注塑产品异常处理流程办法

注塑产品异常处理流程（办法）总经办注塑产品异常处理流程（办法）配方检验（配方产生）注塑首件检查异常处理责任追究、分担流程很重要，通则不痛，痛则不通！注塑产品异常处理流程－配方产生配方产生：客户色板注塑调配记录配方工程确认品管再确认注塑样板品管、生产、工程配方、样品各保留一份确认样品、配方ＮＧＯＫ客户签名确认注塑产品异常处理流程－配方产生说明新产品注塑件样板（含色板）经客户签名确认后由工程部保留，生产时工程部提供样品给生产并派该项目之负责人协助技术等支援；注塑部按样品颜色进行配方初调，记录该配方由品管确认；原料调好后上机注塑，注塑出的产品经工程部专案人员进行颜色（尺寸、安装配合可同时）确认，如合格则签发三个样品分别由：品管、注塑、工程保管使用，同时配方按该次记录为准，工程部将之形成文件并下发各相关部门（电子档放工程文件，纸质文件下发生产、品管）；不合格则重新调配直至合格；样品保管用黑色布或胶袋包装，每次使用完后必须包装好并避免将其放置阳光可照射到的地方。样品应该有适当的防护1、避免太阳光直射，应放于室内；2、应该用黑色包装材料包住；3、避免挤压变形；4、应该标签明确，有效期应注明；5、避免与化学物质混放，应专柜摆放，用完应立即放回。注塑产品异常处理流程－样品保护注塑每次换模、颜色的更换必须进行首件检查（颜色、尺寸、安装配合、外观、批锋、水口等）合格则可生产，不合格则报告相关人员（上级主管、技术人员）安排调机、修模、调配方，每次配料QC必须检查确认配方得到正确使用（签名确认）。首件检查须由注塑自检再由品管确认，有争议时必须在10分钟内上报上级主管。注塑的配方更改必须经品管主管确认颜色（签名），品管主管无法把握时可请求1、驻厂QC，2、上级领导帮助解决问题。配方更改必须有记录备案，色板品管、生产各留一份。注塑产品异常处理流程－首件确认注塑产品异常处理流程－首件确认首件确认样板品管确认注塑首件首件确认完成、可生产色板、按配方单配料、产品结构图班长、机修先确认配方更改须有品管主管签名NG有异常10分钟内报告上级驻厂QC确认、副总裁定主管无法确认品管OKNGＯＫ生产中—生产中如QC及生产管理在例行检查中发现品质异常时，应在注塑机显著的位置挂红色标识，现场主管应立即处理，如需停产1小时必须用书面及电话告知生产经理，2小时以上应同时告知副总经理；在生产中如发现颜色异常，QC、现场主管应立即进行进行与首件、样品对比，已生产大批量时应与上一班生产的对比，如无法判断应应立即报告生产经理、注塑主管、品管主管（品质主管应作出决定，如无法决定请示副总经理或请驻厂QC帮助确认，品管主管应第一时间将决定告知生产相关人员）原则上同一批产品颜色禁止出现两种，配方应按一贯原则。注塑产品异常处理流程－异常处理生产中：在制品生产继续、记录情况NG驻厂QC确认、副总裁定主管无法确认品管OKNG注塑产品异常处理流程－异常处理QC、管理检查定时检查（QC一小时一次）OK调机器、配方配方调整须经品管主管同意，未经其（或副总经理决定品管主管转达）任何人无权改变配方责任区分--新产品异常造成的停产、交期延误、材料浪费给公司带来经济损失的：1、因样板错误，责任70%归工程，30%归品管；2、因样板正确责任70%归品管，30%归工程；3、非设计原因造成的不追究工程、品管（小批量及时品管及时发现）的责任，因设备管理不善原因追究注塑责任。4、新产品试模不追究责任，但生产记录在案。因设计原因造成模具报废的追究工程部责任。注塑产品异常处理流程－责任区分、依据、奖惩注塑塑产产品品异异常常处处理理流流程程－责任任区区分分、、依依据据、、奖奖惩惩责任任区区分分——老老产产品品异异常常造造成成的的停停产产、、交交期期延延误误、、材材料料浪浪费费给给公公司司带带来来经经济济损损失失的的：：1、、因因样样板板错错误误，，责责任任70%归归品品管管（（小小批批量量及及时时发发现现并并纠纠正正的的免免除除）），，30%归归注注塑塑；；2、、因因样样板板正正确确责责任任30%归归品品管管，，70%归归注注塑塑；；3、、生生产产出出批批量量产产品品时时，，发发现现颜颜色色不不对对未未及及时时发发现现、、未未及及时时上上报报、、未未经经品品管管主主管管同同意意擅擅自自更更改改配配方方的的注注塑塑承承担担70%，，品品管管30%责责任任，，小小批批量量时时（（50个个产产品品以以内内））发发现现并并上上报报请请示示上上级级得得到到指指示示的的可可免免除除责责任任。。及时时发发现现并并上上报报、、处处理理得得力力的的可可给给予予奖奖励励。。奖罚罚依依据据：：数据据来来源源品品管管部部日日报报表表、、装装配配车车间间《《生生产产异异常常提提报报》》、、《《内内部部联联络络函函》》；；奖罚罚规规定定依依据据：：《《员