，保证工期目标的实现。参加本工程施工与管理的质量、安全管理、经验等管理岗位，施工作业的特殊工种作业人员等都具有上岗证和特殊工种作业证，全体参加施工的作业人员都必须具有较高的素质，以满足施工技术的要求。为保障劳动力资源满足工程施工的需要和劳动力调配管理的力度，在项目部内将成立劳动力资源保障与调配管理体系，在项目经理的领导下，由主管劳动力资源的项目副经理主持本体系的运行与管理、考核。以上所述中的劳动力配置相关数据与措施，详见本标书劳动力计划安排。5、机械设备资源保障（1）、机械设备资源保障体系本工程主要使用到现场安装设备除吊机等大型设备外，其它设备都为我公司自有，可满足本工程的施工要求。