教师教案-项目一任务八

项目1基本知识和基本操作任务八数控铣床加工工艺基础知识【任务书】任务描述教师通过对数控铣床加工工艺基础相关背景知识的讲解，帮助学生建立工件尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的质量意识和根据工件加工的形状要素确定刀具参数和加工路径的工艺方案；通过完成本任务设计的典型零件的工艺方案，帮助学生掌握制定数控铣削加工零件的工艺方案的方法和分析过程知识目标掌握数控铣削加工工艺路线拟定的内容及方法技能目标学会对一般数控铣削零件加工工艺进行分析及制定加工方案任务内容毛坯为95mm×95mm×30mm板材，材料为45钢。分析如图1-8-1所示零件的数控铣削加工工艺，制定加工方案评价标准分析过程中思路是否清楚，工艺知识运用是否正确【知识链接】制定零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的一项首要工作。数控铣削加工工艺制定得合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。根据数控加工实践，制定数控铣削加工工艺要解决很多问题，以下一一做介绍。一、零件工艺分析1.零件图样尺寸的正确标注由于加工程序是以工件上的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系寸公差带不同，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时一般采取的方法是：兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同一把铣刀和同一个刀具半径补偿值加工，对图1-8-2中括号内的尺寸，其公差带均作相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。

图1－8－2零件尺寸公差带的调整2.保证零件获得所要求的加工精度一般零件所要求的加工精度、尺寸公差，数控铣床比较容易保证，但一些特殊情况，如薄板尺寸，由于机床振动、切削力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动而影响加工精度，从而难以保证薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度，这时，应考虑合适的工件装夹方式。根据实践经验，当面积较大的薄板厚度小于3mm时就应充分重视这一问题。想一想：薄板零件应如何装夹？3.尽量统一零件内轮廓的尺寸刀具直径的大小取决于内槽圆角的大小。在一个零件上，内凹圆弧半径在数值上的一致性对数控铣削的工艺性显得相当重要。一般来说，即使不能寻求完全统一，也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀的规格与换刀次数，避免了因频繁换刀引起的加工表面上的接刀痕迹而降低表面质量。4.保证基准统一的原则有些工件需要在铣削完一面后，再重新安装铣削另一面，由于数控铣削时，不能使用通用铣床加工时常用的试切方法来接刀，因此，最好采用统一基准定位，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一。小提示：采用统一基准定位可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。5.分析零件的加工变形加工零件时，我们要分析零件的形状及原材料的热处理状态，要考虑工件在加工过程中是否会变形，哪些部位最容易变形等。为避免零件的加工变形，一般采取粗、精加工及对称去余量等常规方法，也可采用热处理的方法，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理等。加油站数控铣削的主要加工对象数控铣削的主要加工对象为平面类零件、曲面类零件和箱体类零件。1.曲面类零件直纹曲面类零件可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工，也可以用四坐标或五坐标数控铣床加工。立体曲面类零件采用行切加工法、三坐标联动加工。2.箱体类零件箱体类零件的加工方法如下：当既有面又有孔时，应先铣面，后加工孔。所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再进行精加工。一般情况下，直径大于φ30mm的孔都应铸造出毛坯孔。直径小于φ30mm的孔可以不铸出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成。5.在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施。6.对于跨距较大的箱体的同轴孔加工，采取调头加工的方法，以缩短刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提高加工质量。7.螺纹加工，一般情况下，直径在M6mm~M20mm的螺纹孔可在加工中心上用丝锥攻螺纹。二、加工方法的选择1.内孔表面加工方法的选择在数控铣床上加工内孔表面的加工方法主要有钻削、扩削、铰削和镗削等。加工时应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选用。对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗加工方案；孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率低。对于直径小于φ30mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。螺纹的加工根据孔径大小，一般情况下，直径在M6~M20mm之间的螺纹，通常采用攻螺纹方法加工。直径在M6mm以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工，通过其他手段攻螺纹，因为在加工中心上攻螺纹难以控制切削力加工状态，小直径丝锥容易折断。直径在M20mm以上的螺纹，可采用内螺纹镗刀镗削加工。2.平面加工方法的选择⑴周铣和端铣用圆柱铣刀的圆周刀齿进行铣削的方式称为周铣，如图1-8-3（a）所示。用端铣刀的端面刀齿进行铣削的方式称为端铣，如图1-8-3（b）所示。（a）周铣（b）端铣铣平面时，端铣与周铣相比，端铣具有以下几个优点：1端铣刀的副切削刃对已加工表面有修光作用，能降低粗糙度。周铣的工件表面则有波纹状残留面积。2同时参加切削的端铣刀齿数较多，切削力的变化程度较小，因此工作时的振动比周铣也小。3端铣刀的主切削刃刚接触工件时，切屑厚度不等于零，使刀刃不易磨损。4端铣刀的刀杆伸出较短，刚性好，刀杆不易变形，可用较大的切削用量。由此可见，端铣法的加工质量较好，生产率较高。所以铣削平面大多采用端铣。但是，周铣对加工各种形面的适应性较广，而有些形面（如成形面等）则不能用端铣。⑵逆铣与顺铣铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣，如图1-8-4（a）所示。当工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，应选用逆铣，按照逆铣安排进给路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刃；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行。铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同时称为顺铣，如图1-8-4（b）所示。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣，按照顺铣安排进给路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、铁合金或耐热合金时，应尽量采用顺铣。⑶对称铣和不对称铣如图1-8-5所示，铣削加工时，根据铣刀与工件相对位置的不同，端铣分为对称铣和不对称铣两种。不对称铣又分为不对称逆铣和不对称顺铣。①对称铣如图1-8-5（a）所示，铣刀轴线位于铣削弧长的对称中心位置，铣刀每个刀齿切入和切离工件时切削厚度相等，称为对称铣。对称铣的铣刀耐用度高，对称铣削时具有最大的平均切削厚度，可避免铣刀切入时对工件表面的挤压，适用于宽度接近面铣刀直径的工件，刀齿较多的铣刀。②不对称逆铣如图1-8-5（b）所示，当铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置，且逆铣部分大于顺铣部分的铣削方式，称为不对称逆铣。不对称逆铣切削平稳，切入时切削厚度小，冲击小，刀具耐用度和加工表面质量高，适用于加工碳钢及低合金钢及较窄的工件。③不对称顺铣如图1-8-5（c）所示，其特征与不对称逆铣正好相反。这种切削方式一般很少采用，但用于铣削不锈钢和耐热合金钢时，可减少硬质合金刀具的剥落磨损。3.平面轮廓加工方法的选择平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半方式加工，即两轴联动（插补）另一轴只进行进刀、退刀。4.加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备，零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。粗加工阶段的主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。半精加工阶段的主要任务是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。精加工阶段的主要任务是保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。对于表面加工质量和尺寸精度要求很高的表面，还需进行光整加工阶段。常采用的光整加工方法有金刚石刀具车（镗）削可提高表面加工质量，也可提高精度。若只提高表面加工质量，可采用研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等。三、数控铣床加工工艺路线的拟定1.工序的划分工序划分的原则工序的划分可以采用工序集中原则和工序分散原则。工序划分的方法在数控铣床上加工零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法如下：①刀具集中分序法刀具集中分序法就是按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再换刀。这种方法可以减少换刀次数，缩短辅助时间，适用于零件材料变形小、加工余量均匀的零件。②粗、精加工分序法粗、精加工分序法就是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按粗、精加工分开的原则，先粗加工，再半精加工，最后精加工。粗、精加工之间最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，这种方法可以有效保证零件的加工精度，适用于零件材料变形较大，加工余量不均匀，且精度要求较高的零件。③加工部位分序法加工部位分序法是以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内表面、外表面、曲面和平面等）划分多道工序。④安装次数划分法安装次数划分法是以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适用于工件的加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。2.切削加工顺序的安排基准先行的原则作为精基准的表面一般应优先加工，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小，以便用它定位加工其他表面。先粗后精的原则各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序进行，逐步提高表面的加工精度和减小零件表面的粗糙度。先主后次的原则主要表面一般是零件的工作表面、装配基面等，它们的技术要求较高，加工工作量较大，故应先安排加工，以便及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。其他次要表面如非工作面、键槽、螺纹孔等，一般可穿插在主要表面加工工序之间，或稍后进行加工但应安排在主要加工表面加工到一定程度后、最终精加工或光整加工以前。先面后孔的原则对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可靠；另一方面在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。先近后远的原则①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。②在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。③加工中容易损伤的表面（如螺纹等），应在稍后加工。四、加工路线的确定走刀（加工）路线是数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹和方向。走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定走刀路线时，应重点考虑以下几个方面：(1)应能保证零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要较高；(2)缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；(3)应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量；(4)保证零件的工艺要求。1.点位控制加工路线欲使刀具在XY平面上的走刀路线最短，必须保证各定位点间的路线的总长最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。以选择钻孔加工路线为例。通常先加工均布于同一圆周上的八个孔，再加工另一圆周上的孔，如图1-8-6（a）所示。但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线，如图1-8-6（b）所示，以节省加工时间，提高效率。图1-8-6最短路线的选择2.孔系加工路线对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。如图1-8-7所示的孔系加工路线，从图中不难看出，方案（a）中由于D孔与A、B、C孔的定位方向相反，X向的反向间隙会使定位误差增加，而影响D孔的位置精度。在方案（b）中，当加工完C孔后并没有直接在D孔处定位，而是多运动了一段距离，然后折回来在D孔处定位。这样A、B、C孔与D孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向间隙的误差，从而提高了D孔与各孔之间的孔距精度。3.铣削平面的加工路线铣削平面类零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。铣削外表面轮廓立铣刀侧刃铣削零件外轮廓表面时不可沿零件外轮廓的法向切入或切出，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑过渡，如图1-8-8所示。图1-8-8刀具切入和切出时的外延图1-8-9内轮廓加工刀具的切入和切出铣削封闭的内轮廓表面铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓外延，则应沿切线方向切入或切出。若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入或切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处，如图1-8-9所示。当内部几何元素相切无交点时，为防止刀具施加刀偏时在轮廓拐角处留下凹口，如图1-8-10（a）所示，刀具切入、切出点应远离拐角，如图1-8-10（b）所示。加工凹槽的三种加工路线分别为行切法加工、环切法加工、行切+环切法，运用时应根据具体情况合理选择加工路线。如图1-8-11（a）所示为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而无法保证表面粗糙度。所以若采用1-8-11（b）图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图1-8-11（c）直接采用由内向外的环切方法加工也是一种较好的走刀路线方式。⑶圆弧插补方式铣削外、内整圆时的走刀路线如图1-8-12所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图1-8-13所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样可提高内孔表面的加工精度和质量。⑷刀具补偿的设置如图1-8-14所示，在切入工件前应已完成刀具半径补偿，若在切入工件时进行刀具补偿，会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点。此外，轮廓加工中应避免进给停顿。因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡的状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2~0.5mm为宜，而且精铣时宜采用顺铣，以达到零件被加工表面粗糙度要求。五、切削用量的选择1.影响切削用量的因素⑴机床切削用量的选择应控制在机床允许的功率和速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的振颤。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。⑵刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素，常用刀具材料的性能比较见表1-8-1，具体参数见相关手册。数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）。机夹刀片的材料和形状尺寸须按工件材料、加工部位的几何形状、粗、精加工等选用。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。表1-8-1常用刀具材料的性能比较刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢较低较差较低较大硬质合金低差低大陶瓷刀片中中中中金刚石高好高小⑶工件工件材料不同，易切削性不同，断屑情况也不同。有时采用各种热处理方法可改善其切削性能。常见的工件材料铝合金易切削，铸铁、结构钢、高碳钢等较难切削，不锈钢、钛合金切削困难，具体切削用量见相关手册。工件的结构、形状对切削用量的选择影响也比较大。⑷冷却液冷却液具有冷却和润滑作用，可带走切削过程产生的切削热及切屑，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件（特别是水溶性冷却液）。为符合环保排放要求，目前出现了干式切削和半干式的切削。2.铣削加工的切削用量铣削加工的切削用量包括切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。⑴背吃刀量ap或侧吃刀量ae背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，ap为切削层深度；周铣时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，ae为被加工表面宽度；周铣时，ae为切削层深度，如图1-8-15所示。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定：①当工件表面粗糙度为12.5~25μm时，若周铣的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。②当工件表面粗糙度为3.2~12.5μm时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5~1.0mm余量，在半精铣时切除。③当工件表面粗糙度为0.8~3.2μm时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5~2mm；精铣时，周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm，端铣背吃刀量取0.5~1mm。⑵进给量f与进给速度vf的选择铣削加工的进给量f（mm/r）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；进给速度vf（mm/min）是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为vf=nf（n为铣刀转速，单位为r/min）。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量fz，再根据公式f=Zfz（Z为铣刀齿数）计算。每齿进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齿进给量的确定可参考表1-8-2选取，工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。表1-8-2铣刀每齿进给量参考值工件材料粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30⑶切削速度vc铣削的切削速度vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为了提高刀具耐用度可允许使用较低的切削速度。由于加大铣刀直径可改善散热条件，这时可以提高切削速度。铣削加工的切削速度vc可参考表1-8-3选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表1-8-3铣削加工的切削速度参考值工件材料硬度（HBS）V/(m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢＜22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~21

36~75铸铁＜19021~3666~150190~2609~1845~90260~3204.5~1021~30任务实施STEP1刀具在卸刀座上的装卸操作STEP零件图工艺分析该零件为综合类零件，外形为方形，内轮廓为五角星形圆弧过渡凹槽，尺寸均为对称标注。由零件图可看出，该零件有尺寸精度要求，孔对称度要求较高；所用材料均为45钢，材料硬度适中，便于加工；无曲面，宜选择普通数控铣床加工。1确定零件的定位基准和装夹方式由于该零件结构及其所对应的毛坯结构均为方形，因此夹具用平口钳较合理。首先以毛坯的一个平面为粗基准，铣削3mm的夹持面，再以夹持面为精基准来加工零件。2确定加工顺序由于同一部位粗、精铣用同一把刀，整个零件的加工顺序的拟订按照“基面先行、先粗后精”的原则确定。即应先把底面和四个轮廓面铣好，其余部位我们采用刀具集中分序法结合粗、精加工分序法进行加工。选刀原则是尽量用一把刀具加工尽可能多的部位，加工整个工件尽量避免频繁换刀。根据零件图制定工艺方案：铣夹平面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣凹槽→半精铣凹槽→精铣凹槽→钻孔。上表面和外轮廓加工方案因下表面的精度要求不高，所以可先以底面作为基准先粗铣外轮廓，尺寸精度可达IT7~IT8级，表面粗糙度可达12.5~50μm；再精铣外轮廓，精度可达IT7~IT8级，表面粗糙度可达1.6~3.2μm。凹槽加工方案根据图形尺寸要求及其加工精度可知：凹槽的深度要求为10mm，其上偏差为0.035mm，下偏差为-0.035mm，表面粗糙度为1.6μm，其精度要求很高，因此采用粗加工→半精加工→精加工方案完成，以满足加工要求。因凹槽的圆弧半径为3mm，所以在选择加工刀具时应选用半径略或小于3mm的铣刀。孔的加工方案φ10mm孔没有标注公差，表面粗糙度也不高，可以直接钻出。3确定走刀路线外轮廓的走刀路线粗铣时，考虑到加工效率及加工过程中刀具磨损情况，因此应采用逆铣加工，进、退刀采用延长线切入、切出。精铣时，考虑到零件的尺寸精度及表面质量要达到图纸要求，因此应采用顺铣加工，进、退刀采用切线延长