叉河特大桥施工组织设计

沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段叉河特大桥开工报告PAGE 沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段叉河特大桥施工组织设计叉河特大桥施工组织设计编制依据叉河特大桥编制依据如下:①、中交二院编制的贵州镇胜项目施工设计图及相关文件(K104+242叉河特大桥)；②、国家现行技术规范及设计技术标准；③、我单位高速公路项目的施工经验和拟投入本项目的生产资源；④、我单位对叉河特大桥现场和周围环境调查掌握的有关资料；⑤、本工程业主要求的质量标准和合同协议书中指定工期及我单位的创优规划、工期目标等。2、编制原则在编制原则上叉河特大桥工程施工遵循:①、合同文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、环境保护等方面的要求；②、采用我单位近年来在高速公路建设中掌握的先进技术、工艺和现有的设备，做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠；③、根据工程特点，突出重、难点项目的施工方案及技术措施，科学组织，均衡生产，确保优质高效完成本合同段的施工任务；④、充分考虑各种不利因素，在工期安排、人员及设备配置等方面留有余地；⑤、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，实施项目法管理，施工现场突出标准化作业；⑥、充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。3、线路标准:⑴、设计行车速度：80Km/h。⑵、本桥设计货载标准：汽车-超20级，挂车-120；⑶、桥面宽度：整体式路基段，桥宽W=（0.5+11.125+0.605）+0.04+（0.605+11.125+0.5）=24.5m⑷、桥面横坡：单向2%（半幅桥）。⑸、高程系统：黄海高程系统。⑹、坐标系：大地坐标系。⑺、地震烈度：基本烈度Ⅵ度，按Ⅷ度设防。⑻、洪水频率：本桥位于山谷，主跨部分为高架桥，故不考虑洪水影响。5、叉河特大桥自然地理特征：5．1．地形、地貌该桥位于云贵高原西部，西高东低，属低中山剥浊地貌。桥址区处于中低山、沟谷地貌区，呈“V”字型，地形起伏较大，地面高程1196.45-1318.00m ，相对高差121.55m，地形起伏较大。5.2.地质叉河特大桥位于贵州高原西部斜坡地段剥浊低中山地貌的残丘坡地地带，地形起伏较大，植被良好。地表大部分为第四系土层所覆盖，主要为残坡积，崩坡积岩及峨眉山玄武岩组的玄武岩，地表多呈强风壮。砂质泥岩，紫红色，深灰色；页岩为黑色；灰岩为深灰色；玄武岩为黑色、深灰色。出露基岩岩体破碎，完整性差，岩质较脆，锤击易碎，该特大桥内断裂构造不明显，地层总体走向为南东，倾向115度，倾角15度。K104+236为叉河，主要接受大气降水和沿河两岸地表径流的补给，为常年流水。经地质调绘，工程地质与水文地质条件较简单，未发现不良地质现象，适宜特大桥的建设。勘探点地段岩基大部分为第四系土层所覆盖，场地内简易公路的人工边坡及河流两侧可见有基岩出露。根据钻探掀露上覆地层为第四系残积亚黏土及下伏基岩为二叠系上统龙潭组砂质泥岩、页岩、灰岩及峨眉山玄武岩组玄武岩。现从新至老各地层特征分述如下：第四系土地层：主要分布于场地斜坡地带，为残坡积低液限亚黏土。低液限亚黏土为第四系残积土，分布于整个路基段，层厚为0.50-5.30m，层底高程1229.88-1293.26m。褐色，主要成分由粘棵组成，含有少量的粉粒等，有少量的强风化基岩风化碎屑，土层不均匀，顶部为耕植土，呈可塑-硬塑状。推荐地基容许承载力值150Kpa，极限摩阻力55Kpa。二叠系上统二叠系上统龙潭组砂质泥层、页岩、灰岩、及峨眉山玄武岩组玄武岩。按岩石风化及裂缝发育程度可分为强、弱、微风化三带，各带特征分述如下：Ⅰ.强风化带：岩性主要为砂质泥岩和玄武岩，呈层壮连续分布，已掀厚度4.70-10.20m，层面埋深0.50-5.30m，层面高程1229.88-1293.26m，层面起伏较大。砂质泥岩，紫红色，泥质结构，中厚层结构，岩石较破碎，岩芯呈碎块壮，质较软；玄武岩，在桥位区QZK6钻孔掀露，深灰色，微晶结构，块状结构，岩石破碎，部分被风化成砾、砂及土状，由碎石夹泥质组成，质较软。推荐地基承载力砂质泥岩取300Kpa，极限摩阻力180Kpa；玄武岩地基容许承载力取400Kpa，极限摩阻力200Kpa。Ⅱ.弱风化带：岩性主要为炭质页岩、灰岩和玄武岩组成，呈层壮连续分布，已掀厚度2.90-11.50m，层面深6.30-15.50m，层面高程1222.38-1283.06m，层面起伏较大。炭质页岩，灰黑色，页理结构，薄层壮结构，岩芯多呈短柱壮，局部呈碎快状，质硬。灰岩，灰色，微晶质结构，中厚层装结构，岩心多呈短枝状、长柱状，质硬。玄武岩，深灰色，微晶结构，块壮结构，岩心呈短柱状，强度高，隙较发育，裂面呈灰黑色。玄武岩岩石饱和单轴抗压强度10.80MPa。E=3800MPa；炭质页岩岩石单轴饱和抗压强度：3.70MPa。推荐地基容许承载力取800Kpa。Ⅲ.微风化带：岩性主要为灰岩和玄武岩组成，呈层状连续分布，已掀厚度3.25-8.40m，层面埋深10.9-22.00m，层面高程1219.48-1276.56m，层面起伏较大。灰岩，深灰色，微晶结构，巨厚层结构，岩心较完整，见少量裂隙，与轴线夹角以15度为主裂面较粗糙，方解石充填为主，强度高。玄武岩，深灰色，微晶—隐晶结构，块状构造，裂隙不发育，岩心呈柱状，质硬。推荐地基承载力灰岩取1500Kpa；玄武岩取1500Kpa。该路基段根据地表地质调绘的钻探工作，表明路基段无滑坡、泥石流等不良地质作用，整体稳定，适宜修建桥梁。5．2．气象本桥所在项目属于亚热带季风气候。年平均气温12.9°～15.2°C,极端最高气温35.1～40°C,极端最低气温-7.9°～-6.9°C.年平均相对湿度73～79%,无霜期271～299天.年平均降雨量1390.8～1413.8mm,多集中于五至十月份.多年平均风速1.6m/s,以NE方向为主,最大风速40m/s.旱灾气候主要为春旱、冰雹和暴雨.5.3.水文本桥所在项目穿越地区河流属珠江水系,沿线河流多坡陡流急,河流水位随季节变化幅度较大,沿途岩溶、暗河、流水洞等较为发育。路线所经区域按全国水文分区为103区。本路段河流均无通航要求。6、现场交通条件本桥交通条件较好，沿线乡村公路较发达，在K103+500前的由江西坡至茶场的道路贯通并沿路线分布，可以充分利用，稍加修建通往路基的横向便道。外购材料以汽车运输为主。本工程与320国道相邻，上路桩号最近距离为8km，但路况差，需要进行大范围的整修、加固。工程项目范围内用水较困难，叉河桥施工所处位置平均海拔在1310m，地形起伏大，山体较陡峻，材料、设备运输至施工现场较困难。我项目部已在K103+600~K105+500段间修了条通往叉河特大桥施工便道，便道填挖量在20000m3以上。7、通讯和电力设施全段范围内有国家电网通过，项目部已向普安县供电局申请在叉河大桥位置附近安装400KW变压器以保证桥梁施工需要，为保证停电后的正常施工，大桥位置自备了发电机机，移动电话网络覆盖较好。8、材料与料场碎石位于叉河特大桥右侧我项目部自行开采及加工。砂为机制砂与碎石在同一料场加工,日生产量为每天300立方米。可以保证工程正常用量。水泥：P.O32.5～P.O42.5号普通硅酸盐水泥可在兴义水泥厂及普安现水泥采购。基础及T梁下部、桥面系结构施工方案我项目部拟订并严格按照以下方案：概况：叉河特大桥的起止桩号：Ｋ104+093.760～Ｋ104+453.540,全长385.04米;本桥平面位于R=2500m的左偏圆曲线内，纵向位于纵坡2.5%与4%组合的半径R=1600m的凹形竖曲线上。下部构造：左幅1、4号，右幅3号桥墩为过渡墩，墩顶设双排支座，并设置33cm的预偏心，墩柱为方墩，承台厚3米，基础采用桩径2.0m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。其余桥墩为T梁桥墩，根据墩高不同分别采用1.4*1.4、1.2*1.2尺寸，墩柱桩基间距桩帽连接。基础为1.5m灌注桩，按嵌岩桩设计。左幅1、4墩、右幅0号台、4号墩设仿毛肋160型伸缩缝；左幅7号、右幅6号设设仿毛肋80型伸缩缝。主桥箱梁下一端设GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座和GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座各一套。其中GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座设置在弯道内侧，GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座设置在弯道外侧。1.人工挖孔桩基：1.1.桩位测量放样根据业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位，同时在不易破坏的地方设置保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。施工前应根据设计图提供的角点座标，放好建筑物的各轴线位置，以及各水平点，并标注在龙门板上，要反复核测基线、水准基点及桩位，确保桩位的准确。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。井口周围采用混凝土制成围圈予以围护，其高度超出地面30—50cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高2m左右。2.2.现浇砼护壁人工挖孔桩：a．开挖土方时，边开挖土方边修筑护壁，护壁修筑为斜阶形的结构。施工前应清除坡面危石浮土并夯实，对有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的防护；挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。b．对于土质较好的地层，护壁可用素砼，土质较差地段应增加少量钢筋（环筋ф10~12间距200mm，竖筋Φ10~12，间距400cm）。c．修筑护壁的模板使用工具式组合钢模板或简易竹木模板，钢模由三块模板以螺栓连接拼成，使用方便。有时也可用喷射砼护壁代替现浇砼护壁，以节省模板。当深度不大，地下水少，土质较好时，也可利用砖石砌筑护壁，具体见根据实际地质情况采取不同的方案。d．现浇砼护壁施工顺序放线定位开挖土石方测量控制浇筑砼护壁挖土石至设计标高基底验收安放钢筋笼浇注砼。施工时严格按照设计文件的要求进行孔底进行检测，发现地质情况与设计文件中的有出入要上报设计部门确定。e、支撑扩壁型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后期不会坍孔者，可不设支撑。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。针对本标段地质情况，采用现浇混凝土内齿式扩壁，其特点是扩壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50—70mm。护壁厚度由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，地面土施工堆载产生的侧压力的影响不计。2.3在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得超出误差范围。渗水量大时应设法排除。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防挖孔中出现坍孔。本标段桥梁挖孔桩施工时每工作点将组织三班连续作业。采用架设三脚架，用10KN—20KN慢速卷扬机提升渣料。①、对于一般性排水要注意下列事项：a、除在地表墩桩位置四周挖截水沟外，还应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排；渗水量大时，可用小水泵排走。c、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水时均大，影响灌注质量时，应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土浇筑法施工。②、挖孔遇到潜水层承压水的处理挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖凿去孔径范围内的部分，并吊出装泥麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔。f、挖孔达到设计深度后，首先进行地质检验当认定符合设计要求后再进行孔底处理，否则将上报设计代表及监理进行变更处理，增加桩长。h、当需要孔内爆破时，为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：①、导火线起爆应有工人迅速离孔设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10米时应采用电雷管引爆。②、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。③、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药l／2节。④、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要严格按安全规书进行处理。⑤、炮眼附近的支撑应增设防护措施，以免支撑炸坏导致坍孔。⑥、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管吹风等措施。⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。2.4、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、沔泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中，应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。2.5.人工挖孔桩施工应采取下列安全措施：a．孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，人员配戴安全帽、安全绳。使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按扭式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。b．每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。当深度大于10m时需要采取机械通风。c．孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。d．挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。2.6.制作、安放钢筋笼钢筋笼按全筋和半筋在附近场地上分节制作绑扎成形，分节的搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)。钢筋笼顶部焊有4根Φ20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置；成孔检查合格后即可吊放钢筋笼，钢筋笼采用吊车吊放，吊放时要轻，以免碰坏孔壁，分节搭接处要点焊牢固。钢筋笼中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上钢筋制作考虑到吊装能力和钢筋笼的变形，分段长度以10m左右为宜。钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。钢筋笼通过吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。接长时，对Φ25以上的钢筋采用机械接头连接；对Φ25以下的钢筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足规范(要求焊缝长度10d以上)。焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一千接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用批8mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。在箍筋土安放穿心圆式混凝土垫块。不管钢筋采用何种连接方式，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的一半。钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于5cm。在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。对于人工挖孔的桩基，桩顶多灌的混凝土一般不超过0.5m。2.7.吊放导管浇筑桩身砼时，砼必须通过流槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，砼宜采用插入式振捣器振实。当渗水量过大（影响砼浇注质量时），应采取有效措施保证砼浇注质量。根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。导管使用前先做密水试验，变形和磨损严重的不得使用。导管内径为25cm，距离孔底0.5m，孔底必须满足规范要求后即可进行水下砼的浇注。2.8.灌注混凝土为确保混凝土的质量，对于挖孔桩的混凝土施工也按照水下混凝土的施工方法施工。集中拌制，罐车运输。灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。为防止高空倒入产生离析，将砼通过漏斗口灌注。砼灌注应连续进行，不得中断。导管口至砼面深不宜超过2米，提升导管要慢，反插轻放，拆管速度要快。要注意保持导管始终位居孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录。灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50cm。3、成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、灌注桩施工工艺框图（附后）5.承台、系梁(底部)：5.1.基坑开挖桩基施工结束并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。承台施工当基坑开挖至底标高以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cm碎石垫层或10cm混凝土垫层处理。5.2.钢筋：钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3.模板模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。5.4.砼浇注：砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前应特别检查桩头上面不能有杂物）。砼浇注应分层，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。5.5.施工工艺框图（附后）6.1.概况：桥墩为方柱式墩，当高度小于10米或中间没有系梁的墩柱均采用一次到顶的浇筑工艺。对于超过20米高的墩柱，也拟采取整体式模板分数次施工方案,此方案实施时要求模板刚度相对要大。6.2.模板制作：模板采用5mm厚A3钢板卷制而成，竖向接缝用∠50

型钢，水平法兰用∠50型钢弯制，螺栓联接。另用∠40型钢及扁钢加劲。为免去搭设脚手架工序，模板顶部设简易操作台，该平台要求具有足够钢度，模板基本形式为四片钢模组拼的方型。接缝位置摸板应加强，加焊10cm宽厚1cm的钢板，模板同时竖向每100cm设置与模板接缝方向垂直的加劲肋，使用螺栓连接，以保证接缝处的强度。全桥墩柱数量不多，模板以最高双柱墩高度为准制作1~2套。模板加工精度要高，无变形。以保证墩柱尺寸、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。6.3.钢筋：墩柱钢筋笼在现场制作成型。当高度小于10米时，墩柱钢筋笼不分节制作，一次吊装就位；当高度大于10米时，刚度不够，在墩柱位置搭设支架，使用人工逐根绑扎焊接接长。6.4.模板和钢筋安装放样，准确定出墩柱中心和十字线。下段钢筋在系梁施工时已安装就位，上段钢筋骨架吊起后操作人员至接头处对正绑扎和点焊。并用经纬仪检查柱顶偏位情况。根据放样结果为模板位置定四个点，模板底准确找平。安装下段模板，预先拼成方形，吊车起吊就位，在顶部设四向风缆。安装上段模板，预先根据所需高度拼整段模板，再吊起就位，上紧全部接头螺栓，在顶部设第二层四向风缆。6.5.砼浇注：砼在施工现场搅拌，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用用塑料严密包封的方法养生。6.6.墩柱施工工艺框图（附后）7.盖梁7.1.支架当墩柱高度大于8m时，盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁（示意图附后）。上铺方木，方木上铺底模，施工程序为：剪力销安装→铺底模→绑钢筋→立侧模→砼浇筑→养生→拆模→拆支架。7.2.模板模板采用大块整体钢模。模板标高调整和卸落采用砂筒。模板安装采用吊车起吊就位，先安装底模，调整标高，绑扎钢筋后再安装侧模和端模。模板安装要稳固牢靠，验收合格方可浇筑砼。7.3.钢筋盖梁钢筋在加工棚制作成半成品，运至工地，吊车吊装就位，绑扎成型。7.4.砼浇注:砼在施工现场搅拌,原材料质量、施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗入模,浇注应分层、连续进行,插入式振捣捣棒振捣密实。盖梁砼施工中要预埋防震锚杆并注意位置的准确性，另外也要严格控制支座垫石顶标高在允许范围内。砼浇注完要及时覆盖养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。7.5.盖梁施工工艺框图（附后）8、桥面系：8.1.概况桥面铺装采用的是8cm50#的防水混凝土。护栏采用的是30号钢筋砼防撞护栏。8.2.钢筋砼防撞护栏：通过预埋钢筋与梁体连接，护栏标高按桥面设计标高布设。8.2.1.钢筋护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。8.2.2.模板护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。8.2.3.浇注砼砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。8.3.桥面铺装8.3.1.钢筋桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。8.3.2.模板模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。8.3.3.砼浇注砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼利用砼拌合站集中生产，砼罐车运输，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。沥青混凝土桥面铺装由路面施工时统一施工。叉河特大桥悬浇刚构部分的具体施工方案1、概况叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式为75+130+75+3×25m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥,箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m,箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5m。施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。叉河特大桥施工我们将总工期控制在24个月内。阶段目标为：2005年10月前完成桩基础施工，2005年12月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。1.1、上部结构(1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。(3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。(4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ32预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。1.2、下部结构右幅1、2号、左2、3号桥墩为主桥桥墩，为双薄壁，墩身采用双肢工形墩，肢间净距8.5m。主墩承台厚3.5m，基础采用桩径2.2m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。基桩按纵向三排、横向两排布置，每墩共12根桩。1.3其它(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。1.4主要工程数量(现浇箱梁)混凝土1216.8m3：钢筋920t；钢绞线:411.36t；精轧螺纹粗钢筋(φ320):127.06T；Q235A钢材:490.7T;GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。大体积工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机12台、100KW发电机组2台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个.1.5工程难点(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的双薄壁工字型墩柱，大大增加了施工难度。(3)、13.8×9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。(4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。1.7相应对策(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。(4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。2大体积承台施工叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施：2.1模板加工承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。2.2钢筋加工承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。2.3承台大体积混凝土的配合比设计根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，(2)、根据季节节情况，可采采取冷却骨料料、降低混凝凝土入模温度度的办法。(3)、将混凝土土的浇注时间间选在下午6点以后，一一夜内浇注完完一个承台。以以上措施，可可一起使用，也也可组合使用用，具体实施施将根据试验验进行。2.4承台大体积积混凝土的浇浇筑优化浇筑工艺，“斜面分层，薄薄层浇注，连连续推进；降降低混凝土内内外温差，“内排”并“外保”。具体实施施办法为：(1)、承台按照照钢筋一次绑绑扎，混凝土土浇筑两次施施工完成施工工，以错开混混凝土的水化化热高峰时间间，以减少混混凝土水化热热的影响。分分层高度在2m高度处。混混凝土分层浇浇筑，分层振振捣，每层浇浇筑厚度40cm，然后按照照规范处理，设设置施工缝联联结钢筋。并并在横桥向方方向按1：2的坡度全断断面摊铺，待待每薄层混凝凝土全断面布布料振捣完毕毕，再沿横桥桥向向循环浇浇注。(2)、在浇注前前预先在混凝凝土内按0.8m的层距(距顶底面距距离为50cm)布设降温冷冷却水管(Φ32m左右的薄壁壁钢管)，混凝土浇浇注后或每层层循环水管被被混凝土覆盖盖并振捣完成成后，即可在在该层水管内内通水。通过过水循环，带带走基础内部部的热量，使使混凝土内部部的温度降低低到要求的限限度。控制循循环冷却水进进、出水的温温差不大于5℃。具体见设设计图。管路拟采用回形方方式，水平铺铺设，水平管管层间距为100cm，共分3层：距混凝凝土边缘为50cm。各层间进进出水管均各各自独立，以以便根据测温温数据相应调调整水循环的的速度，以充充分利用混凝凝土的自身温温度，即中部部温度高、四四周温度低的的特点，在循循环过程中自自动调节温差差，产生好的的效果。冷却水管安安装时，要以以钢筋骨架和和支撑桁架固固定牢靠。水水管之间的联联接使用胶管管，为防堵管管和漏水，灌灌注混凝土前前应做通水试试验。降温循环管管路的布置详详见附图。(3)、因承台高高达3.5m，下部2m部分的混凝凝土浇注需用用溜槽、串筒筒入模。分层层浇筑，每层层灌注须在下下层混凝土未未初凝前完成成，以防出现现施工冷缝。(4)、混凝土振振捣采用直径径中70mm左右的插入入式振捣器。振振捣时插入下下层混凝土10cm左右，并保保证在下层混混凝土初凝前前进行一次振振捣，使混凝凝土具有良好好的密实度和和整体性。振振捣中既要防防止漏振，也也不能过振。为为保证振捣质质量可在模板板上安装一定定数量的附着着式振捣器配配合插入式振振捣器进行混混凝土施工。(5)、浇筑过程程中设专人检检查钢筋和模模板的稳固性性，发现问题题及时处理。(6)、混凝土在在浇筑振捣过过程中会产生生多少不等的的泌水，需配配备一定数量量的工具如小小水泵、大铁铁勺等用以排排出泌水。浇浇筑过程中还还要注意及时时清除粘附在在顶层钢筋表表面上的松散散混凝土。另外，绑扎承台钢钢筋前，应将将地基进行清清理使之符合合要求。灌注注混凝土时，当当地基干燥时时应先将地基基湿润；如果果是岩石地基基，在湿润后后，先铺一层层厚2cm左右的水泥泥砂浆，然后后再浇筑混凝凝土。2.5承台大体积积混凝土的养养护(1)、混凝土浇浇注完毕后即即转入养护阶阶段，此时浇浇注混凝土的的水化作用已已基本确定，温温度的控制转转为降温速度度和内外温差差的控制，这这可通过给浇浇注体表面覆覆盖保温材料料进行保温养养护来实现。覆覆盖材料可采采用草袋，也也可用水直接接覆盖在基础础表面，本桥桥拟采用水覆覆盖法。(2)、采用蓄水水养护，蓄水水深度取50cm以上。在升升温阶段，蓄蓄水层能吸收收混凝土的大大量水化热、减减少外部低温温环境的影响响，起到保温温养护与间接接散热、降温温的双重作用用。在降温阶阶段，蓄水层层能起到延缓缓混凝土内部部的降温速度度、减少混凝凝土表面的热热扩散、保持持均匀散热的的作用，能有有效地防止混混凝土因急剧剧降温而产生生的裂缝。经经验证明该方方法效果较好好。(3)、根据需需要，可在埋埋设冷却水管管时在混凝土土中一起布设设测温点，并并在养护中通通过量测测温温点的温度，用用于指导降温温、保温工作作的进行，从从而控制混凝凝土内外温差差在20℃左右。(4)、大体积混混凝土的裂缝缝特别是表面面裂缝，主要要是由于内外外温差过大产产生的。浇筑筑后，水泥水水化热使混凝凝土温度升高高，表面易散散热温度较低低，内部不易易散热温度较较高，相对地地表面收缩内内部膨胀，表表面收缩受内内部约束产生生拉应力。对对大体积混凝凝土这种拉应应力较大，容容易超过混凝凝土抗拉强度度而产生裂缝缝。因此，加加强养护是防防止混凝土开开裂的关键之之一。在养护护中要加强温温度监测和管管理，及时调调整保温和养养护措施，延延缓升降温速速率，保证混混疑土不开裂裂。养护需要要7天以上（浇浇筑完7天内是混凝凝土水化热产产生的高峰期期），具体时时间将根据现现场的温度监监测结果而定定。(5)、冷却水管管使用完毕后后用与承台强强度等同的水水泥浆封闭。2.6、工艺框图图附后3、高墩施工：叉河特大桥墩柱最最高为48~522m，为双薄壁壁工字型墩柱柱，该类型墩墩柱施工难度度较大，拟主主要采取翻模模结合人工搭搭设脚手架的的施工工艺完完成，在墩柱柱上部设置操操作平台，具具体为：3.1、混凝土采采取集中拌合合方式，利用用混凝土搅拌拌运输车水平平运输，垂直直运输采用HBT-660型混凝土输输送泵进行。3.2、高墩采取取翻模施工法法。采取人工工搭设内外脚脚手架配合的的方案，内脚脚手架作为绑绑扎钢筋时的的内操作台。3.3、墩身施工工：右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字字型高墩，拟拟采用人工翻翻转模板与脚脚手架相结合合、混凝土输输送泵运送混混凝土、塔吊吊和倒链吊运运材料和模板板的施工方法法；人员上下下在左2#、右1#号墩处由脚脚手架和竹木木爬梯解决，在在左3#、右2#墩处由施工工电梯解决。①、人工翻升模板设计计翻升模板由两节大大块模板(外模采用钢钢模板、内模模采用竹胶合合板)与支架、内内外钢管脚手手架工作平台台组合而成（施施工中随着墩墩柱高度的增增加将支架与与已浇墩柱相相连接，以增增加支架的稳稳定性）。施施工时第一节节模板支立于于基顶，第二二节模板支立立于第一节段段模板土。当当第二节混凝凝土强度达到到3MPa以上、第一一节混凝土强强度达到l0MPa以上时，拆拆除第一节模模板并将模板板表面清理干干净、涂上脱脱模剂后，用用塔吊和手动动葫芦将其翻翻升至第二节节模板上。此此时全部施工工荷载由已硬硬化并具有一一定强度的墩墩身混凝土传传至基顶。依依此循环，形形成接升脚手手架→钢筋接长绑绑扎→拆模、清理理模板→翻升模板、组组拼模板→中线与标高高测量→灌注混凝土土和养生的循循环作业，直直至达到设计计高度。每一节翻转模板主主要由内外模模板及纵横肋肋、刚度加强强架、内外脚脚手架与作业业平台、模板板拉筋、安全全网等组成，详详见附图。内外模板均分为标标准板和角模模板两种，每每大节模板高高度4m(每节模板由由高度2m的两个小节节模板拼组而而成)，宽度划分分以1．5m为模数，详详见附图。模板之间用Φ300螺栓连接，用用[12槽钢支撑拉拉筋垫板，[[12槽钢间距不不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺螺纹钢。在拉拉筋处的内外外模板之间设设Φ18mmPPVC硬管，以便便拉筋抽拔及及再次利用。灌灌注混凝土前前在模板顶面面按1．5m的间距设临临时木或铁支支撑，以控制制墩身壁厚。内内外模板均设设模板刚度加加强架，以控控制模板变形形。内外施工工平台搭设在在内外脚手架架上。在内侧侧施工平台上上铺薄钢板，临临时存放用空空中索道运送送来的混凝土土。在外侧施施工平台顶面面(脚手架)的周边设立立防护栏杆，并并牢固地挂立立安全网。②、翻升模板施工要要点(1)、安装内外外脚手架。为为兼顾钢筋绑绑扎与混凝土土灌注两方面面的因素，内内平台与待灌灌节段的混凝凝土顶面基本本平齐，外平平台与待绑扎扎钢筋的顶部部基本平齐。脚手架安装装完毕后安装装防护栏杆和和安全网，搭搭设内外作业业平台。(2)、钢筋绑扎扎与检查。按按设计要求绑绑扎钢筋后进进行检查。绑绑扎中注意随随时检查钢筋筋网的尺寸，以以保证模板安安装顺利。由由于模板高度度4m，因此每次次钢筋绑扎的的最低高度不不小于4m加钢筋搭接接长度。若钢钢筋绑扎长度度大于6m，则需将钢钢筋的中上部部支撑在脚手手架上，以防防钢筋倾斜。(3)、首次立模模准备。根据据墩身中心线线放出立模边边线，立模边边线外用砂浆浆找平，找平平层用水平尺尺抄平。待砂砂浆硬化后即即可立模。(4)、首节模板板安装。模板板用空中索道道吊装，人工工辅助就位。先先拼装墩身一一个面的外模模，然后逐次次将整个墩身身的第一节外外模板组拼完完毕。外模板板安；装后吊吊装内模板；；然后上拉筋筋。模板连接接用肶2X30螺栓。每节节模板安装时时，可在两节节模板间的缝缝隙间塞填薄薄钢板纠偏。(5)、立模检查查。每节模板板安装后，用用水准仪和全全站仪检查模模板顶面标高高；中心及平平面尺寸。若若误差超标要要调整，直至至符合标准。测测量时用全站站仪对三向中中心线(横向、纵向向、45方向)进行测控，用用激光铅直仪仪对墩中心进进行复核。每每次测量要在在一个方向上上进行换手多多测回测量。测量要在无无太阳强光照照射、无大风风、无振动干干扰的条件下下进行。(6)、混凝土灌灌注。模板安安装并检查合合格后，在内内外模板和钢钢筋之间安装装L混凝土灌注注漏斗，混凝凝土经混凝土土输送泵送至至内施工平台台土，通过漏漏斗由人工铲铲送入模。混混凝土采用水水平分层灌注注，每层厚度度40cm左右，用插插入式振捣器器振捣，不要要漏捣和过度度振捣。灌注注完的混凝土土要及时养生生。待混凝土土初凝后、终终凝前，用高高压水冲洗接接缝混凝土表表面。(7)、重复如上上步骤，灌注注第二节混凝凝土。灌注混混凝土中要按按要求制作试试件，待第一一节混凝土强强度达到10Mpa、第二节混混凝土强度达达到3MPa以土时，做做翻升模板、施施工第三节混混凝土的准备备。(8)、模板翻升升。将第一节节模板用手动动葫芦挂在第第二节模板上上，松开并抽抽出第一节模模板之间的拉拉筋，用塔吊吊和手拉葫芦芦分别起吊第第一节模板的的各部分并运运至第二节模模板顶部或地地面，清理模模板涂刷脱模模剂后在第二二节模板顶按按上述次序安安装固定各组组成部分。如如此循环，直直至墩顶。③、墩顶段施工。当当模板翻升至至墩顶实心段段底部时，拆拆除墩身内施施工平台和脚脚手架，搭设设外侧施工平平台和安装防防护栏杆与安安全网，并在在墩身内侧安安装封闭段托托架和模板。然然后绑扎钢筋筋、安装外模模板、灌注混混凝土、养生生。墩柱施工工高度至墩柱柱截面变化的的底面处。④、模板拆除。待模模板内混凝土土强度大于10Mpa时，拆除所所有外模板。拆拆除时按先底底节段后顶节节段的顺序进进行。⑤、墩身钢筋制作与与绑扎钢筋在加工棚内制制作，要保证证制作钢筋的的精度。为验验证钢筋制作作的精度，可可在弯制少量量钢筋后，先先在地面平地地上进行绑扎扎试验，并根根据实验结果果调整弯制方方法与尺寸。形形状与尺寸已已确定的钢筋筋可采取经常常拉尺检查的的办法对精度度进行有效地地控制。精扎扎粗钢筋必须须严格进料、出出库管理，加加工好的钢筋筋分类存放，挂挂牌标识。标标识内容包括括规格、型号号、安装位置置等，对检验验不符合要求求的材料做好好标识，防止止误用。钢筋采用现场绑扎扎法。对Φ25mm以上的主筋筋采用机械接接头接长；对对直径25mm以下的钢筋筋采用电弧搭搭接焊接法，接接焊时，I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。机机械接头需作作破坏试验，焊焊接接头应做做焊接工艺试试验。当钢筋筋竖直长度超超过6m时，应将其其临时支撑固固定在脚手架架上，以防钢钢筋倾斜不垂垂直。⑥、墩身混凝土浇筑筑混凝土采用拌合站站集中拌合、混混凝土输送泵泵运送、串筒筒入模、插入入式振捣器振振捣的施工方方法。灌注混混凝土前应检检查模板、钢钢筋及预埋件件的位置、尺尺寸和保护层层厚度，确保保其位置准确确、保护层足足够。由于混凝土施工高高度大于2m，为使混凝凝土的灌注时时不产生离析析，混凝土将将通过串筒滑滑落。为保证证混凝土的振振捣质量，振振捣时要满足足下列要求：：(1)、混凝土分分层浇筑，层层厚控制在40cm左右。混凝凝土垂直运输输采用输送泵泵进行。(2)、振捣前振振捣棒应垂直直或略有倾斜斜地插入砼中中，倾斜适度度，否则会减减小插入深度度而影响振捣捣效果。(3)、插入振捣捣棒时稍快，提提出时略慢，并并边提边振，以以免在混凝土土中留下空洞洞。(4)、振捣棒的的移动距离不不超过振捣器器作用半径的的1．5倍，并与模模板保持5—10cm的距离。振振捣棒插入下下层混凝土5—10cm，以保证上上下层混凝土土之间的结合合质量。(5)、混凝土浇浇注后随即进进行振捣，振振捣时间一般般控制在30秒以上，有有下列情况之之一时即表明明混凝土已振振捣密实：A、混凝土表面停止止沉落或沉落落不明显；B、振捣时不再出现现显著气泡或或振动器周围围元气泡冒出出；C、混凝土表面平坦坦、无气体排排出；D、混凝土已将模板板边角部位填填满充实。墩身高度度施工至距墩墩顶梁底面75cm高度位置，施施工中预埋好好托架预埋件件及竖向预应应力筋的波纹纹管，进行后后续的托架安安装施工。混凝土的浇注要保保持连续进行行，若因故必必须间断，间间断时间要小小于混凝土的的初凝时间，其其初凝时间由由试验确定。如如果间断时间间超过了初凝凝时间，则需需按二次灌注注的要求，对对施工缝进行行如下处理：：凿除接缝处处混凝土表面面的水泥砂浆浆和松弱层，凿凿除时混凝土土强度要达到到5Mpa以上。在浇浇注新混凝土土前用水将旧旧混凝土表面面冲洗干净并并充分湿润，但但不能留有积积水，并在水水平缝的接面面上铺一层l—2cm厚的同级水水泥砂浆。根根据混凝土保保护层厚度采采用相应尺寸寸的垫块，垫垫块数量按底底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混混凝土强度达达到10Mpa以上时即可可拆模。进行行不少于7天的标准养养护，养护用用水与拌合用用水相同。⑦、墩身线形控制在承台浇注完混凝凝土后，利用用护桩恢复墩墩中心，并从从大桥控制网网对其污校核核，准确放出出墩身大样，然然后立模、施施工墩身实心心段混凝土。实实心昆凝土施施工完后，在在桥墩中心处处设置一直径径为40cm、高40cm的钢筋混凝凝圆台，将墩墩中心准确地地定位在预埋埋的钢筋头土土。每提升1次模板根据据墩不同高度度，利用全站站仪或经纬仪仪对四边的模模板进行检查查调整。施工工中要检查模模板对角线，将将误差控制在在5mm以内，以保保证墩身线形形。检查模板板时，已灌混混凝土的模板板上每个方向向作2个方向点，防防止大雾天气气不能检查模模时，可以拉拉线与经纬仪仪互为校核，不不影响施工。检检查模板时间间在每天土9点以前或下下午4点以后，避避免日照对墩墩身的影响；；墩身上的后后视点要量靠靠近承台，每每次检查前校校核各个方向向点是否在一一条直线土，如如有偏差，按按墩高比例向向相反方向调调整。4、T构0号块施工T构桥0#块位置管道密集,,预埋件及预预留孔多,结构和受力力情况复杂。施施工顺序为：：托架施工→→底模安装→外侧模安装装固定→腹板、横隔隔板竖向预应应力筋安装、固固定→底板、腹板板、横隔板普普通钢筋绑扎扎→腹板波纹管管安装定位→→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢钢筋绑扎→顶板波纹管管安装定位→→安装喇叭口口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：1、减少两次混凝土土施工的时间间间隔，同时时调整好混凝凝土的水灰比比以减少两次次浇筑混凝土土的收缩徐变变差值。2、将第一次施工的的混凝土表面面设置成凸凹凹不平状，设设置混凝土施施工缝，便于于两次浇筑混混凝土间的衔衔接。3、混凝土浇筑施工工选择在气温温较低的天气气中的低温时时进行。4、按照规范要求的的施工缝处理理方法处理接接缝。5、在0#块施工中，控制混混凝土的水灰灰比，减少收收缩徐变值。6、为减少0#块隔隔梁位置上出出现的裂缝，将将在通行孔的的隔梁两侧设设置加密钢筋筋网以基本消消除裂缝。7、控制好竖向预应应力的张拉工工作，确保应应力值达到设设计要求，保保证0#块的质量。这样做的好处在于于施工方便，易易于保证混凝凝土的施工质质量，同时托托架按照一次次浇筑混凝土土施工设计而而实际混凝土土二次施工，第第二次施工的的混凝土重量量由第一次浇浇筑的混凝土土承担，确保保托架使用安安全。8、叉河特大桥墩柱柱高在48~522m范围内，由由于高墩在上上部恒载作用用下将产生一一定的竖向压压缩值，根据据经验选取1.2cm墩身压缩值值，在0#块施工中予予以抛高消除除。由于本桥桥处于2500m半径的圆曲曲线上，因此此无需考虑箱箱梁扭转抛高高。4.1托架与模板板a.托架设计托架是固定在墩身身上部以承担担0#块支架、模模板、混凝土土和施工荷载载的重要受力力结构，其设设计荷载考虑虑：混凝土自自重、模板支支架重量、人人群机具重量量、风载、冲冲击荷载等，托托架采取自支支撑体系构件件设计。施工工时按图纸要要求在墩身砼砼浇筑时预埋埋好所需预埋埋的预埋件作作为托架支点点,要求预埋件件位置准确无无误,以利托架拼拼装时连接。在在预埋件上铺铺设钢横梁。横横梁上铺设20*200cm方木。底底模直接利用用钢横梁架设设方木，在方方木上铺设底底模，底模卸卸落利用木楔楔进行。悬臂臂部分是在贝贝雷上铺槽钢钢，在槽钢上上立门式支架架，利用门式式支架调整模模板高度。托托架的墩中部部分也采取在在墩柱相应位位置预先埋设设钢桁件，然然后在钢桁件件上设置下加加强斜支撑弦弦杆的支架。刚刚度需要经过过严格的受力力计算。采用用型钢加工，加加工精度符合合设计图纸要要求。具体0#托架的设计计方案为：在在墩身上预埋埋钢桁件(经监理工程程师批准后)作为托架支支撑,上设贝雷片片作为分配梁梁。其中横桥桥向每侧8片，贝雷片片放置钢架（钢钢架按照设计计的箱梁底坡坡度设计以便便模板直接放放置在上面），钢钢架上直接放放置箱梁模板板的分配梁与与模板，托架架按照永久构构件设计，刚刚度必须满足足要求；横桥桥侧向每侧放放置3片，贝雷片片设置桥纵向向分配梁，上上设置由钢管管组成的钢管管支架，按照照各向80cm的空间距离离设置。直接接支撑箱梁翼翼缘板部分的的模板。根据墩身宽度、梁梁底宽度和0#块悬出长度度，以及施工工操作空间需需要，平台平平面尺寸为13m×9m，附着墩身身高度为4m（墩正面）与与2m（墩侧面），为为三角形桁架架式托架。每每片托架分别别由双肢槽钢钢[36b（墩正面）与与[25b（墩侧侧面）组成，双双肢之间设置置节点联结，每每片托架由水水平杆、立杆杆、斜杆、撑撑杆、节点板板及螺栓组成成。每边悬出出段由8片（墩正面面）6片（墩侧面面）托架组成成，相互间由由水平支撑、斜斜支撑联结成成整体，详见见附图。托架架安装后进行行预压以消除除非弹性变形形，测定弹性性变形，为悬悬浇施工立模模标高提供依依据。b、底侧模支架设计计：模板支架架分为底模支支架及两侧的的腹板外侧模模下支架。0#块底模支架架的设计荷载载按照G（2.75m悬臂段混凝凝土重量、模模板重量、人人群机具重量量之和）×1.2的振动系数数，总重量不不超过200t，然后按支支点数量进行行荷载分配，确确定每个支架架的承载力，外外侧模支架设设计荷载根据据0#块混凝土重重量、模板重重量、人群机机具重量、施施工平台重量量并考虑振动动作用确定，按按支架间距将将荷载分配在在各片桁架结结构，各支架架的载重量确确定后即可进进行支架结构构设计，支架架采用桁架结结构，为减少少支架的非弹弹性变形，支支架节点全部部焊接，支架架与托架采用用螺栓联结，模模板底梁采用用钢楔，以便便调整模板标标高和模板拆拆除，支架见见设计图。c、模板设计：模板板分为底模、侧侧模、内模及及端模。分别别做如下设计计：①、底模0#段箱梁底模，采用用大块的厚5mm的钢模板，纵纵横肋采用∟∟70×5mm角钢加强，底底模设置需考考虑桥的纵横横向坡度。安安装时首先在在托架顶面铺铺设型钢横梁梁，在型钢横横梁上安装拆拆除模板用的的钢楔块，在在钢楔块上安安装支架。然然后在支架上上安装横向型型钢作为分配配梁，最后在在横向型钢上上铺设底模板板。②、外模，采用5mmm厚的钢模板板，模板支架架用[12槽钢组焊成成桁架结构，考考虑模板的通通用性，外模模使用每个T构上2个挂篮的外外模，从而解解决8.5m左右的外模模，另需加工工4块2m长的模板即即可满足0#块的施工要要求。通过钢钢管立柱或分分配梁落于底底板水平托架架上，并用木木楔调整侧模模高度，外侧侧模安装后用用穿心拉杆与与内侧模对拉拉固定。③、隔墙模板及内侧模模，考虑0#块内梁体截截面变化大，模模板通用性差差，拟采用钢钢木组骨架框框架贴竹胶模模板拼、钢木木组合骨架，内内模就位后，与与外侧模用穿穿心拉杆相连连，加固，同同时在可行的的位置设置自自撑体系。洞孔模板，在隔墙墙上有2个100*1100cm人孔，洞孔孔模板用组合合钢模拼装，用用满堂木支架架支撑。端模上有钢筋和预预应力管道伸伸出，位置要要求准确，模模板拟采用木木模。模板内内模及内部顶顶部模板除梗梗肋部分做特特殊加工外，其其余部分采用用组合模板，使使用螺栓及U型卡联结成成整体，竖向向用15cm×15cm方木或型钢钢作为背楞，横横向用Φ48钢管或型钢钢通过扣件及及拉杆将内、外外模框架拉紧紧，安装内模模底部时竖向向预应力压浆浆管设计位置置预先挖孔，并并在模安装时时注意对压浆浆孔进行保护护，安装后用用海绵或其他他材料封堵管管周空隙，内内模就位后用用方木或型钢钢将内外侧模模顶紧，用脚脚手架及可调调式承托配合合，将内模顶顶紧，并设剪剪力撑将各杆杆件联成整体体。在过人洞洞处截面复杂杂。制作使用用整体钢模板板，在该处顶顶部钢筋封顶顶前放入。以以增强模板刚刚度和整体性性，并方便立立模，为方便便混凝土浇筑筑及振捣，箱箱室内模及顶顶模预留施工工用振捣及观观察窗，待混混凝土浇筑接接近预留口时时再将钢筋按按照规范连接接后进行封堵堵。拆模时先将内模的的支撑卸掉，然然后松下模舨舨的内外拉杆杆即可拆除模模板。内外模模板的端头间间拉杆螺栓联联结并用钢管管做内撑以控控制混凝土浇浇筑时模板的的位移及变形形。确保腹板板厚度准确，为为防止内模板板上浮，在墩墩柱顶上设置置防浮拉杆预预埋件。在内内模安装后将将其与内模联联结，以防止止上浮。④端头模板：端头模模板是保证0#块端部及预预应力管道成成型要求的关关键，端模架架拟利用∟100mmm×10mm角钢或其他他型钢加工制制作成钢结构构骨架，用螺螺栓与内外模模联结固定，板板面使用3cm的木板，以以便拆模。⑤、托架、支架、模模板的安装、拆拆除：1、利用塔吊就位，人人员站在工作作脚手架上，在在塔吊、倒链链的配合下，将将单片托架调调整就位，并并在临时固定定后进行焊接接，全部安装装到位后进行行整体联结。安安装托架时要要将托架顶部部调整到同一一水平面上，以以便支架安装装并保证托架架均匀受力，确确保安全。安装完毕后进行支支架安装，安安装过程中要要严格检查托托架、支架顶顶面标高是否否符合设计标标高，与预埋埋件联结是否否牢固，焊缝缝长度、厚度度是否足够，不不符合要求的的要及时改正正。2、托架、支架安装装完成后安装装底模板，安安装时首先在在支架上划出出立模边线，用用塔吊、倒链链配合，调整整底模到位，然然后将两片外外侧模安装就就位后将其固固定在支架上上，并有必要要的拉杆及内内撑杆将其联联成整体。3、待横隔板进入洞洞顶以下部位位的全部底板板、腹板、横横隔板钢筋绑绑扎完成后即即可安装外侧侧模板。4、待底腹板和横隔隔板的全部钢钢筋绑扎和预预应力管道固固定后，将钢钢木组合模板板吊入箱内安安装固定，并并按照施工需需要预留进人人和振捣孔。5、待顶板的全部钢钢筋和被外模模板安装调试试好后，由上上至下安装固固定端模。综上，0#块托架架、支架、模模板的安装顺顺序为：托架架安装→支架安装→平台步行板板、栏杆、安安全网安装→→底模安装→横隔板进入入洞顶以下部部位的底板、腹腹板、横隔板板钢筋绑扎→→外模安装→腹板和横隔隔板剩余钢筋筋的绑扎和预预应力管道固固定→内模安装→顶板的顶板板钢筋绑扎→→端模固定。而而拆除顺序与与安装相反。⑥、钢筋及预应力粗粗钢筋绑扎：：1、竖向预应力粗钢钢筋施工竖向预应力粗钢筋筋施工采用ΦΦ25精轧螺纹粗粗钢筋，其中中横隔板中的的粗钢筋要在在0#块施工前预预埋在墩身混混凝土中后接接长。竖向预应力粗钢筋筋的绑扎可以以采取就地散散绑法，也可可采取在地面面上预绑扎，用用塔吊整体吊吊装的施工方方法。具体为为：将锚固螺螺栓、锚垫板板、螺旋筋、粗粗钢筋、压浆浆管安装配套套后，用型钢钢将预应力筋筋联成整体。用用搭吊吊装到到指定位置，安安事先划好的的定位线，校校核底部标高高后在倒链配配合下就位。然然后将整个型型钢骨架支撑撑、固定并使使之垂直。另另外0#块横隔板处处横向预应力力及成孔用的的铁披管和锚锚垫板与普通通钢筋一同绑绑扎。2、普通钢筋施工对图纸复核后绘出出加工图，加加工时同一类类型的钢筋按按先长后短的的原则下料，钢钢筋用弯折机机加工后与大大样图核对，并并据各钢筋所所在部位的具具体情况对细细部尺寸和形形状做适当调调整。主钢筋采用电弧搭搭接焊，焊接接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对对于Ⅱ级钢筋则必必须采用T506以上电焊条条。ａ.钢筋由工地集中加加工制成半成成品，运到现现场。ｂ.0#块钢筋也分两次绑绑扎。第一次：安放底板板钢筋和竖向向预应力钢筋筋及预应力管管道，布置腹腹板和隔板钢钢筋。第二次：安放箱梁梁顶板钢筋，纵纵横向预应力力管道及钢束束。ｃ.由于底板较厚，须须在底板钢筋筋上下层间设设立架立钢筋筋，为保证纵纵横向预应力力管道的位置置正确，也应应在顶、底板板两层钢筋之之间设置架立立筋和防浮钢钢筋，以固定定预应力筋管管道。d、钢筋的接长采取取锥螺纹套筒机械械接头，机械械接头使用前前应做试验。4.2、预应力管管道、预应钢钢筋ａ.纵向预应力管道采采用塑料波纹纹管，以减少少管道摩擦系系数，同时为为保证管道压压浆饱满，当当管道总长超超过40m时，拟采取取真空辅助压压浆施工工艺艺保证压浆质质量，以保证证压浆的密实实。（具体施施工工艺）ｂ.顶板横向预应力束束采用扁平波波纹管，预应应力束的张拉拉端在桥的两两侧间隔布置置。ｃ.竖向预应力筋采用用25精轧螺纹纹粗钢筋，采采用Φ40波纹管成型型预埋。ｄ.顶板、腹板内有大大量的预应力力管道，为了了不使预应力力管道损坏，一一切焊接应放放在预应力管管道埋置前进进行，管道安安置后尽量不不焊接，若需需要焊接则对对预应力管道道采取严格的的保护措施确确保预应力管管道不被损伤伤。ｅ.当普通钢筋与预应应力管道位置置有冲突时，应应移动普通钢钢筋位置，确确保预应力管管道位置正确确，但禁止将将钢筋截断。f、横向、竖向预应应力管道采用用镀锌铁皮卷卷制而成，为为保证预应力力筋质量，除除0#块竖向预应应力束采取接接长方案外，其其他节段竖向向预应力束均均为通长束。①、纵向预应力管道道安装：波纹管安装质量是是确保预应力力体系质量的的重要基础，施施工中要千万万注意。如果果发生堵塞使使预应力筋不不能顺利通过过而进行处理理，将直接影影响施工进度度及工程质量量，影响桥梁梁使用寿命，因因此必须严格格施工过程控控制，保证灌灌注混凝土后后波纹管不漏漏、不堵、不不偏不变形，将将在施工中采采取如下措施施予以保证：：所有的预应力管道道必须设置橡橡胶内衬后才才能进行混凝凝土浇筑，橡橡胶内衬管的的直径比波纹纹管内径小3-5mm，放入波纹纹管后应长出出50cm左右，在混混凝土初凝时时将橡胶内衬衬管拔出20cm左右，在终终凝后及时将将橡胶内衬管管拔出、洗净净。所有的预应力管均均应在工地根根据实际长度度截取。减少少施工工序和和损伤的机会会，把好材料料第一关。波纹管使用前应进进行严格的检检查，是否存存在破损，及及检查咬口的的紧密性，发发现损伤无法法修复的坚决决废弃不用。安装波纹管前要去去掉端头的毛毛刺、卷边、折折角，并认真真检查，确保保平顺。波纹管定位必须准准确，严防上上浮、下沉和和左右移动，其其位置偏差应应在规范要求求内，波纹管管定位用钢筋筋网片与波纹纹管的间隙不不应大于3mm，设置间距距：直线段不不大于1m，曲线段不不大于0.5m。波纹管轴线线必须与锚垫垫板垂直。当当管道与普通通钢筋发生位位置干扰时，可可适当调整普普通钢筋位置置以保证预应应力管道位置置的准确，但但严禁截断。6、波纹管接头长度度取30cm，两端各分分一半，其中中留做下次衔衔接的一端，应应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇浇筑的混凝土土中，另外1/3露出本次浇浇筑的混凝土土以外，这样样做的目的是是即使外露部部分被损坏，还还有里面的接接头可以利用用。波纹管接接头要用塑料料带缠绕以免免在此漏浆。7、被接的两根波纹纹管接头应相相互顶紧，以以防穿束时在在接头薄弱处处的波纹管被被束头带出而而堵塞管道。8、电气焊作业在管管道附近进行行时，要在波波纹管上覆盖盖湿麻袋或薄薄铁皮等，以以免波纹管被被损伤。9、施工中要注意避避免铁件等尖尖锐物与波纹纹管的接触，保保护好管道。混混凝土施工前前仔细检查管管道，在施工工时注意尽量量避免振捣棒棒触及波纹管管，对混凝土土深处的如腹腹板波纹管、锯锯齿板处波纹纹管要精心施施工，仔细保保护，要绝对对保证这些部部位的波纹管管不出现问题题。②、竖向预应力粗钢钢筋的安装及及保管：1、为保证和提高竖竖向预应力粗粗钢筋的张拉拉质量，除0#块横隔板处处的竖向预应应力粗钢筋需需要使用联结结器接长外，全全桥其他的竖竖向预应力粗粗钢筋均通长长而不得接长长。竖向预应应力粗钢筋全全部采取预穿穿束方案，即即在混凝土灌灌注前随腹板板钢筋一起绑绑扎，固定在在管道内。为保证张拉竖向预预应力粗钢筋筋后的有效预预应力作用在在混凝土上，首首先在保证钢钢管基本刚度度的前提下应应尽可能使用用薄壁钢管，其其次不能将上上下锚垫板贴贴紧在钢管上上，而应在上上锚垫板与铁铁皮管之间留留出5—10mm的间隙。2、所有的竖向预应应力粗钢筋进进场后必须按按照试验规定定进行严格的的检验，才能能投入使用，需需要对进行竖竖向预应力粗粗钢筋预拉（因因为粗钢筋的的断筋率在2%左右）3、预应力粗钢筋进进场后应认真真存放，严格格保管，避免免受到电气焊焊损伤，不能能把向预应力力粗钢筋作为为电焊机的地地线使用，受受损伤的预应应力粗钢筋坚坚决不能使用用。③、竖向预应力粗钢钢筋张拉和压压浆0#块竖向预应力筋采采用直径Φ25mm的精轧螺纹纹粗钢筋，弹弹性模量不小小于750MPPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉拉力513KN。采用螺纹纹粗锚具和穿穿心千斤顶张张拉，采取同同一梁段两侧侧对称张拉的的方式。竖向预应力筋张拉拉的操作程序序为：清理锚垫板，在锚锚垫板土作测测量伸长量的的标记点，并并量取从粗钢钢筋头垫板上上标记点之间间的竖向距离离6：作为计算算伸长量的初初始值，安装装千斤顶，安安装连接器和和张拉杆。安安装工具螺帽帽(双螺帽)叫初至控制制张拉力P的10％，张拉至至控制张拉力力P·)持荷2分钟，)旋紧工作，卸卸去千斤顶及及其它附件，l—2天后再次张张拉至控制张张拉力P并旋紧螺帽帽，量取从粗粗钢筋头至锚锚垫板上标记记点的竖向距距离作为计算算伸长量值，计计算实际伸长长量△L，并将该值值与理论计算算值进行比较较。若在±6％内，则在24小时内完成成压浆；若误误差超过±6％，则分析析原因并处理理后再进行压压浆。④、竖向预应力粗钢筋筋张拉的注意意事项①、除横隔板处的竖竖向预应力粗粗钢筋用连接接器接长外，其其余的预应力力粗；均用通通长整根，不不得接长。②、张拉时要调整千千斤顶的位置置，使千斤顶顶张拉持力点点与粗钢筋中中心、?板中心在一一条直线上。如如张拉中发现现有钢筋横移移，应立即停停止张拉[油调整，重重新张拉。③、张拉后要用加力力杆旋紧螺锚锚，确保锚固固力足够。④、每轮张拉完毕后后，用不同的的颜色在钢筋筋上作出明显显的标记，以以避免长拉和和漏压浆。⑤、伸长量以从粗钢钢筋头至锚垫垫板上固定点点的竖向距离离为准。⑥、张拉时每段梁的的横向应保持持对称。⑦、每一节段悬臂尾尾端的一组竖竖向预应力粗粗钢筋留待与与下一节段同同时张拉以使使其预应力在在混凝土接缝缝两侧都能发发挥作用。⑧、在拧螺帽时，要要停止开动油油泵。⑨、连接器两端连接接的粗钢筋长长度要相等并并等于连接器器长度的一半半，防止—端过长、一一端过短，长长度过短一侧侧的粗钢筋滑滑脱失锚；、工工具锚一定要要用双螺帽，以以策安全。⑩、预应力筋张拉与与压浆：按后后面介绍的“预应力张拉拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋筋的压浆：其其压浆程序与与纵向预应力力筋的压浆程程序基本相同同，可参照执执行。值得注注意的是，为为避免粗钢筋筋张拉后松弛弛造成应力损损失，压浆应应在第二轮张张拉完成后24小时内完成成。4.3、钢筋工程程悬臂浇注梁段的钢钢筋绑扎:悬浇梁段普普通钢筋即可可采取挂篮内内就地绑扎，对对腹板和底板板钢筋也可采采用在地面预预绑扎，用塔塔吊吊装就位位的方案。①、采取部分钢筋整整体绑扎：对对底板、腹板板普通钢筋和和竖向预应力力筋先在地面面分别纲扎成成网片后用塔塔吊整体吊入入挂篮内就位位。就位后在在绑扎底板和和腹板交叉部部位的钢筋，并并在内模固定定后就地绑扎扎顶板钢筋。纵纵向钢筋的接接头采取焊接接或搭接方案案。②、采取就地绑扎方方案：实施时时需要注意：：1、在底板上按照设设计间距标化化后在进行钢钢筋绑扎，并并设置足够的的垫块。2、绑扎腹板竖向预预应力筋、底底板顶层普通通钢筋及底板板纵向预应力力筋管道。同同时根据设计计将纵向预应应力管道放置置在腹板钢筋筋网内，将腹腹板钢筋绑扎扎完成后，进进行管道位置置的调整及固固定。3、绑扎底腹板斜插插筋。4、安装底腹板锚具具。5、放置垫块，安装装内模板，加加固。6、绑扎顶板底层钢钢筋和顶板纵纵向预应力管管道。7、绑扎顶板上层钢钢筋及斜插筋筋，调整顶板板纵向预应力力管道位置并并固定。8、安装顶板锚具。③、当采用底腹板钢筋筋网片分别整整体绑扎和吊吊装方法时，应应遵循如下顺顺序：整体吊吊装底板钢筋筋网片，焊接接或绑扎纵向向钢筋接头→→整体吊装腹腹板普通钢筋筋和竖向预应应力粗钢筋网网片，焊接或或绑扎纵向钢钢筋接头→就地绑扎底底腹板交叉部部位的普通钢钢筋→安装固定底底板、腹板纵纵向预应力管管道及锚具→→安装内模→就地绑扎顶顶板普通钢筋筋和纵向预应应力管道→安装顶板锚锚具，钢筋绑绑扎时应在底底模和外侧模模上按设计间间距标示出钢钢筋位置，并并按标示绑扎扎钢筋，加快快施工速度。顶板和腹板预留“天窗”因模板安装装就位后，0号段中部几几乎形成全封封闭状态，施施工人员无法法进业和进入入内部灌注混混凝土。为解解决该问题，在在满足设计要要求的前提下下，顶板和腹板无预应应力筋的部位位开设进人“天窗”，待混凝土土灌注到该“天窗“前，按设计计要求连接钢钢筋和封堵“天窗”处的模板。4.4、混凝土土灌注0号段内预应力筋布布置复杂、非非预应力筋密密集，要求一一次灌注成型型，施工难度度大。为保证证施工质量，拟拟采取如下措措施：①混凝土由拌和站集集中拌和、由由混凝土输送送泵运送到位位。拌和站的的拌力和空中索索道的运送能能力，以满足足在最早灌注注的混凝土初初凝前灌注完完0#段的全部混混凝土为控制制标准。②、0号段混凝土数量，结结合混凝土振振捣所用时间间和塔吊运输输混凝土的能能力，将0号段混凝土土的初凝时间间定为12h右，将坍落落度控制在16cm左右。为此此，将在混凝凝土中掺加高高效减水剂，粗粗骨料采用5—31.5m级配良好的的碎石。③、混凝土灌注分层层厚度为40cm左右。④、混凝土灌注顺序序：横隔板→→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板板四周。灌注注时要前后左左右基本对称称进行。⑤、混凝土入模导管管安装间距为为1．5m左右，导管管底面与混凝凝土灌注面保保1m以内。在钢钢筋密集处断断开个别钢筋筋留作导管入入口，待混凝凝土灌注到此此部位时，将将钢筋焊接恢恢复。在钢筋筋密集处要适适当增加导管管数量。⑥、混凝土捣固采用用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣捣器。钢筋密密集处用小振振捣棒，钢筋筋稀疏处用大大振捣棒。振振动棒移动距距离不得超过过振动棒作用用半径的l.5倍。振捣棒棒的作用半径径需经试验确确定。⑦、对捣固人员要认认真划分施工工区域，明确确责任，以防防漏捣。振捣捣腹板疑土时时，振捣人员员要从预留“天窗”进入腹板内内捣固。“