轨道板厂施工组织设计

中铁十九局集团有限公司合蚌铁路HBZQ-1标凤阳轨道板厂实施性施工组织设计PAGEPAGE66中铁十九局集团合蚌铁路HBZQ-1标凤阳轨道板厂轨道板预制实施性施工组织设计1、工程综述本标段轨道工程轨道结构设计基本采用CRTSⅡ型预应力钢筋混凝土轨道板（以下简称Ⅱ型轨道板）。无砟轨道板按预制规模化、生产工厂化、工艺标准化、队伍专业化、测量精准化的原则组织预制。本厂位于蚌埠市凤阳县刘府镇九龙村，占地面积约为134亩。江淮波状平原是本工程主要地貌单元，为剥蚀-堆积地貌，其中河谷平原区为河漫滩及一级阶地，上部为第四系全新统硬塑黏土，中压缩性，工程地质条件一般，窑河及各支流河床处表层存在淤泥或松软土；岗地区硬塑黏土具中～低压缩性，承载力高，地质条件相对较好，上部黏土多具弱-中膨胀潜势。可溶岩地层分布区局部存在岩溶现象，上覆土层与基岩接触带附近岩溶弱发育。此区域位居我国北亚热带季风性湿润气候与暖温带半湿润气候的过渡地带，受季风影响，沿线四季分明，气候温和，水热同季，干冷同期。年平均降雨量904.4～975.3mm，每年6～8月受海洋性气候影响，具有降水延续时间长、短时间降水强度大等特征。年平均气温14.9℃～15.7℃，一月最冷，该月平均气温0.9℃～2.6℃；七月八月最热，平均气温27.6℃～32.5℃。年平均无霜期212～235天。全年主导风向淮南及以北为偏东、东风，长风为东南、南风，年平均风速2.6～3.2m/s，历年最大风速21.3m/s。合蚌客运专线位于安徽省中部，北起蚌埠市，南至合肥市，沿途经过凤阳县、淮南市和长丰县。合蚌客运专线北连正在建设的京沪高速铁路，南接合肥枢纽与合宁、合武铁路相衔接，是京沪高速铁路与沪汉蓉快速客运通道间快速连通线，也是京福高速铁路重要组成部分。HBZQ-1标段起讫里程为DK0+000～DK57+580，正线长度58.829公里；蚌埠至蚌埠南联络线8.253公里。我厂主要负责本标段约18000块CRTSⅡ型无砟轨道轨道板的预制工程。1.1编制依据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设函[2005]754号）；《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设函[2005]157号）。《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）；《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成[2006]220号）；《无碴轨道条件下ZPW-2000系列轨道电路传输特性关键参数技术条件（暂行）》（铁科技[2006]188号）；《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)；《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基[2005]101号)；《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》(科技基[2008]173号)通过学习考察了解的有关情况和调查所掌握的有关资料和信息。1.2编制原则1.2.1遵守施工规范和验收标准，遵循国家和铁道部关于质量、安全生产规定，确保工程质量和施工安全。1.2.2根据本工程特点和施工内容，结合类似工程施工经验，在施工方案和施工方法及工艺的选择上，紧紧围绕客专文件精神，突出重点、难点，科学组织、精心安排，坚持技术的先进性、合理性、经济性和实际相结合的原则。1.2.3开源节流，精打细算，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。1.2.4施工过程要做好安全生产，同时做好环境保护工作。1.2.5严格按照ISO9002国际质量认证体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。建立健全质量保证体系，强化施工安全技术组织措施，使各项工作落实到实处，为本工程施工的顺利、高效进行创造良好的条件。1.2.6在仔细考察工程实地，认真研究设计文件和有关规定的基础上，针对本工程的特点、施工条件、自然条件，并结合现场实际、上场的机械装备、人员条件，科学合理地组织施工。1.2.7坚持以对业主负责，对用户负责，对自己负责的原则，组织精干、高效的指挥机构，选派有专业施工经验的技术人员和管理人员参加施工。1.3工期、质量、安全及环境保护目标1.3.1工期要求：2010年4月1日~2011年1月31日（毛坯存放一个月）1.3.2质量目标：合格率100%1.3.3安全目标：坚决杜绝重大人身伤亡事故。1.3.4环境保护目标：执行国家、地方政府有关文明施工及环境保护的法令、法规、条例，实行标准化现场管理，施工过程文明有序，尽量减轻对周围环境的污染和干扰，争取无居民投诉，争创文明施工工地。2、施工组织机构本工程由中铁十九局集团合蚌铁路工程HBZQ-1标凤阳轨道板厂项目部负责施工，有关管理人员见表1：管理人员名单序号姓名职务序号姓名职务1石峰项目经理21蔡杨出纳员2胡兴鹏副经理22薛森办公室主任3柴长新项目总工23廖瑞海劳资员4廖兴平项目副总工24金海龙试验室主任5王明海物资部长25郁妍试验员6潘晓兵设备部长26刘娜试验员7张勇采购员27黄贵阳试验员8赵淑兰物资员38赵崇阳资料员9罗洪涛物资员29蔡劼资料员10佐景春收料员30吴凤臣拌合站站长11成荣亮安质部长31孙亚慧拌合站操作手12李阳质检工程师32谢怀芳拌合站维修员13孙明喜安全工程师33宋建民车间主任14刘庆宝工程部长34周志飞车间主任15张玉军工程师35侯军山车间主任16何贵宾工程师36刘世海叉车司机17张玲玲资料员37谢德海司机18刘力计划部长38何占权司机19刘欣洋计划副部长39滑现成司机20董红伟财务部长40项目组织机构图：项目总工程师项目总工程师物资设备部安全质量部工程管理部计划财务部综合办公室财务部制板一队项目副经理存板一队拌合站项目经理3、施工准备3.1技术准备3.1.1搞好厂房建设，落实设备进场。3.1.2熟悉图纸资料，并作好审核记录。3.1.3结合地形情况，进行施工现场调查。3.1.4参加建设单位、设计单位、监理单位组织的技术交底会，并及时对各施工队进行交底。3.1.5组建工地实验室，校核实验及检测设备。3.1.6做好贯标工作，根据ISO9002质量体系，编制质量计划书，保证工程质量。3.2劳、材、机准备3.2.1轨道板厂劳动力准备见表2序号工序名称设备数量人员配备数量(人）作业范围技术管理劳动工人一、钢筋工序3611钢筋推送器1套12调直、推送、预应力钢筋下料2钢筋切断机2台2HRB500钢筋切断下料3龙门吊车2台2钢筋装卸及网片的运输4电焊机6台6焊接接地的螺纹钢筋、钢板、接地桥等5万能表2台12检测钢筋网片绝缘性能6热缩管胎具2套4热缩管的定位安装、热缩7绝缘卡胎具2套4绝缘卡定位安装8钢筋网胎具8套24用于加工钢筋网片9多功能车1台13分布预应力筋、运送安装钢筋、配件10预应力张拉设备1套8施加预应力11切割小车1台2切割预应力筋12工业吸尘器1台1与切割小车配套，用于车间除尘13扫描仪2台1测量钢筋的保护层厚度二、混凝土工序3301混凝土拌合站2台14搅拌混凝土2混凝土输送车2台4将混凝土自拌合运送至车间3双梁起重机2台4钢筋网片安装、预应力筋铺设、混凝土运输4混凝土吊斗2个1通过输送车、吊车将混凝土运至布料机5混凝土布料机1台14用于摊铺、临时存放混凝土6混凝土拉毛机1台2将Ⅱ型板顶面混凝土拉毛7多功能车1台2运送模板构件、托盘8带帆布罩的通用托盘1套2Ⅱ型板混凝土成型养护9振捣器600台2将注入模具的混凝土振捣密实10混凝土振动板1台1辅助振捣、刮平混凝土11工业吸尘器1台2清理模具12模板加热装置3套12调节混凝土养护环境温度三、脱模、起吊、运输工序2271真空吊具1台13Ⅱ型板脱模2轨道式电瓶车4台4将毛坯板自临时存板台运至堆放场和成品板运出磨制车间3双梁起重机1台2配合真空吊具，将毛坯板吊放到临时存板台上4抓钩式吊具3台3与龙门吊车配合，吊运Ⅱ型板5龙门吊车6台12在存板场与各种运输线之间运送Ⅱ型板7轮式运输车2台2将毛坯板倒运到翻板区8压缩空气管路1套11四、翻转、预应力余筋切除41翻转机1台12翻转Ⅱ型板，使承轨台朝上2气动扳手1台1将Ⅱ型板自托架线运送到出板线3滚轮托架线11条1在翻转机、打磨机之间运送Ⅱ型板五、打磨、安装扣件11321打磨机1台66精确打磨Ⅱ型板承轨台2双梁起重机1台2打磨车间轨道板绝缘检测吊装3油脂喷射机（扣件安装）1个12毛坯板在车间内存放支架4工业用吸尘器2台2将套管中的水、杂质清理干净5气动扳手1台1将Ⅱ型板自托架线运送到出板线6滚轮托架线21条1打磨机、扣件安装设备之间运送Ⅱ型板7测量架（成品板电阻）1个24安装多种测量仪器、仪表8精密指针式测量表1个32测量承轨台精度9数字千分表1个2测量承轨台精度10数字游标卡尺2个2测量承轨台精度六、机械维修管理46七、电力维护管理34八、水道维护管理23九、现场施工管理人员（工班长和车间主任）11人员合计39167注：技术管理人员39人，其中技术操作人员22人、工班长、技工15人、车间主任2人。3.2.2材料准备由物资设备部负责,组织施工材料的采购、进场和堆放；机械设备按照计划要求，分批陆续进场。板内预埋件如涂层钢筋、精轧螺纹钢筋、绝缘套管等，由指挥部组织招标选购。3.2.3材料计划材料名称单位数量（单块）2010一季度2010二季度2010三季度2010四季度备注混凝土M33.4525178207121553420712强度等级C55预埋套管套4060000240000180000240000根据扣件形式选用直径20mm精轧螺纹钢筋kg95.45143175572700429525572700收缩软管m18.062709010836081270108360用于直径20mm精轧螺纹钢筋m1.201800720054007200用于直径16mm结构钢筋纵向接地钢筋kg38.97958468.523387423387458468.5直径16mm，HRB335结构钢筋kg54.11581172.532469032469081172.5直径8mm，HRB500环氧树脂涂层钢筋kg88.512132768531072531072132768直径8mm，HRB500直径10mm预应力钢筋kg94.401141601.5566406424804.5566406强度1420/1570Mpa直径5mm预应力钢丝kg2.3573535.51414210606.514142强度1420/1570Mpa扁钢根1150060004500600050×4×2450mm,Q235接地端子套2300012000900012000定位块块46000240001800024000Q2353.2.4机械设备准备序号机械名称型号规格数量进场时间备注1轨道板模型II型板81套2010.1-2010.2集体采购2预应力钢筋切割装置QGC-6003套2010.2集体采购3混凝土布料机TP-255-6453台2010.1集体采购4真空吊具GDB-VG-K25T/42台2010.1集体采购5翻板机非标1台2010.2集体采购6轨道板打磨机BZM-6501台2010.2集体采购7桥式双梁起重机QD16-21M2台2010.1新购8桥式双梁起重机QD16/10t-21m,双钩间距2.5米1台2010.1新购QE16+16t-21m1台9张拉配件非标12套2010.1新购10轨道板温控系统非标1套2010.2新购11锅炉1台2010.1新购12预应力工装(张拉系统)G350X300-001套2010.2新购13混凝土运输罐非标2个2010.1新购14刷毛机LM-6503台2010.2新购15多功能运输车DGNC-54台2010.1新购16滚轮托架线非标1套2010.2新购17滚轮托架线控制系统非标1个2010.2新购18轨道板堆放架非标30套2010.1新购19运板平车非标2台2010.1新购20定量油脂注射机非标1套2010.1新购21轨道板横移运输车（电瓶式）非标2台2010.1新购22混凝土运输车非标2台2010.1新购23钢筋网片运输车非标1台2010.1新购24钢筋切断机GD402台新购GQ602台新购25预应力筋定长切割机YSC-G1台2010.1新购26预应力钢筋余头切割机非标2台2010.2新购27螺杆式空气压缩机LU22-10A2台2010.2新购28高压清洗机HD10/25S1台2010.2新购29温控测量仪ZL51台2010.1新购30储气罐C-3/1.03个2010.1新购31发电机350KW1台调拨32变压器SLLM-10001台2008.12新购33张拉横梁非标6个2010.1新购33轨道板吊具非标6个2010.1自购34门式起重机MG40、32米跨5台2009.12-2010.2新购35轮式装载机XG953/ZL503台调拨36电子衡SCS-100t1台调拨37通用托盘非标3个2010.1新购38钢丝盘架非标2个2010.1新购39覆膜卷筒非标3个2010.1新购40工业吸尘器GS11002台2010.4新购41脱磨油喷洒机1台2009.4新购42扣件安装电动工具1台2009.5新购43汽车起重机25t1台2009.1调拨44叉车25t1台2009.1调拨45拌合站HZS1202座2009.3新购46调直机GT3-121台2008.12新购47电焊机BX1-400/5006台2008.11/10新购/调拨48翻斗车Fc11台2008.10调拨49农用车4100QBZL1台3.3施工平面布置3.3.1施工用电：在预制场设置一台1000KvA变压器。配备一台350千瓦发电机做备用电源。3.3.2厂区建设：轨道板预制厂建设包括厂房的建设、设备的安装、张拉台座的制做及模具安装、电路及蒸汽管道的布设以及存板条基、运板车轨道、存放区龙门吊基础、锅炉房基础及拌合站的建设。轨道板预制厂以预制生产厂房为主厂房区，混凝土拌和站、轨道板毛坯及成品存放等其它工序按照工艺顺序、物流顺畅、作业方便为原则进行布置。厂区整体布置根据需要，结合现场情况详细设计。各工序的物流衔接采用桥式桁吊、专用电瓶车、门式吊车以及板式运输车等完成。钢筋加工、混凝土浇注及毛坯板打磨均在厂房内完成。根据生产任务要求，在每条生产线投入27套模具，共81套模具。4、施工工期及进度安排指导性工期安排开竣工日期为：厂区建设：2009年9月1日~2010年2月15日；试生产：2010年2月16日~2010年4月1日；轨道板预制：2010年4月1日~2010年12月31日。4.1总体计划安排本工程从2009年9月1日开工，2010年12月31日完成，全部工程总工期486天。厂房建设：2009.9.1~2010.2.15投产设备及材料的采购同时进行；试生产：2010.2.16~2010.3.31所有进场设备的调试、施工工艺的改进；正式生产：2010.4.1~2010.12.31完成约18000块轨道板预制工作。4.2具体施工进度4.2.1厂房及厂区建设2009年9月：测量队对场区进行复测，布点设桩，根据设计图纸测量放线，完成地表清理、场地平整机部分厂房基础建设，生活区及拌合站等同步施工。2009年12月：钢结构厂房建设完成，拌合站建设完成，毛坯及成品存放区基础部分完成，厂房内吊车安装完成，场区平整完成。2010年2月：轨道板厂建设完成，并进行试生产，对所有设备进行调试，保证以最佳状态投入正式生产当中并完成板厂认证工作。2010年4月-12月：进行正式生产，保质保量完成预制任务。5、轨道板施工方法及生产工艺5.1总体施工方法轨道板采用工厂化预制生产。毛坯板采用先张长线台座法生产工艺，共设3个生产台座，每个台座设置27套模具，采用三班作业制，生产能力为81块/日；每条生产线作业周期约24小时。除必要的休整时间外，三条生产线无间断、循环进行轨道板预制。成品板生产线以数控磨床为中心，在毛坯板自然养护不少于28天后（混凝土收缩、徐变基本完成），对承轨面进行打磨加工以满足高速铁路轨道几何高精度要求，其中模具安装及精调、钢筋网片绝缘处理、预应力施工、混凝土施工及养护、脱模、存放及承轨台磨削加工等工序是轨道板预制的重要环节。1）2）钢筋加工区设10套钢筋加工胎具。钢筋网片在胎具上编制、组装成型，用专用吊具吊装入模。钢筋网片的每个钢筋交叉处均安置绝缘塑料卡或绝缘热缩管，确保钢筋网片的绝缘性能。3）轨道板生产区设三个张拉台座，一次性进行27块轨道板横向预应力钢筋的张拉。模板下设加热系统，可对模板进行加热。保证模板温度控制在10~30℃。4）入模后的钢筋骨架100%确保其绝缘性能。预应力筋的张拉分两次进行。5）轨道板场设2m3混凝土搅拌站两座，采用电子自动计量配料系统，同时配备温湿探测控制系统，并接通蒸汽管线。冬季搅拌罐内温度较低时，往输送砂、石的皮带斜廊及搅拌罐中通入蒸汽对砂、石及混凝土进行加热。配制C55混凝土，满足轨道板强度、养护、生产周期、耐久性要求。6）混凝土采用混凝土运输斗运输，布料机布料，高频附着式振动器振捣的方法施工。一个台座27套钢模需要的混凝土于3-4小时内一次性浇注成型。7)轨道板养护基本采用自然养护。冬季模具温度过低时，启用模板底部的加热系统，使模板温度上升至10-30℃再进行混凝土浇注，以达到混凝土养护的环境要求。开始浇注混凝土即停止对模具加热。轨道板总养护时间约16小时，混凝土初凝前安装调高预埋装置，混凝土初凝时拔除模具之间的分丝隔板。通过温度自动跟踪控制仪实现混凝土芯部温度的实时跟踪，使脱模试件养护温度与轨道板芯部温度保持一致。8)采用真空吸附方式进行轨道板脱模。脱模后的轨道板于台座旁临时支架静置1天，待轨道板表面与环境温差小于15℃后，再运至毛坯板库，以12块为1垛放置于基座上。轨道板存放时承重面应尽量平行。9）10）打磨后的成品板运至成品存放区，按要求以9块为1跺放置于基座上。轨道板存放时承重面应尽量平行，高程误差为±2mm，避免轨道板变形超过允许范围。5.2轨道板生产工艺5.2.1生产工艺流程原材料、配件进场及检验原材料、配件进场及检验普通钢筋塑料套管预应力钢筋水泥砂石外加剂定位预应力筋入模安装下层钢筋网片预应力筋入模预应力筋初张拉安装分丝横隔板安装橡胶件、精轧螺纹钢筋安装塑料套管预应力筋终张拉安装上层钢筋网片砼灌注振动成型混凝土表面刮平混凝土表面刷毛覆盖养护膜、养护16h分丝横隔板清理、涂刷脱模剂放松应力Ⅱ型板脱模在台座旁静停一天模型清理、涂刷脱模剂配件预制上层钢筋网片钢筋加工预制下层钢筋网片计量搅拌运输砼试件制作组装试件模型R脱模≥48MPa砼试件标养28天标养强度电瓶车运往翻转区翻转Ⅱ型板切割Ⅱ型板侧面预应力筋的突出部分Ⅱ型板编号Ⅱ型板检测运往成品库存放Ⅱ型板成品检验合格运往安装地点Ⅱ型板成品检验不合格运往成品库单独存放5.2.2原材料及配件依据技术条件、相应图纸及相关标准，原材料、产品配件进场后，对品种、规格、数量、外观及质量证明书等进行核查确认，并进行取样、复验和检验状态标识。检验不合格的原材料及配件，按有关规定清除出场。检验合格的原材料及配件，办理入库手续，并建立台帐。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨保温棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面250mm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。水泥采用P·Ⅱ硅酸盐水泥。粗骨料采用材质坚硬、表面清洁，粒径为5～10mm和10～20mm两种级配的天然岩石碎石。细骨料采用洁净的天然中砂。减水剂采用减水率不小于25%的高效减水剂。矿物掺和料选用磨细矿渣粉。预应力钢筋采用强度1420/1570MPa的￠10与￠5mm螺旋肋钢丝；普通钢筋采用φ8和φ16螺纹钢筋。纵向连接钢筋采用φ20精轧螺纹钢筋。除预应力筋外的横向钢筋均为环氧涂层钢筋。除3号接地钢筋采用HRB335级钢筋，其余热轧带肋钢筋均采用HRB500级钢筋。绝缘热缩管材质为绝缘性能满足要求的聚丙烯或聚乙烯。定位块材质为Q235，表面做铬酸钝化处理。接地端子采用不锈钢制造。原材料、产品配件的性能指标及要求满足设计图纸及《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）中的规定。5.2.3模板工艺采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模型，所设计的模板应保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板由固定安装的模板下部支撑结构、承轨面、承轨台和其他预埋件组成。模板由底板、两端侧板和中间挡板组成，模型上设置灌浆孔成型模和预裂槽。图1CRTSⅡ型轨道板模具1）模板设计模板面采用机械加工而成；承轨台使用预成型的钢件压制而成，选用材料的规格具有足够的强度和耐久性，满足长期使用的要求。采取工艺措施，提高模板与混凝土的接触面的光洁度，减少脱模阻力。2）安装要求模型支承基础平整、坚实，避免其不均匀下沉引起模板变形。按设计图纸进行制作和安装，安装后几何尺寸误差符合设计图和技术条件的有关规定。其中以下部（构）件在混凝土浇注以前安装：①用于灌注沥青水泥砂浆的灌浆孔硬质橡胶制品，在安装预应力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。②扣件套管：应在每次灌注混凝土之前，将套管（每块Ⅱ型板40个）安装在承轨台模具的专用栓销上，安装好的套管距承轨台面5mm。防止打磨时磨轮伤及套管。③Ⅱ型板端切槽体：应在每次灌注混凝土之前，将Ⅱ型板端切槽体（每块模具4个）与直径20mm螺纹钢（6根）组装后，安装到设计位置。④横向档板：在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后，将模具横向档板插入，并通过张拉环固定。3）模板检验经检验合格后方可投入使用，在模型安装完毕后、生产前均应对模板进行检验。日常检查在每天作业前进行，内容包括外观、平整度；定期检查每月一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高差等。对不符合要求的模型，及时修复，在修复完成前，不得使用该模板。模板可通过打磨机床对Ⅱ型板几何尺寸进行复核，进而验证模板的变形情况；将Ⅱ型板放在专用测量平台上，可用高精度数显水准仪、全站仪直接对毛坯板进行检测。测量仪器在最大测量范围为20m情况下的精度要求达到：毛坯板：横向误差±0.2mm；高度误差±0.1mm。成品板：横向误差±0.1mm；高度误差±0.1mm。4)模板精度要求模板的加工精度要求见下表：表11-6轨道板模型尺寸精度要求项目应许偏差框架四边翘曲（mm）±0.5四边旁弯（mm）±1.0整体扭曲（mm）±1.0底板定位孔之间的距离（mm）±0.1平整度（mm）±2.0承轨槽平整度（mm）纵向±0.3、横向±0.15承轨槽钳口距离（mm）-0.5~+0.1承轨面与钳口面夹角（°）±0.5承轨面坡度1:37~1:43套管定位孔距离（mm）±0.1组装后一套模型宽度（mm）±5.0长度（mm）±5.0厚度（mm）0~+5.0预埋套管直线度（mm）±1.0承轨台承轨槽平整度（一列）±0.3承轨槽直线度（mm）±0.3承轨槽间外钳口距离（mm）±0.3精轧螺纹钢筋定位孔间的距离（mm）±3.0组装后一个台座模型模板之间高度偏差（mm）±1.0挡板表面到模板底板的垂直距离（mm）±1.0相邻模具间的距离（mm）±2.0张拉中心到模板底板的距离（mm）±2.05)模板清洗、清理在灌注混凝土前，用刮刀、工业吸尘器、高压清洗装置将模板和中间挡板上的杂物清理干净。其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，刮刀则用来刮掉模具及其部件上的粘结物，高压清洗装置用来清洗侧面模板上的附着物，其工作程序如下：①清洗装置结构：清洗单元由一个密闭的钢筒和一个进出口和2个垂直、2个水平导轮组成。在钢筒里埋入4根金属硬管，用于固定具有软插嵌套管的简易压力喷抢。压力喷抢装上0°/25°/40°的3水束喷嘴和脏污磨削刀。②浇注混凝土后约2h，取出侧面挡板，放在工作托盘上。在抽出所有挡板后，在Ⅱ型板表面覆盖帆布。③用双梁起重机将所有放在工作托盘上的挡板运到高压清洗装置图2分丝挡板清洗装置处。④将装有档板的工作托盘放到托架上。⑤在清洗装置的另一端放置一个空的工作托盘。⑥将一块挡板放在辊道上并旋转180°，将张拉环朝上。⑦接通水、电，启动高压清洗装置。⑧手工将挡板通过清洗筒前后移动，直到挡板清洗干净。该项工作需重复进行，直到挡板清洗完毕。⑨对于无法清洗干净的表面黏着物，人工用刮刀刮掉。作业过程中，注意动作要轻，以避免损伤挡板。5.2.4钢筋工艺在轨道板钢筋加工厂房内，分别在专用胎具上编制上、下层钢筋网片。在上、下层钢筋网片中，所有钢筋交叉点采用绝缘垫片和绝缘绑线进行绝缘处理。将接地座、接地扁钢焊接在下层钢筋网片上。每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。首先进行目查，钢筋之间不允许直接接触；具体测量时以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。若电阻值不小于2MΩ时，则电气绝缘合格；否则应检查原因并进行加强绝缘处理，直至电阻值符合要求。接图3预应力筋切割装置地检测短路电流大于25KA。1）预应力筋下料①利用车间1台16t双梁起重机将整盘Φ10mm、Φ5mm预应力钢筋吊放到切割工位，利用特制绞车去掉捆扎铁片。②预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切断。③利用钢筋切断机推进器的推送槽控制切割长度，用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。④预应力筋在切割和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。2）绝缘热缩管CRTSⅡ轨道板纵向连接钢筋采用定尺钢筋，其热缩套管在特制的胎具上加工，胎具的高度可调，以适应加工人员的具体情况。胎具的一边固定一根用油漆标注热缩管位置的钢筋，以便比照加工。纵向连接钢筋加工程序如下：①人工将加工好的钢筋抬放到加工胎具上。②手工将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置，软管间距允许偏差为±5mm。③比照标准件，精确调整热缩管的位置。完成1组（6根）后，即可开始热缩加工。④燃气喷火枪点火后，手持喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管收缩紧握钢筋，能看到钢筋螺纹为止，热缩工序即告完成。⑤喷火热缩时，枪口与热缩管保持10～15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或消失。⑥热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。图4热缩管的安装3）接地配件接地配件在加工下层钢筋网片的胎具上定型，接地端子由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下：①用切割机将50mm×4mm扁钢按2.45m长度切割下料。图5接地配件焊接②先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地端子放到胎具的托架上。在安装接地系统Φ16mm螺纹钢筋以前，应精确测量扁钢和接地端子的位置，如有偏差，及时调整。③将Φ16mm螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。④在接地扁钢和接地端子与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用气体保护焊的方法双面焊接，焊接长度≥4.5cm。⑤接地配件加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。4）普通钢筋下料①普通钢筋加工由厂家在常温下进行，按照设计图检查尺寸，切断刀口平齐，两端头不弯曲，下料长度符合设计规定，具体下料长度允许偏差如下表11-7②Φ8mm钢筋为已调直备尺钢筋，按设计尺寸切割下料。③下料时应去掉钢材外观有缺陷的地方。④下料后的钢筋应平直无弯折，完成一批后由专人负责用行车运至存放区标识存放，待下道工序使用。⑤Φ8mm环氧树脂涂层钢筋在生产厂家根据设计图纸、相关标准下料涂层，进场后对长度和涂层厚度等项目进行检查、同时进行力学试验。表11-7普通钢筋下料长度允许偏差序号项目允许偏差（mm）1直径为8mm的螺纹钢筋±10.02直径为16mm的螺纹钢筋±10.03直径为20mm的精轧螺纹钢筋0~－105）钢筋网片的绑扎①根据设计要求钢筋网片横向采用Φ8mm环氧树脂涂层钢筋，纵向采用Φ8mm普通钢筋，普通钢筋预先下料、进场检查、堆放。②钢筋网片在特殊的绑扎台案上绑扎，将纵向钢筋放置在特制的胎具的凹槽中，并按要求调整位置，上层钢筋网与20mm精轧螺纹钢筋之间通过绝缘垫片和尼龙绑线绑扎固定，③放置横向的环氧涂层钢筋，并按要求调整位置。④为确保绝缘性能符合相关技术要求，在所有钢筋交叉点处进行绝缘处理，在铺设好的纵横向钢筋交叉处增加绝缘垫片同时采用尼龙线八字扣绑扎，确保绑扎的牢固性和钢筋网片的绝缘性能。⑤绑扎好的钢筋网片通过绝缘检测后，利用自制的轮式运输小车将钢筋网片运至5t龙门吊范围；在利用5t龙门吊车将钢筋网片吊放到指定位置堆放，堆放时，应注意上下层钢筋网片的稳定。6）检测绝缘电阻钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。检测方法如下：①利用钢筋网片运输小车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木后，落下钢筋网片。②将接线卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。③将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。搭接时万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。④将万用表的读数单位调至欧姆档。⑤将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。⑥逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。⑦如绝缘组值读数小于2MΩ，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，更换绝缘垫片。⑧绝缘电阻检测应形成记录。7）安装预应力钢筋Φ5mm预应力定位钢筋采取人工安装，在将预应力筋放入定位槽口后，手工安装锚具，将预应力筋固定在横梁上即可。Φ10mm预应力筋安装采用人工配合固定在多功能车上的分布梳作业，程序如下：①人工配合2台双梁起重机，将预应力筋吊到模具上，作业过程注意吊车的落钩速度，避免损伤模具。②将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约2m处。③人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装锚具，固定预应力筋。④固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶，直至台座的另一端。图6预应力筋安装⑤人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。⑥预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。8）预应力钢筋张拉①主要材料预应力材料采用Φ5、Φ10mm预应力钢筋，其技术指标必须符合设计要求；锚具在每次使用前应对锚筒和锚片进行检查和清理。②张拉装置每个张拉台座由2个液压泵站，4个张拉千斤顶，2个张拉横梁组成。各油缸均内置1个向PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。千斤顶必须经过标定后才允许使用，千斤顶的标定有效期不应超过一年，并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。另外，每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的±15%以内，即为合格。③整体张拉方式预应力钢筋张拉采取双向双控方案，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作为校核，张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不超过15%，否则，应停止使用该张拉设备。张拉过程中始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。a、初张拉将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。b终张拉将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压油缸止动并卸压。c张拉过程结束后，应形成记录。9）钢筋网片的安装钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行，期间需要吊车、多功能车、钢筋托盘等设备、工装配合作业，具体如下：①在安装完Φ5mm预应力筋后，开始安装下层钢筋网，其安装程序如下：a、用双梁起重机将钢筋网片吊离多功能车；b、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸；c、用吊车将钢筋网片运送到模具上方约10cm处；d、人工配合双梁起重机将钢筋网片准确地放在5mm预应力钢筋上，确保24个纵向16mm钢筋上的绝缘热缩管与5mm预应力钢筋接触良好，并绑扎牢固；e、重复以上程序，直至张拉台座中25片钢筋网安装完毕；f、在预应力筋张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形，及时修正。②在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装上层钢筋网片，20mm精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片一起入模，在吊车将钢筋网片吊到离模型10cm时，开始安装将切槽体台套在精轧螺纹钢筋上，然后慢慢对正放入模型，确保精轧螺纹钢筋上的绝缘热缩管与10mm预应力钢筋接触；③安装完钢筋网片后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能和预埋套管的位置，合格后即可开始浇筑混凝土；应系统地检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为±5mm。表11-8轨道板内钢筋位置的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1普通钢筋±5.02预应力钢筋±3.03精轧螺纹钢筋±5.04钢筋保护层±5.010）预埋件安装①轨道板内预埋件应按设计位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振动成型时不移位。②轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。③混凝土浇筑之前应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠正。5.2.5混凝土工艺1）混凝土的拌和混凝土原材料应严格按照试验室施工配料单要求进行投料拌和，拌合站在使用前应计量标定，否则不能用于混凝土拌合。若发现用水量、塌落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时即时调整，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。下料顺序是：先依次下砂、胶凝材料，拌合时间20s；然后加碎石和70-80%的水，搅拌30s；再加减水剂和剩余的水，搅拌不少于90s。冬季应采取搭棚保温、给水加热、向搅拌筒喷压力蒸汽等措施，确保混凝土的入模温度不低于5℃。材料计量误差标准（按重量计）：胶凝材料、水及减水剂不得超过±1%；碎石及砂不得超过±2%。2）混凝土运输混凝土运输采取运输斗和龙门吊车联合作业方式，其工作流程如下：①将下料后的混凝土运输斗通过轨道车运送到拌和站，并使承接混凝土的吊斗处于出料口下方。②打开拌合站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。注意混凝土的自由落差不得大于1m，否则，应加设串筒等减速装置。③通过轨道车将混凝土吊斗运送车到车间吊车作业范围以内。④运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，并将吊钩挂在装满混凝土的吊斗上。⑤吊车将装满混凝土吊斗运送到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机的临时储料斗中，混凝土运输作业完成。⑥混凝土运输过程中，应注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定的时间内运送到灌注工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。一般情况下，混凝土运输到灌注地点的时间应不大于15min；如同一块需用两斗混凝土，其抵达灌注地点的时间间隔不得大于20min。图7混凝土布料机3）灌注混凝土①混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2MΩ。②混凝土浇筑前应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。③混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。④混凝土浇筑时，模板温度应在10℃-30℃之间，当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。⑤混凝土拌和物入模温度控制在5℃-30℃之间⑥灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合模型底部振捣器捣固的方法，具体如下：a机械准备：将布料机运行到灌注混凝土的模具上方。b布料入模：在储料斗装满混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。注意根据实际，选择混凝土输出速度，使混凝土不致溢出，均匀地注入模具内。c布料方法：混凝土采取两次灌注，第一次在模板上均匀方注入75%的混凝土；第二次将全部混凝土摊铺到模中。如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。d混凝土振捣：第一次注入混凝土时摊铺时，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行短时振捣。第二次注入混凝土时，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。e刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时，向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相邻模具内。f混凝土灌注完毕后，应及时将定位块压入混凝土中，其位置和深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的25块板混凝土灌注完毕。⑦在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压试件，用于混凝土脱模抗压强度和28天抗压强度的检测，每隔半个月制作1组28天混凝土弹性模量试件，。脱模抗压试件养生采用同步养生，28天试件制作完成后直接进行标准养护。⑧灌注混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度≤5mm；水泡、破损面积≤50cm2；无蜂窝现象。⑨生产线混凝土的灌注顺序为自东向西。⑩灌注混凝土应形成记录。4）拉毛拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在1.5～30m/min。在灌注完混凝土后，立即进行拉毛作业，具体程序如下：①将拉毛机移动到模具的纵向挡板上。②降下拉毛机，使毛刷与混凝土面接触进行刷毛，刷毛深度应为1~2mm。③移动门架式走形机构对混凝土表面进行拉毛。④作业完成后，升起拉毛机。5）轨道板养护①混凝土采用热水保温养护制度，轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖养护。②在混凝土浇筑前开启模具温控系统，保证模具温度在灌注混凝土时不低于10℃。在混凝土水化热开始散出，轨道板的温度达到30℃以上时，即可关闭热力系统。如果环境温度过高时，在温控系统中加入冷水以降低模具和混凝土的温度。③在轨道板浇筑完毕后，应及时在混凝土表面覆盖帆布保温。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。a、将4根钢丝绳挂在功能托盘的吊环上，用吊车将功能托盘吊放到多功能车上，并固定。b、将多功能车移动到台座内距离张拉横梁约1m处。c、启动功能托盘电机，将帆布抽出约1.5m后停止，人工将帆布端头横杆固定在张拉横梁上的钢环上。d、继续启动功能托盘电机，移动多功能车，直至台座的另一端。e、用特制压杆将帆布压在张拉横梁上。f、灌注混凝土1～2h后，在保证构件棱角完整、板体混凝土不开裂前提下，撤掉帆布，取出轨道板之间的挡板，在重新覆盖帆布。养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超过55℃。在混凝土灌注16h，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，开始Ⅱ型板脱模作业。g、覆盖帆布前，应将现场制作用于验证16h抗压强度的混凝土试件放在同步养护控制箱中与混凝土在同条件养护，确保混凝土试件强度与板体强度一致。④在毛坯板脱模时，轨道板表面与周围环境温差不应大于20℃，在放置到临时存板台上够3块时，应及时覆盖帆布养护，以保温并防止轨道板因水份散失、温差等产生裂缝，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤除帆布运出厂房存放。⑤在毛坯板堆放到存板场后，不需要采取养护措施。6）预应力筋放张、切割轨道板经过同步养护，试件经试验室检测强度达设计值的80%且不低于48Mpa时，即可进行预应力筋整体放张，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装置，继续张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。这时打开支撑环，使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后，张拉油缸及可回到初始位置。回油过程控制在10min左右，直到油缸回到零位。放张作业完成后，开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车进行，为避免有害粉尘散入空中，影响人体健康，配置专用工业吸尘器即时除尘，其作业程序如下：①切割顺序安排为最大程度地降低预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，将第一个切口安排在张拉台座的1/2处，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，最后根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋，在切割期间不允许带应力情况下切割。②切割小车就位人工推移切割小车至使用地点后，将4根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车，接通吸尘器电源。图8预应力筋切割小车③切割预应力筋接通切割小车装在坑壁侧面的电源后，放下切割片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管摆顺。切割方向可自需切割轨道板模板的一端至另一端。④切割完成关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接25块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。⑤切割预应力钢筋头切割预应力钢筋头在托架线的自动切割机上进行。轨道板翻转作业完成后，轨道板沿托架线按设定速度运行，此时开启电源，切割机将自动切割轨道板两侧钢筋头。a、切割机在投入使用前应经调试，合格后方可使用。b、切割机应由专人操作。c、切割后，钢筋头超出轨道板混凝土面的长度不得大于2mm。图9钢筋余头切割装置5.2.6轨道板脱模、吊运、临时存放毛坯板脱模采用吊车配合真空吊具，压缩空气辅助的方法脱模，通图10真空吊具吊运轨道板过真空吊具将轨道板脱模吊放到临时存放台上，临时存放台每组可存放3层，每层间安放4个垫块，上下对齐，垫块的高度允许偏差±2mm，承轨面应平行，误差在2mm以内。具体脱模作业如下：①吊具准备：启动吊车至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动吊车至出模工位。②吊具就位：用吊车将真空吊具横梁下放至出模毛坯板上。横梁放到模板上后，其4个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。③校平横梁：开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。④产生真空：控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。⑤脱模作业：脱模作业需设置在模具下面的压缩空气（6bar）装置配合。打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，缓慢将毛坯板提出模具约30cm距离，脱模作业即告完成。本作业起吊重量可达250kN（含粘结力），耗时约30秒。⑥移板作业：龙门吊将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将毛坯板沿水平面旋转90°，再运行起重机到临时存板台上方。⑦存板台准备：开启存板台压缩空气管路，向气动式摇臂的气囊充气，使摇臂处于垂直状态。⑧落板：运行龙门吊，调整轨道板位置，在人工辅助下，使Ⅱ型板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置摆放垫木。⑨解除真空：将毛坯板放置存板台上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。5.2.7轨道板翻转、打磨、扣件安装轨道板在运出车间后，通过龙门吊存放到毛坯板存放场。每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，上下对齐。对轨道板存放基础要坚固、平整，在存放期间要对基础进行沉降监测。毛坯板存放时间不小于1个月，然后进行打磨和扣件安装。1）轨道板翻转翻转轨道板主要由特制的翻转机完成，翻转机的提升力为100kN，其作业程序如下：①用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机工位。②启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。③用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开抓钩式吊梁锁紧装置，并将吊梁吊离翻转机。图11轨道板翻转④启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。⑤将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°。⑥将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。⑦用滚轮托架线将轨道板运送到打磨工位，开始下一工序作业。⑧重复以上工作，翻转下一块轨道板。2）轨道板打磨图12轨道板打磨打磨轨道板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行。正常情况下，1块轨道板打磨时间约15min；打磨轨道板时，污水处理、供水、供电等系统应保持正常运转。轨道板打磨的主要工作程序如下：①数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，包括布板方案、线路几何、轨道几何等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件。②固定轨道板：托架线将轨道板运送到打磨工位；然后通过设置在轨道板下的4个油缸将轨道板顶起并进行找平调整（压力调节），此时系统会自动调节各个点上不同的荷载分配；最后，用6个油缸控制，从侧面将轨道板卡紧。此时即可开始磨削加工。③生成子程序：通过系统测量传感器测量轨道板承轨台的原始参数，根据设计参数计算出板平面相对于加工面的位置和打磨量，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据（每个承轨台的Y、Z坐标和倾斜角）自动生成加工该块轨道板的数控子程序。④打磨轨道板：磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。打磨机的两个刀架将对轨道板进行多个粗磨行程和一个精磨行程，直至符合质量标准。⑤磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。⑥清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。打磨完后松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对轨道板进行一次粗略的干燥。3）轨道板的外形检测①在正常生产过程中，对每套模板生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。②在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。③当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应采用全站仪进行复测。4）扣件安装轨道板经过精确打磨后，由托架线运输到扣件安装工位。在此，要对轨道板进行套管销孔干燥、注射油脂、安装扣件等作业，所用机械设备有工业吸尘器、带计量装置的油脂注射器、气动扳手（最大扭矩50Nm）。具体方法如下：①扣件组成：轨道板采用WJ-8C型扣件，该扣件由弹性垫板、底板、角度导向板、弹条、轨枕螺栓等构件组成。②干燥销孔：用工业吸尘器将套管销孔中的积水和杂物吸出，并使套管干燥。③注油：采用定量油脂注射机将油脂注入预埋套管内，每个套管内约14g。④安装扣件：使用气动扭距扳手，并按生产厂家提供的说明安装扣件。安装好的扣件，应有向上26mm和向下4mm的调整量。图13扣件安装5.2.8成品板检验、标识、场内存放1）成品板检验轨道板的的检验分型式检验和出场检验。①型式检验有下列情况之一者，进行型式检验。a)批量投产前。b)原材料、配合比、工艺有改变时。c)正式生产后，每两年进行一次。d)长期（两年以上）停产又恢复生产时。e)扣件类型改变时。f)用户提出要求。型式检验的项目包括原材料（混凝土原材料及热轧带肋钢筋、精轧螺纹钢筋、预应力钢筋、环氧涂层钢筋等）及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、混凝土抗冻性、混凝土电通量、预埋套管抗拔力、轨道板绝缘和接地性能及轨道板力学性能。②出厂检验出厂检验项目包括轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土弹性模量、轨道板绝缘性能和接地性能等。2）标识轨道板顶面应按设计规定的位置作出下列标识：布板设计中的轨道板编号、模型编号、制造厂名、制造年份等。轨道板经打磨、检验合格后，在顶面按设计规定的位置铣刻布板设计中的轨道板编号：轨道板编号由6位数组成，按顺序增加。第一个字母是L或R，表示轨道板安装位置为左线和右线，第二位到第6位是00001到00009之间的顺序号码，表示轨道板的安装地点。图15轨道板场内存放3）场内存放①轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。②成品板存放时，存放层数不超过9层，板与存放基础之间以及每层板间安放垫块，垫块的规格尺寸200mm×200mm×200mm，及其他应图16轨道板运输满足技术要求。③轨道板存放基础坚固、平整，在存放期间，定期检测基础的变形情况。④建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。5.2.9成品板场外运输、装卸和存放1）运输、装卸轨道板板场外运输使用自行改装的平板运输车、抓钩式吊梁、以及板场龙门吊车配合作业。运输组合以3块轨道板为一装载单元，总重约30t，计划使用载重不小于30t的无车身平板车。根据制板场的生产能力，按每辆车每天运输6块轨道板计，正常时期应配备运输车8辆，高峰期应达10辆左右。2）场外存放根据京福公司施工组织设计要求，在轨道板安装现场沿线建设临时存板台，供铺设轨道板。临时存板台应根据现场的实际情况，重点考虑地质因素，以避免发生不均匀沉降为原则，尽量简易制造。轨道板运输到施工现场后，其堆放地点应在铺设地点附近，以方便现场铺设。成品轨道板的出板、堆放作业方法与毛坯板相同。成品板板间垫木采用200×200×200mm规格的硬质木块，其加工允许误差为±2mm。成品板堆放到台座上后，应及时形成记录，报送安全生产部、技术质量部、设备物资部等业务部门。记录的内容包括：轨道板的编号、打磨日期、堆放台座、几何状态等。5.3轨道板预制主要保证措施5.3.1质量保证措施1）原材料检验控制试验室对轨道板所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、掺和料、钢筋、预应力钢筋、外加剂等，均按照标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用。2）轨道板配件检验控制安质部对调高装置、接地扁钢、垫块、热收缩软管、塑料套管、绝缘垫片和绑线、张拉锁件及螺母、预埋接地套座等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。3）胎模具检查控制质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、轨道板体灌注成形的模具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。模具尺寸是生产合格轨道板的前提，在生产过程中采取如下控制措施，确保生产质量。①模具进场检验：模具进场后，立即组织有关人员对其加工质量进行检验，检验的内容包括：所用材料是否符合国家标准即要求、模板及承轨台的平整度是否符合设计精度要求、模具的外观尺寸误差是否满足精度要求。检验合格后，方可安装到张拉台座中。②过程检验：轨道板模具每使用20次后，应进行一次质量检验，检验的主要目的是了解模具的变形情况，并采取相应控制措施。检验的方法分三种：采用高精度测量设备直接测量模具、用精度测量设备测量毛坯板、用打磨机激光测量系统测量毛坯板结构尺寸。③特殊情况检验：如模板遭到意外磕碰情况，应及时检验模具的精度，以防止产生不合格品。4）计量准确有效控制用于轨道板生产的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。5）混凝土性能试验及过程控制经试验的混凝土配合比，应经监理和咨询单位批准后才能投入使用。加强混凝土用原材料检测，经检验合格并发出书面通知后，方可用于现场生产。加强混凝土搅拌的过程检测。试验室对轨道板生产的混凝土进行控制。发现问题，及时纠正，严禁不合格混凝土用于轨道板。搞好各工序之间的衔接工作。一是确保混凝土运输至摊铺现场的时间稳定，杜绝因时间延误而引起的混凝土塌落度损失甚至泌水现象的发生，一般情况下，混凝土运输至摊铺下车的时间不宜超过15min,特别情况下不得超过20min。二是控制混凝土摊铺时间，一般情况下，经过布料机一个往返完成摊铺轨道板摊铺作业。三是振捣工序，尤其是振动横梁的辅助振捣要接上，防止因延误引起混凝土质量变化。四是覆盖养护要及时，在灌注完一条生产线混凝土后，应立即覆盖帆布，防止因此使混凝土水分散失过多、温差过大，引起轨道板裂纹。把握混凝土振捣关。振捣是保证混凝土质量的关键环节，生产前，由技术质量部下发交底书，明确混凝土振捣密实的标准，作为现场施工控制的依据；现场振动器、布料机等必须选派质量责任心强的人员操作，所有设备司机必须持证上岗；生产时派出质检、试验人员旁站，控制混凝土振捣质量。6）预应力施工质量控制措施用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于轨道板张拉工作。用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。张拉预应力筋应严格按照规定程序的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控。预应力筋张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。预应力筋放张在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。7）承重基础沉降测量控制制板台位、存板台位等在使用前进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，对其沉降情况进行再测量。存板期间，可能因收缩徐变、存板台不均匀沉降，引起轨道板非预期变形，该变形会增加打磨机的打磨工作量，延误生产时间，增加生产成本，甚至导致不合格轨道板的产生。为保证存板质量采取以下控制措施：①根据制板场地址勘探资料进行存板台座设计，并严格控制施工质量，杜绝存板台座不均匀沉降。②控制存板台座上轨道板支撑点精度。鉴于混凝土施工精度的局限，采取在存板台施工完成后精确打磨支撑点的方法，保证毛坯板支撑点的误差控制在±2mm以内，成品板支撑点的精度控制在±1mm以内。③严格控制支撑垫块加工质量，支撑垫块选用强度不小于15Mpa的硬质木块制作，其加工误差应控制在±1mm范围之内。垫块进场后，应经试验、质检人员验收，合格后方可用于堆放。④在堆放过程中，派专人负责沉降观测，发现异常现象，及时处理；经常检测存板台上轨道板几何尺寸，发现变形及时分析原因，如属于存板台沉降引起的变形，应及时采取措施控制存板质量。8）轨道板打磨质量控制数控模床操作人员要经过专门知识培训，熟练掌握机械性能、保养及操作程序，并经考核合格取得岗位操作证书。严格执行打磨操作程序。配备专职的检验人员进行旁站监督检查。聘请专家进行现场指导9）钢筋加工、安装质量控制措施①配置的钢筋加工人员必须经过专业培训，合格后持证上岗。②用于钢筋网片组装的绝缘卡，必须经过绝缘检验、工艺试验，合格后方可使用。③安装钢筋时，必须将钢筋网片进行绝缘处理，如在吊装过程中发生脱出现象，应及时派人处理。钢筋网片安装完毕后，应及时进行电气绝缘检测，合格后方可吊放到半成品堆放区。④钢筋下料必须准确，用于轨道板的各种钢筋的下料长度误差应控制在±1cm范围之内。组装钢筋网片时，应注意使加工误差分摊在两端，防止因误差积累而产生不合格。轨道板钢筋保护层的误差要求为±5mm。⑤规范钢筋网片吊放作业。配备专门的工具（吊索）吊放钢筋网片，同时规定吊点位置，确保在吊放过程中钢筋网片不变形。⑥严格控制轨道板钢筋的现场安装工作。现场安装轨道板钢筋，应严格按照设计尺寸进行，尤其是预应力筋张拉作业完成后，应及时调整钢筋网片位置。灌注混凝土前，应系统检测轨道板钢筋的绝缘性能，发现问题，及时纠正。10）轨道板物流管理鉴于轨道板位置唯一性的特殊要求，搞好轨道板物流管理至关重要。①编制制板场物流管理办法，规范轨道板储存、运输过程中的物流管理。②安排专业人员从事物流管理，并明确管理责任，严格奖惩，确保物流管理满足生产要求。③搞好轨道板物流的信息传递工作，按照博格技术要求，建立轨道板文档，严格做到“一板一档”。严格执行轨道板厂内堆放、运输、现场堆放、铺装等各流通环节的签字确认手续，确保每块轨道板的信息传递准确无误。11）打磨、扣件安装作业质量控制措施①组织专业人员，对设计院提供的线路几何、轨道几何、布板方案等进行复核，发现问题，及时与设计单位进行沟通，并形成书面文件，作为执行依据。②严格按照设计院提供的设计文件进行轨道板打磨，对轨道板打磨检验资料按制板场质量记录控制程序进行保管。③正式开工前，组织打磨机、扣件安装设备人员进行专业培训，合格后，持证上岗。④认真调试轨道板打磨机床，确保其运行状况良好；对打磨机床的激光测量系统进行鉴定，确保其测量精度满足设计要求。⑤经常用高精度电子测量设备检查轨道板几何尺寸，借以检验打磨机床激光测量系统的精度，发现问题，及时纠正。⑥严格控制扣件质量，除进场扣件必须具有出厂合格证外，还应提前对其进行抽检，在安装时进行目测检验，合格后，方可安装。5.3.2安全保证措施1)、建立健全各项安全管理规章制度。根据预制厂生产的特点，制订重点工序安全操作规程、各类主要生产设备的操作规程。2)、建立安全生产责任制，制定相应的考核办法，以确保各项规章制度的落实和实施。3)、坚持严格的岗前培训教育制度。进入现场作业前，组织全体职工进行岗前安全技能培训的同时进行各岗位安全操作规程的培训，使各岗位作业人员在掌握本岗操作技能的同时对本岗位安全操作规程的各项规定做到全面深入地理解和掌握，提高操作者的自我保护意识，在工作中做到“三不伤害”。培训结束后，经考核合格后方能上岗。4)、坚持对特殊工种人员的持证上岗制度。加强对特殊工种作业人员的管理，按期进行复审培训教育。5)、严格安全监督检查。安全工作领导小组要定期组织安全生产的检查，各级安全员要经常深入作业现场进行检查。一要检查各项制度的落实情况，二要及时发现各种安全隐患。对职能部门开出的隐患整改通知书，限期整改。严格按安全生产责任制进行考核。6)、严格事故申报处理程序。发生安全事故必须按规定逐级上报，事故处理坚决执行“三不放过”的原则，将每次事故都作为反面教材，制定完善的防范和纠正措施，杜绝同类事故的再次发生。7)、严格工艺纪律和劳动纪律。坚持安全工作“三同时”的原则，通过严格完善的工艺规程来保证安全生产。坚决杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的现象。8）、施工现场的布置符合防火、防雷电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布置图进行布置。9）、现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照《安全色》和《安全标志》规定的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。10）、现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防器材，消防器材有专人管理不得乱拿乱支。组成一个由15～20人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。11）、对于易燃易爆的材料除专门妥善保管外，还配备足够的消防设施，所有施工人员都熟悉消防设备的性能和使用方法；不将任何种类的爆炸物给予、易货或以其它方式转让给任何其他人，或允许、容忍上述行为。12）、操作人员上岗按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。13）、室内不得堆放易燃品；施工现场禁止吸烟；现场的易燃杂物，应随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。5.3.3进度保证措施施工过程中，坚持实行目标计划管理，施工进度计划考核到月和旬。各部门加强协调和进度反馈；对于计划执行过程中的偏差，及时分析原因，采取补救措施，保证施工作业动态平衡，进而保证总工期目标的实现。精心组织施工，强化现场人员、工序、工艺管理，认真编制施工生产计划和施工方案，优化作业程序，提高效率，坚持每日的碰头会和交接班制度，及时解决施工中的关键问题，动态设置工序生产要素，搞好工序衔接，合理压缩单一工序的循环作业时间，确保整个工程的施工工期。加强过程控制，建立健全安全质量工作体系，严格遵守各项行之有效的规章制度，严把安全质量关，杜绝安全和质量事故的发生，保证工程不停工、不返工、不窝工，以严格的安全质量促进施工进度。在施工生产中推行激励机制，实行全面的定额计件工资制度，管理层实行绩效挂钩工资制度。通过各种形式的经济责任制和奖惩措施，激发广大员工的积极性，为施工生产提供强有力的内在动力。专业、工种的配合和技工、普工的比例满足合理的劳动组织，符合流水施工组织方式的要求，制定出该工程的劳动力需要量计划。按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场。同时进行安全、防火和文明施工等方面的教育和岗前培训。加强计算机和机械设备的配置计划，分别按照计划组织选择设备的配置和组合。保证为本工程及时提供精良充足网络条件和机械设备。健全机械设备的管理、维修、保养制度，提高机械设备、车辆的完好率、使用率，使机械状况满足施工质量和进度的要求。加强后勤工作管理，搞好饮食和职工的娱乐文体生活；成立工地卫生所，满足职工日常生活的需要。物资部门及时办理材料的采购定货、发货运输、仓储、保管和材料的现场发放等工作，并做好材料检验和试验，把好材料数量、质量关。材料按工程进度的需要备足备齐。6、安全生产、环境保护的措施和保证体系6.1安全生产的措施和保证体系6.1.1安全目标杜绝职工重大责任伤亡事故：杜绝因管理不善而造成的爆炸、火灾、中毒、触电等恶性事故。重伤率为0，努力减少一般事故，轻伤率控制在最低限度，安全管理各项指标达到国家安全管理优秀单位标准6.1.2安全保证体系将建立严密的安全保证体系，在施工过程中严格贯彻执行规范的各项规定，遵循“安全第一，预防为主“的安全方针，坚持”谁主管，谁负责“和”管生产必须管安全“的安全工作原则，把安全工作认真落到实处。6.1.3安全保证措施保证施工安全的组织措施①设置机构，建立安全生产管理体系。②健全制度，实现安全生产责任目标。③加强安全教育和培训，提高全员安全意识和操作技能。④严格监督，完善安全生产检查制度。⑤安全管理组织机构框图6.1.4施工安全保证措施的一般办法a凡参加轨道板厂建设施工的人员，必须经过安全教育，熟悉各项安全操作规程，经考试合格后方可上岗。b施工中的各种材料堆码，机械设备的摆放不得过限，必须认真执行铁路限界的规定。c施工现场未按规定设置防护不准开工，并不得擅自变更防护办法。d在施工过程中，对既有的通讯、信号、电力等不拆除的管线设备要加强保护。e成立安全检查小组，施工过程中随时进行安全检查，将安全隐患消灭在萌芽状态，并教育职工牢固树立“先安全、后生产”的原则。6.1.5施工用电安全措施a持证上岗：从事安装、维修或拆除临时用电的电工，必须持有有效期内技术考核合格证件方能从事电气作业；现场电工的等级应同工程的难易程度和技术复杂性相适应。安装、维修和拆除临时用电工程，必须由现场电工完成。b强化责任心：要树立安全用电的责任性。电气安全直接关系到人员的生命，关系到生产、生活能否正常进行的大问题。每个电工要以高度的安全责任心和对人极端负责的精神。杜绝冒险操作，坚持做到“装得安全,拆得彻底，修得及时，用得正确”的要求。c协作统一：发扬团结互助协作性。电气作业往往是几个人同时进行或一人作业牵涉到其他人员，这就需要作业人员有较强集体意识、他人意识、团结互助、互相监督、服从统一指挥，防止事故的发生。d落实制度：坚持制度的严肃性。电气安装制度是广大电气作业人员安全管理组织机构框图安全领导小组安全领导小组组长：石峰副组长：胡兴鹏成荣亮孙明喜刘庆宝刘力廖兴平潘小兵各施工队队长各施工队安全员及工班长经过长期实践经验的总结，是许多人用生命和血的代价换来的教训，电气作业人员必须老老实实地遵守它，维护它，完善它，同时还要和违反制度的现象作斗争。e消除隐患：消除隐患是确保用电安全的重要保证。消除隐患要突出一个勤字，勤检查、勤保养、勤维修、勤宣传。要主动找问题，主动解决不安全因素，主动反映情况，主动协助领导处理问题。对于检查出的用电不安全隐患，切实做到“三定”即定人员，定措施，定期限，及时、正确地完成整改工作。f提高业务素质：作为一个电工不仅要懂得电气安全知识，还要知道与电气有关的相关安全知识，比如登高作业、防止电气火灾、触电抢救等相关知识。只有在掌握了电气技术知识和相关其它知识的基础上，才能在各种复杂的情况下判断和预防事故。只有不断地提高业务技术素质，才能做到安全作业，即是发生事故也能正确、及时处理事故，真正做到防患于未然。6.1.6高处作业控制策划a凡在离地面2m以上（含2m）作业为高处作业。b凡从事高处作业人员，必须定期进行体格检查，凡不适宜高处作业的人员，不得从事此项工作。c双层作业或靠近既有线作业时，设置隔离措施。d进行高处作业时，根据具体情况使用符合要求的脚手架、脚手板、吊架、梯子、跳板、安全带等。临空处设置栏杆或安全网等安全设施。e高处作业人员必须戴安全带，穿防滑鞋，并设置安全网。f脚手架要牢固稳定，并经常清除杂物。冬季随时清扫冰雪。在过道上有防护设施。g严禁操作人员以绳索及起重机作为梯子上下，不能在未固定的脚手架上工作，不能在不稳定的结构上通过。h夜间进行高处作业时，必须有照明设备，危险处设有明显标志。