精益生产的概念及八大浪费

精益管理系列培训教材---精益概论及八大浪费制订:邓雄主要内容一、精益管理的概论二、认识浪费及消除浪费三、防错技术四、TPM全员生产保全Date:2011/10/111生产管理提问？Date:2011/10/112生产管理六大产出PQCDSM：Productive：效率Quality：质量Cost：成本Delivery：交期Safety：安全Morale：士气Date:2011/10/113因果分析图与生产管理Date:2011/10/114生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费5业务目标PQCDSMPDCA管理方法：SDCA现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、环境和测量系统）生产管理围绕品质、成本、货期、安全和士气等业务目标，有效管理人员、设备、材料方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现。Date:2011/10/116一、精益生产的概论1、何谓精益生产方式2、精益生产追求的目标3、精益生产的构造体系4、关于精益生产的意识。Date:2011/10/117一、精益生产的概论生产型企业的活动流程Date:2011/10/1181、何谓精益生产方式Lean

Production精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

Date:2011/10/119Date:2011/10/1110精益生产的定定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服服务中的浪费/非增值型作业业的系统方法。。Date:2011/10/11112、精益生产追追求的目标“零”灾害“零”停滞“零”故障“零”缺陷“零”浪费“零”库存“零”切换精益生产终极目标Date:2011/10/1112看板管理小组化作业作业标准化防错技术IE工业工程TQMTPM现场6S全员参与零不良零等等待零切换换零浪费零故故障零库存存零事故精益企业的目目标产能平衡基础方法目标Date:2011/10/11137个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图Date:2011/10/11147个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化Date:2011/10/11157个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·KYT危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批批量生产相比比，精益生产产只需要一半半的人员、一一半的生产场场地、一半的的投资、一半半的生产周期期、一半的产产品开发时间间和少得多的的库存，就能能生产质量更更高、品种更更多的产品。。Date:2011/10/11163、精益生产构构造体系Date:2011/10/11174、精益生产意意识Date:2011/10/1118如果市场每天天需求100件产品，请下下面哪个效率率高？A.10个人1天生产100件产品。10件/人B.10个人1天生产120件产品。12件/人C.9个人1天生产100件产品。11.1件/人提问？Date:2011/10/11191.假效率与真效效率10个人1天生产100件产品。10件/人10个人1天生产120件产品。12件/人9个人1天生产100件产品。11.1件/人如果市场每天天需求100件产品假效率真效率Date:2011/10/1120Date:2011/10/1121Date:2011/10/11222.个别效率与整整体效率Date:2011/10/1123Date:2011/10/11243.可动率与运转转率Date:2011/10/1125为了升提效率率，减少浪费费，我们应该该：A.省力化B.省人化C.少人化提问？Date:2011/10/11264.省力化、省人人化与少人化化Date:2011/10/11274.省力化、省人人化与少人化化Date:2011/10/11284.省力化、省人人化与少人化化Date:2011/10/1129如何降低成本？彻底排除浪费Date:2011/10/1130什么是浪费？？提问？Date:2011/10/11311、浪费的含义义不产生任何附附加价值的作作业因素（动作、方法法、行为和计计划等）都是是浪费.原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售何谓浪费：Date:2011/10/1132附加价值作业业→[精密作业]作业业第一次浪费费(能即时消除)第二次浪费费(作业本身)精密作业第三次浪费费(设备的浪费)无附加价值的的作业作业者的动态态等待寻找保管重新整理打开包装复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂油空压空回回转冲床空转监视作业拧紧螺丝所谓附加价值值（工作）作作业就是把产产品或部品改改变成某种形形态的作业。。Date:2011/10/1133提问说说我们工厂厂有哪些浪费费？Date:2011/10/1134※在厂内发生的的浪费的例子子No妨碍节减成本本的要素①②③No妨碍节减成本本的要素①②③1待机时间长28机器的检点未未彻底2迟到多29机器的修理不不到位3缺勤者多30测定器具不够够4擅自离开工作作岗位31测定器具的状状态不好5浪费的话多32没有准备好工工具6作业Error多33准备作业做得得不好7作业者的实力力与工作不均均匀34搬运方法没有有计划性8不遵守日程计计划35搬运工具不足足9必要时没有材材料36讨厌换工程作作业10作业用品的浪浪费使用多37没有安排好适适合的工作11材料取缔不好好38熟练者少12设计变更多39作业的训练不不充分13设计有很多错错误40不清楚工厂的的纪律14很难看懂设计计图41不遵守厂规15作业平衡不好好42监督指导不严严16无图面进行加加工43反复发生同样样的事故17检查作业不充充分44负伤多18发现作业Error很迟45在工厂没有报报告事故发生生19强制使唤无理理的事情46没有安全卫生生的规定20不做材料的检检查47没有安全装备备21作业方法不好好48作业环境不好好22没有做好作业业改善49作业间的联系系不圆滑23不知道作业方方法50与有关部门的的联系不充分分24作业标准的修修正很慢51参加没有效果果的会议25作业不标准化化52作业指示命令令的不明确26动力故障多53慢性的加班多多27机器故障多54没有做事的热热情①自或他,②是否能看见,③是人是物7/22Date:2011/10/1135※人的浪费和物的浪费人的方面物的方面迟到多缺勤者多擅自离开工工作岗位费话多作业者的实实力与工作作不均匀不遵守日程程计划无图面进行行加工检查作业不不充分发现作业Error很迟强制指使不不合理的事事情机器的检验验不彻底讨厌换工程程作业没有安排好好适合的工工作作业的训练练不充分不清楚工厂厂的纪律不遵守厂规规监督指指导不不严作业环环境不不好作业间间的联联系不不圆滑滑与有关关部门门的联联系不不充分分参加没没有效效果的的会议议作业指指示不不明确确慢性的的加班班多没有做做事的的热情情必要时时没有有材料料材料取取缔不不好设计有有很多多错误误很难看看懂设设计图图作业不不够不进行行材料料的检检查没有做做好作作业改改善不知道道作业业方法法作业标标准的的修正正很慢慢动力故故障多多机器故故障多多机器的的修理理不到到位作业准准备不不足搬运方方法没没有计计划性性搬运工工具不不足反复发发生同同样的的事故故负伤多多在工厂厂不进进行事事故发发生的的报告告没有安安全卫卫生的的规定定没有安安全装装备待机时时间长长作业Error多作业用用品的的浪费费使用用多有很多多设计计变更更作业方方法不不好作业不不标准准化没有准准备好好工具具8/22测定器器具不不够测定器器具的的状态态不好好Date:2011/10/1136等待浪浪费动作浪浪费不良品品浪费费搬运浪浪费加工浪浪费库存浪浪费制造过过剩（过早早）浪浪费八大浪费管理浪浪费3、工厂厂八大大浪费费认识识及消消除人的浪浪费物的浪浪费Date:2011/10/1137（1）.不不良品品浪费费(一)浪费的的定义义：生产过过程中中,因来料料或制制程品品质不良,造成的的各种种损失失,如:直接﹕物料报报废、、搬运运、返返工以以及后后工序序的等等待,………更甚﹕质量不不稳定定→客客户抱抱怨→→顾客客忠诚诚↓﹑库存↑↑→→采购购(供应)计划紊紊乱……Date:2011/10/1138提问什么叫叫品质质？一组固固有特特性满满足要要求的的程度度？Date:2011/10/1139(二)浪费的的表现现：（1）.不不良品品浪费费制造不不良品品所损损失的的浪费费，越越做损损失越越大-----材料不不良、、加工工不良良、检检查、、市场场不良良、整整修工工件等等因作业业不熟熟练所所造成成的不不良因不良良而修修整时时所造造成的的浪费费因不良良造成成人员员及工工程增增多的的浪费费材料费费增加加Date:2011/10/1140(二)浪费的的表现现：人(Man)﹕﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕﹕等待或或空载载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕﹕存放区区﹐搬运﹐维修区区因为不不良品品而诞诞生…（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1141(三)浪费的的产生生原因因：来料不不良(Incoming)﹕﹕供货商商流出出不良良品﹔物流破破坏﹔进料检检验﹑投入检检查或或后工工序未未发发现﹔制程不不良(Process)﹕作业者者损坏坏﹔设备治治工具具不防防呆﹔制程不不防呆呆﹔品质控控制点点设定定错误误﹔检查方方法或或工具具不正正确﹔设备异异常﹔使用者者破坏坏(User)﹕未提醒醒﹔未按要要求，，标准准作业业欠缺缺﹔人为破破坏，，作业业士气气影响响﹔不小心心损坏坏，人人员技技能欠欠缺﹔设计不不防呆呆﹔供应制造使用（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1142具体案案例:冲压不不良浪浪费面板作作业及及来料料不良良浪费费不良品品（1）.不不良品品浪费费不良品品Date:2011/10/1143具体案案例:五金喷喷涂不不良浪浪费不良品品（1）.不不良品品浪费费卷料头头尾不不良浪浪费不良品品Date:2011/10/1144大家估估算一一下我我司每每年由由于不不良而产生生的浪浪费有有多少少钱?（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1145攻牙滑滑牙不不良卷料头头尾不不良不良品品不良品品提出以以下不不良品品浪费费的消消除方方法.案例分分析Date:2011/10/1146(四)浪费的的消除除：来料不不良(Incoming)﹕﹕及时制制止﹔供货商商改善善(制程﹑品管系系统﹑包装物物流)﹔进料质质量控控制﹔提醒投投入者者注意意﹔制程防防止不不良流流出﹔制程不不良(Process)﹕及时指指正﹔培训技技能标标准化化作业业﹔设备定定期保保养﹑治工具具设计计防呆呆﹑工艺流流程防防呆﹔自动化化﹔包装运运输规规范;使用者者破坏坏(User)﹕及时提提醒﹔醒目标标示﹔培训﹔教导﹔产品设设计防防呆﹔（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1147(五)我司现现场浪浪费的的消除除例子子。1、平平板因因包装装及运运输问问题造造成不不良。。--包装方方式2、冲冲压因因模具具无防防呆造造成产产品冲冲反不不良。。--加防呆呆设计计3、塑塑胶喷喷涂原原由员员工手手工喷喷涂现现改为为自动动喷涂涂,不良明明显降降低。。--设备自自动化化4、面面板指指示灯灯(电源与与硬盘盘)易装反反。--面板背背面加加符号号醒目目标示示.（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1148(六)改善的的着眼眼点:1、定定期对对报废废品进进行分分析(防呆/作业标标准/包装规规范等等).2、需需修理理的不不良品品(整形/除披锋锋/打磨等等).3、误误判的的不良良品(检测治治具/方法/标准等等).（1）.不不良品品浪费费Date:2011/10/1149（2）.制制造造过剩剩的浪浪费(一)浪费的的定义义：前工程程之投投入量量﹐超过后后工程程单位位时间间内之之需求求量﹐而造成成的浪浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终终点需需求而而造成成的拆拆卸﹑报废等等……更甚﹕未及时时转化化→资资金周周转→→市场场反应应→企企业转转型货币资资金不畅速速度度慢困困难(企业经经营﹕资金运运动﹑物质运运动﹑信息运运动)Date:2011/10/1150(一)浪费的的定义义(广义)：（2）.制制造造过剩剩的浪浪费例如:60T可以生生产的的产品品放到到120T机器冲冲压或或注塑塑.光泽80度就可可以满满足的的,我们非非要将将定为为95度.抽粒料料就可可以达达到其其要求求,为什么么要用用ABS原料.空调温温度在在26度即可可为什什么要要调到到18度.超过标标准及及规定定界限限所造造成的的浪费费.Date:2011/10/1151(二)浪费的表现：：Waiting……物流阻塞库存、在制品品增加产品积压造成成不良发生资金回转率低低,材料、零件过过早取得影响计划弹性性及生产系统统的适应能力制造成本增加加（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1152(二)浪费的表现：：人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业机(Machine)﹕﹕人的动作增加加而等待料(Material)﹕报废﹐库存↑﹐WIP﹐入库检查等法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理环(Environment)﹕存放区﹐搬运，物流阻阻塞Waiting……WIP=WorkInProcess（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1153(三)浪费的产生原原因：1、过量计划(Schedule)﹕﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅畅﹔业务订单预测测有误；制程反应速度度慢﹔例﹕交货需求求5K,5K,5K;计计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔﹔2、前工序过量量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错错误﹔不是一个流作作业﹔工作纪律﹔3、人员过剩；；设备稼动过过剩；生产浪浪费大；4、各项标准不不明确（设备备参数/工作要求）造造成过剩；5、6S的开展不够。。（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1154注意：1、生产速度快快并不代表效效率高（真假假效率）2、设备余力并并非一定是埋埋没成本。3、生产能力过过剩时，应尽尽量先考虑减减少作业人员，，但并非辞退退人员，而是更合理、更更有效率地应应用人员.（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1155案例:预测有误，导导致成品过剩（2）.制造过过剩的浪费冲压在线不平平衡浪费Date:2011/10/1156案例:空压机漏气浪浪费（2）.制造过过剩的浪费无人开灯-环境过剩浪费Date:2011/10/1157拉钉在线不平平衡提出以下过剩浪费的消除方方法。案例分析5吨行车吊30KG模具,设备过剩Date:2011/10/1158(四)浪费的消除：：1、过量计划(Schedule)﹕﹕计算器信息集集成控制﹔准确掌控不良良(报废)率﹔制订宽放标准准和计划校正正机制﹔缩短交付周期期(CT﹑批量)﹔2、前工序过量量投入(WIP)﹕﹕生产线平衡（（单个与整体体效率）;Pull方式﹔制订单次传送送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔3、顾客为中心心的弹性生产产系统﹔单件流动—一个流生产线线﹔看板管理的贯贯彻﹔快速换线换模模；少人化的的作业方式；；均衡化生产产。（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1159(四)浪费的消除：：4、制订各项标标准,严格按标准执执行.5、深入开展6S.（2）.制造过过剩的浪费Date:2011/10/1160(五)现场浪费的消消除例子。（2）.制造过过剩的浪费灯光分组控制制,定时开关----现场环境过剩剩双喷顶侧板内内部改喷薄一一点----品质过剩.机架拉钉减少少的改善----结构的固定性性过剩.模具框架的改改善,使其可以小吨吨位机台的生生产----机器设备负荷荷过剩Date:2011/10/1161(六)改善的着眼点点。（2）.制造过过剩的浪费机器设备负荷荷过剩(压力/吨位/喷油量/行程);品质的过剩(外观/结构稳固性/性能/水口大小);材料的过剩(塑胶原料/外购件/自制件);环境过剩(灯光/温度);前后制程(工序)产能平衡.经济批量的规规划.Date:2011/10/1162（3）.加工浪费(一)浪费的定义：：作业的流程过过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Overdesign等造成的浪费费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低低﹑折旧成本高更甚﹕交付周期增长长→资金周转转慢→损失潜在顾顾客Date:2011/10/1163提问说说我们公司司哪些加工的的浪费？Date:2011/10/1164两点间距离宽宽﹔机器行程大;起子转速慢﹐程序运行时间间长动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)材料强度过剩剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗耗材(胶水、胶带等等)﹔操作强度过剩剩﹕多余的习惯动动作(如清洁等重复复性动作)。加工浪费的例子：：始末始末（3）.加工浪费Date:2011/10/1165(二)浪费的表现：：（3）.加工浪费在加工时超过过必要以上的的距离所造成成的浪费冲床作业上重重复的试模，，不必要的动动作成型后去披锋锋，加工的浪浪费锁螺丝，加工工的浪费最终工序的修修正动作Date:2011/10/1166(二)浪费的表现：：人(Man)﹕无功动作作﹐等待机(Machine)﹕﹕等待(空载载),生产力力低,成本高高料(Material)﹕耗材﹐成成本高法(Method)﹕不不增值﹐过度度（3）.加工浪费Date:2011/10/1167(三)浪费的产生原原因：流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔制造系统柔性性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔技术落后（3）.加工浪费注意：了解同行的技技术发展公司各部门对对于改善的共共同参与及持续不不断的改善Date:2011/10/1168案例:光驱按钮焊接接的加工浪费费（3）.加工浪费刮披锋的加工工浪费Date:2011/10/1169案例:电源外壳擦油油包装加工浪浪费（3）.加工浪费砸挂勾的加工工浪费Date:2011/10/1170组装五寸档板板的加工浪费费螺丝包多人加加工的浪费（3）.加工浪费案例:Date:2011/10/1171(四)浪费的产消除除：流程(Flow)﹕简化生产流程程﹔提高系统柔性性﹔改变工作台面面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔““缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准准﹔明确操作要求求﹔制程防呆,导入新技术……（3）.加工浪费Date:2011/10/1172(五)现场浪费的消消除例子。1、冲压模具工工序合并。2、塑喷丝印符符号改用直接接雕刻在配件件上。3、将面板上五五寸档板下面面两个改为与与面板连体体，取消两相相档板的加工工。（3）.加工浪费4、冲压连续模模的导入。5、按钮小配件件采用直接注注塑不喷油。。Date:2011/10/1173（3）.加工浪费加工三不原则则：不做切削空气气、不做木偶动作作、不做立正动作作。Date:2011/10/1174（4）.动作浪费(一)浪费的定义：：生产作业时调调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料料等不必要的动作作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品品﹑更甚﹕操作时间长→→生产率低→→成本高满意度低劳动强度增加加Date:2011/10/1175(二)浪费的表现：：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需需要的材料;法(Method)﹕程序复杂;（4）.动作浪费额外动作的浪浪费不必要的动作作、无附加价价值的动作，，及较慢的动动作Date:2011/10/1176(三)浪费的产生原原因：操作不经济(Handling)﹕﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但但未同时﹔不必要但被增增加﹔可同规格但不不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找找﹔（4）.动作浪费Date:2011/10/1177机架在流水线线上拉动的浪浪费案例:冲压余料两次次清理动作浪浪费（4）.动作浪费Date:2011/10/1178拉钉清理动作作浪费套PE袋，不断转身身动作浪费提出以下加工工浪费的消除除方法。案例分析Date:2011/10/1179(四)浪费的消除：：操作不经济(Handling)﹕﹕按经济原则设设计并标准化化﹔制订Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素素﹔设计验证与稽稽核﹔符合人体工效效设计﹔利潤最大化是是企業的經營營目標（4）.动作浪费Date:2011/10/1180(五)现场浪费的消消除例子。（4）.动作浪费1、冲压工序间间采用自动重重力滑动台.2、攻牙机采用用脚踏.3、丝印改用移移印机.Date:2011/10/1181动作三不原则则：不插秧、不摇头、不弯腰。（4）.动作浪费Date:2011/10/1182（5）.库存浪费(一)浪费的定义：：由于前后工序序产能不均衡衡﹐或不同步生产产而产生的库库存所所造成的浪浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便更甚﹕WIP增加→资资金滞压→管管理困难→切换速度慢慢→市场反应应速度慢Date:2011/10/1183利润问题质量问题效率问题维修问题库存掩盖所有有问题：（5）.库存浪费Date:2011/10/1184物料加工后不不能直接传到到下工序,而需要库存;可以在线加工工的物料,在其它地方加加工;未同步化与均均衡化生产造造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.造成库存存的例子子：浪費的產產生是一一環扣一一環Date:2011/10/1185(二)浪费的表表现：人(Man)﹕﹕搬运﹔库存准理理﹔取放﹔料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔法(Method)﹕﹕操作不便便﹔库存管理理﹔环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔（5）.库存浪费费Date:2011/10/1186现状状场所的浪费费工厂越来来越狭窄窄.真正重要要的物品品没地方方放区分分经费增加加生产减少少备注注保管用具具浪费货价,柜子过多多使用木盘,搬运用具具过多使使用经费增加加异物/混入浪费相似的混混用因异物进进入要洗洗涤经费增加加生产减少少利息的浪费费不必要,过盈,长期再库库等没有有利益的的利息增加利息增加加管理的浪费费再库有必必要进行行物的,人的资源管理理随时了解解再库,清扫,整理整顿顿实施经费增加加人件费增增加改善,迟延因再库过过多看不不到问题题产品不良良,设备故障障,纳期延误误,交换时间间等的问题题隐藏所所以改改善活动动进展不不好生产性低低下安全事故故发生(二)浪费的表表现：Date:2011/10/1187(三)浪费的产产生：产能不均均衡(Capability)﹕﹕工时不平平衡﹔CT设定不同同﹔设备能力力限定﹔计划不同同步(Schedule)﹕﹕设备产能能要求﹔信息不准准﹑不畅﹔计划错误误﹑失当﹔交叉排配配﹔管理原因因(Management)﹕制程反应应度慢﹔Push﹔信息错误误﹔不是一个个流﹔工作纪律律﹔（5）.库存浪费费Date:2011/10/1188案例:成品仓的的库存五金配件件仓库存存（5）.库存浪费费Date:2011/10/1189案例:母材仓仓的库库存车间加加工侧侧板的的库存存（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1190大家估估算一一下我我司物物料库库存占占用多多少资资金？？一年需需要多多少利利息?（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1191(四)浪费的的消除除：产能不不均衡衡(Capability)线平衡衡(ECRS)﹐﹐使用共共同CT﹔﹔设备微微型化化﹑考虑前前后工工程产产能﹔计划不不同步步(Schedule)﹕直通流流程﹔同步排排配﹔信息集集成化化﹔前后工工程计计划协协调平平台﹔经济批批量；；管理上上原因因(Management)﹕柔性制制造﹔Pull﹔CIMS﹔广告牌牌﹔一个流流作业业﹔消除浪浪費必必須（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1192生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统(PULL)生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统(PUSH)Date:2011/10/1193提问我司哪哪些库库存可可降低低？（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1194(四)现场浪浪费的的消除除例子子。1、拉拉钉工工作中中心与与装配配合并并。--取消了了机架架仓，，减少少机架架的库库存2、丝丝印工工艺与与喷涂涂产品品工作作中心心合并并。--减少了了丝印印配件件的库库存（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1195库存三三不原原则：：不大批批量生生产；；不批量量搬运运；不大批批量采采购。。降低库库存三三要领领：回要多多；批量要要小；；交期要要快。。（5）.库存浪浪费Date:2011/10/1196(6).搬运的的浪费费(一)浪费的的定义义：流程中中因两两点间间距离离远﹐而造成成的搬搬运走走动等等浪浪费﹐包括人人和机机器如如﹕直接﹕﹕物流损损失﹔时间损损失﹔动作损损失﹔劳动强强度↑↑﹔→效率低低;更甚﹕﹕沟通断断层→→供应应脱流流→停停线﹔交付周周期↑↑﹔WIP↑﹔﹔Date:2011/10/1197(二)浪费的的表现现：人(Man)﹕﹕走动﹔搬运﹔过大身身体动动作﹔机(Machine)﹕﹕运输﹔设备空空转﹔料(Material)﹕碰伤﹔﹔库存存﹔法(Method)﹕仓储物物流管管理﹔搬运﹔环(Environment)﹕﹕仓储区区﹔物流动动线﹔(6).搬运的的浪费费Date:2011/10/1198(三)浪费的的产生生：工厂布布局(Layout)﹕﹕物流动动线设设计﹔设备局局限﹔工作地地布局局﹔前后工工程分分离﹔设计兼兼容性性(Compatibility)﹕业务扩扩充→→新增增工序序或设设备﹔设备或或物料料变换换→不不适合合﹔前景不不明→→未作作整体体规划划﹔(6).搬运的的浪费费Date:2011/10/1199案例:工序间间的搬搬运成品的的转运运(6).搬运的的浪费费Date:2011/10/11100搬运的的浪费费注塑拌拌料房房与仓仓库间间搬运运浪费费提出以以下不不良品品浪费费的消消除方方法，，案例分分析Date:2011/10/11101(四)浪费的的消除除：工厂布布局(Layout)﹕﹕动线优优化﹔﹔人体体工效效﹔缩缩短距距离﹔﹔自动动物流流﹔前前后工工程in-line→并并线接接流﹔﹔设计兼兼容性性(Compatibility)﹕﹕整体规规划﹔容差设设计﹔柔性制制造造﹔(6).搬运的的浪费费Date:2011/10/11102案例:塑胶喷喷涂转转接线线成品爬坡线线(6).搬运的的浪费费直接流到到丝印车车间直接流到到成品仓仓Date:2011/10/11103搬运三不不原则：：不要乱流流、不要粗流流、不要停留留(6).搬运的浪浪费Date:2011/10/11104(五)现场浪费费的消除除例子。。1、冲压4名物料员员领料，，改用机机动叉车车后1人领料即即可。2、装配采采用爬坡坡线3、塑喷转转接线(6).搬运的浪浪费4、五金喷喷涂流水水线5、拉钉与与组装合合并成小小型单元元线Date:2011/10/11105(六)改善的着着眼点。。1、分析物物料员的的工作量量，哪些些可以减减少或取取消。2、观察员员工的动动作。3、工作中中车间有有否有员员工在走走动。4、重新规规划车间间布置。。(6).搬运的浪费Date:2011/10/11106双手均未抓到到及摸到东西西的时间材料、作业、、搬运、检查查之所有等待待，以及宽放放和监视作业业(一)浪费的定义：：（7）.等待浪费Date:2011/10/11107（7）.等待浪费(二)浪费的表现：：自动机器操作作中，人员的的“闲视”等等待作业充实度不不够的等待设备故障、材材料不良的等等待生产安排不当当的人员等待待上下工程间未未衍接好造成成的工程间的的等待Date:2011/10/11108(二)浪费的表现：：人(Man)﹕﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度机(Machine)﹕﹕负荷重﹔利利用率低﹔料(Material)﹕库存→呆呆滞﹔搬运﹔﹔法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔环(Environment)﹕仓仓储﹔海陸空（7）.等待浪费Date:2011/10/11109(三)浪费的产生：：设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能检讨﹔制程适应能力力(综合)﹔达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技技朮掌握能力力﹔（7）.等待浪费Date:2011/10/11110案例:等品质判定的的等待平板人员闲置置等待（7）.等待浪费等待等待Date:2011/10/11111(四)浪费的消除：：设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→规规划→检讨﹔前后工程产能能匹配﹔制程设计考虑虑需求变化﹔达不到要求(Design)﹕按设计者要求求培训﹔建立新员工上上岗对应办法法﹔检讨设计与标标准﹔（7）.等待浪费Date:2011/10/11112分析如何消除除装配加工侧侧板不平衡等等待提出以下不平平衡浪费的消消除方法。案例分析Date:2011/10/11113序号工序名称人数实质时间标准工时1放侧板13.64.12放EMI罩和扣手座14.14.73装EMI罩和扣手座14.24.84锁侧板EMI罩14.34.95套布套15.96.86装侧板13.94.57610侧板加工流程程此工位为瓶颈改善前套布套+装侧板需9.8秒Date:2011/10/111147610侧板加工流程程序号工序名称人数实质时间标准工时1放侧板13.64.12放EMI罩和扣手座14.14.73装EMI罩和扣手座14.24.84锁侧板EMI罩14.34.95套布套并摆放29.85.29序号项目改善前改善后比较1最长工序时间6.8秒5.29秒1.51秒2人数6人6人不变3产能529PCS/H681PCS/H152PCS/H4人均产能88.2PCS/H113.5PCS/H25.3PCS/H5平衡率29.8/40.8=73%29.08/31.74=92%19%改善后Date:2011/10/11115(五)现场浪费的消消除例子。1、冲压各个配配件工序之间间不平衡的改改善2、平衡前后车车间的产能（7）.等待浪费3、利用工时分分析流水线平平衡率Date:2011/10/11116(8).管理浪费(一)浪费的定义：：基于工厂的管管理和运作方方式使公司不不能获至最大大利润而造成成的浪费.是竞争力强弱弱的表现﹔用于衡量工厂厂管理水平,包括管理者对对管理技朮的的认知高度和和整个供应链链的综合质素素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔例如：拿东莞莞质量奖的企企业每年员工工提出的合理理化建议达几几千条，我司司只有上百条条.小机箱厂可以以销售40元/台的低价机箱箱，我司成本本最低的机箱箱都超个40元。如何竞争争Date:2011/10/11117(二)浪费的表现(1)：生产力﹕QDCS﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔(8).管理浪费Date:2011/10/11118(二)浪费的表现(2)：资本利润率﹕未能所有资本本最大化地获获取利润﹔其它﹕能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔总结﹕管理上因素所所引发的损失失和未能获取现阶段段最大收益之之综合值(8).管理浪费Date:2011/10/11119(三)浪费的产生：：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论论)(8).管理浪费Date:2011/10/11120(四)浪费的消除：：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔(8).管理浪费Date:2011/10/11121基础工业工程程中狭义管理理浪费﹕工厂整体效率率=设计者效率*管理者效率*作业者效率率现代工业工程程中广义管理理浪费:技朮瓶颈获利曲线管理损失产业获利空间技朮损失管理浪费(8).管理浪费Date:2011/10/11122(1)、持有积极的的心态:4.消除浪费的做做法浪费到处都有有。在现场，问题题堆得如山。。当前的作业就就是最坏的作作业。作业者的行动动当中70%是浪费。最忙的人具有有最多的浪费费。堆积的部品肯肯定是浪费。。不动的就是浪浪费。放在地面上的的也导致浪费费。●现在所做的是是最好的.●我的部门最重重要.●我们在认真的的工作着.●以前都做过.●没办法!必然的.●查找的欲望没没有.●没有Data记录●现场的旁观者.Date:2011/10/11123(2)、及时发现浪浪费:A.运用点检表方方式B.运用5Why原则C.运用时间分析析手法D.运用动作经济济原则E.“三现五原则””4.消除浪费的做做法Date:2011/10/11124现场浪费点检检表1.工序间是否有有半成品堆积积，数量是多多少？2.原料数量是多多少，可生产产多少时间？？3.成品有多少，，安全库存量量是多少，差差异是多少？？4.每天有多少加加班？5.工序间作业员员的等待时间间有多少？6.是否有缺料引引起停线的等等待时间，共共有多少？7.物料是否有不不良，有几次次？8.设备故障有几几次，停线时时间有多少？？9.工序间半成品品是否存在搬搬运，搬运距距10.每天的不良是是否超出标准准制作七大浪费费的点检表，，定期对现场场进行点检，，找出浪费最最大的五项进进行改善。找出浪费Date:2011/10/11125提问问对象做什么?这个有必要吗吗?区分什么(What)目的为什么那个作作业有必要?为什么那么作作业?为什么使用这这设备?为什么(Why)地点在这里做这作作业吗?在别别的的地地方方做做是是否否更更好好?在哪哪里里(Where)时间这作作业业应应现现在在做做吗吗?可否否的的流流水水线线投投入入之之前前做做?什么么时时候候(When)人为什什么么那那个个人人做做这这作作业业?别人人不不能能做做吗吗?谁(Who)方法那么么做做有有必必要要吗吗?这方方法法是是最最佳佳方方法法吗吗?怎样样(How)去除除不不必必要要的的部分分对策策组合合方方式式或或顺序序变变更更事情情减减少少化化浪费费提问问书书(5W1H)Date:2011/10/11126经济济动动作作原原则则是是①使用用身身体体的的原原则则,②②作业业场场布布置置的的原原则则③工具具,机器器的的原原则则1)使用用身身体体的的原原则则是关关于于作作业业者者动动向向的的原原则则。。驱驱除除动动向向或或动动作作小小一一点点才才是是有有效效的的.原则则1.两手手同同时时开开始始同同时时结结束束.原则则2.两手手要要同同时时以以相相反反的的或或对对称称的的方方向向使使用用.原则则3.动作作要要小小一一点点.原则4.利用重力,引力.原则5.避免弯曲的的动作或,急剧的方向向转换.原则6.动作要有节节奏.原则7.以舒展的姿姿势作舒展展的动作.原则8.用脚.Date:2011/10/111272)作业场布置置的原则原则1.材料或工具具靠前放置置（扩大使使用点）原则2.资材或工具具随着作业业顺序放置置.原则3.利用不花钱钱的动力原则4.适合作业者者的工作台台高度原则5.造成清洁的的作业环境境经济动作原原则是①使用身体的的原则,②作业场布置置的原则③工具,机器的原则则Date:2011/10/111283)关于工具,机器的原则则原则1.有效果地使使用脚(攻牙)原则2.工具统一为为一个原则3.材料或零件件要拿取容容易原则4.手柄应成有有效率的模模样，放置置有效的位位置上。经济动作原原则是①使用身体的的原则,②作业场布置置的原则③工具,机器的原则则Date:2011/10/11129(4)、三现五原原则1.A.发生状况现象、申诉诉内容、发发生次数、、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的的确认结果果、原因分分析、现在在正在生产产的该零部部件的品质质状况2.A.查明原因连续问五个个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径径、问题再再现试验、、WhyWhy分析3.适当的对策策对策内容、、效果预测测、PPA4.确认效果确认对策的的实绩效果果5.对源头的反反馈需要落实到到体制、组组织或标准准化的内容容五原则：三现：现场现物现状Date:2011/10/11130一起回忆一一下今天的的培训内容容一、精益生生产的概论论二、认识浪浪费及消除除浪费1、制造系统统的演化史史2、何谓精益益生产方式式3、精益生产产的两大支支柱4、精益生产产追求的目目标5、精益生产产的构造体体系6、关于精益益生产的意意识。1、3种不同的经经营思想2、浪费的定定义3、8大浪费的认认识及消除除4、消除浪费的的做法A.运用点检表表方式B.运用5Why原则C.运用时间分分析手法D.运用动作经经济原则E.“三现五原则则”Date:2011/10/11131教育与训练练的区别?所谓教育:对新知识的的讲解.所谓训练:是指将所学学习知识实实际试用。。这不是车间间，而是培培训室，所所有的新员员工在这里里培训合格格后方能正正式上岗。。Date:2011/10/11132知识与智慧慧的区别?所谓知识:是指记在头头脑中的事事情.所谓智慧:是指将头脑脑中知道的的事情进行行灵活的运运用.Date:2011/10/11133作业要求9月份所有培培训人员每每人写一份份提案改善善。Date:2011/10/11134谢谢大家!Date:2011/10/111359、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月