8D问题解决法课件

质量问题解决方法参与编制人：倪华溢杨悦涛潘建斌朱黎明审核人：陈安编制日期：2013.12.31更新日期：2015.05.18版本：第二版质量问题解决方法参与编制人：倪华溢杨悦涛潘建斌朱黎明1，D4根本原因分析中增加对根本原因按产生和流出二个方面分析的要求

2，D8祝贺小组改为总结表彰

3，增加8D分析报告格式PPT版本和EXCEL版本格式第二版更新内容说明1，D4根本原因分析中增加对根本原因按产生和流出二个方面分目的及适用范围质量问题解决常用方法和流程

8D与5Why方法案例分享和讨论课堂练习和点评8D报告格式目录目的及适用范围目录适用范围

目的目的及适用范围在公司内部形成标准化的问题分析解决方法；培训相关岗位人员，确保正确应用；提高管理人员的问题分析解决能力；分享最佳质量问题解决案例

所有管理者，需要面对并解决随时可能出现的质量问题；适用范围目的目的及适用范围在公司内部形成标准化的问题质量问题解决常用方法和流程（PCR)

PCR-是常用的一种问题交流报告格式，用于分析和解决问题，SDS用于内部问题的分析交流。1.问题描述2.遏制措施及断点3b.5Why3a.过程及零件检查?4a.复杂问题根本原因查找(对比分析)4b.复杂问题根本原因分析(再现模拟)5.解决方法6a.验证方法6b.验证结果结案发现不符合内容(比对图纸\工艺\来料\工装)未发现不符合内容质量问题解决常用方法和流程（PCR)PCR-是常用的质量问题解决的常用方法和流程(8D)

8D-是完全消除根本原因的问题解决措施和预防类似问题再发生的系统问题解决方法，常用于复杂问题的解决，或是客户要求。D1成立8D小组D2描述问题D3遏制问题D4根本原因分析D5临时措施D6长期措施D7系统性预防问题再发生D8总结表彰D1:成立一个小组,成员具备工艺/产品知识及能解决问题和实施纠正措施的素质，并指定一个组长；D2:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等；D3:指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施的有效性；D4:用工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，并通过“5Why”来确认问题产生和流出的根本原因；并对该根本原因从产生和流出二个方面分析；D5:为了遏制问题的产生和流出而采取的临时性的措施，包括分选、100%检验、增加临时的检具等；D6:针对问题产生和流出的根本原因而采取的措施，在生产中应用该措施时应监督其长期效果；从而能杜绝问题的再次产生和流出；D7:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。D8:肯定小组的集体努力，对小组问题解决工作进行总结并祝贺。质量问题解决的常用方法和流程(8D)8D-是完全消除8D方法成立8D小组-D1团队组成须考虑的因素：选择与此项目有关的成员；跨部门人员的结构；有能力的团队领导；所有成员具备基本的PDCA思维方式；5-7人,不超过10人；确认追踪衡量指标的核心领导；团队领导的主要作用是负责整个问题解决过程的引导和控制；所有人应该有对所做事情的统一的理解和认识；所有人应该明确分工和职责；所有人应该使用一致的工具和沟通语言；在需要创新性思维的时候所有人都应该积极参与.团队合作的要点8D方法成立8D小组-D1团队组成须考虑的因素：团队领导的主8D方法描述问题-D2一个问题的解决必须在采取行动前知道尽可能多的关于问题的描述;问题的描述需要建立在现场、现物、

现时的基础上；在现场了解情况后，对问题进行5W2H的总结描述；5W2H彻底落实-描述问题的方法Why?⑤What?①When?②Where?③Who?④How?⑥What什么问题？/当前状况是什么？When问题在何时发生？Where问题在何处发生？Why什么原因产生的问题？Who和哪些人有关？/谁负责这项工作？How

问题发生的过程？Howmany数量多少？Howmany?⑦8D方法描述问题-D2一个问题的解决必须在采取行动前5W8D方法遏制问题-D3遏制问题是指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施的有效性：不合格品追回记录确认症状的影响范围：及时性、评估的充分性；

断点的设立：目的是避免重复抱怨、分选、确认追溯范围；注意断点前后产品的区分；

制定遏制措施：针对症状采取的临时分选措施，需具体描述，包含所使用到的检具，判定标准等；

遏制措施有效性验证：采取的措施需进行验证，确保能有效识别症状。8D方法遏制问题-D3遏制问题是指针对问题的症状，8D方法根本原因分析-D4根本原因有两个层面：产生原因和流出原因；根本原因可能是一种来自人、机、料、法、环、测等要素的变化;可以结合现场的4M变化进行分析；根本原因也可能是一种未预见到的情况，则需从设计角度重新进行FMEA的分析；寻找根本原因可以借助一些方法，但无论用什么方法寻找根本原因，都必须要到现场去；一旦分析到了根本原因，在条件允许的情况下进行缺陷的模拟再现，来进行根本原因的验证。寻找根本原因的方法5Why’sProblemRootCauseWhyWhyWhyWhyWhy特征1特征2特征3特征4特征5特征6。。。ABCDEF。。。ABCDEF。。。一致一致一致不一致一致不一致。。。好的产品失效产品8D方法根本原因分析-D4根本原因有两个层面：产生原因和流出问题根本原因分析方法之

5Why寻找根本原因的方法-5Why问题根本原因分析方法之寻找根本原因的方法-5Why寻找根本原因的方法-5Why传统的方法问题解决方法

一劳永逸解决方法“快速解决“WhyWhyWhyWhyWhy采用不采用问题系统方法

系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策。寻找根本原因的方法-5Why传统的方法问题解决方法

一一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”

答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”

答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。寻找根本原因的方法-5Why案例一问：“为什么机器停了?”二问：“为什么超负荷呢?”三问：“寻找根本原因的方法-5Why五个为什么问五次为什么原则：连续追问“为什么”，直到得到可控制的，并能采取措施、防止问题再发的根本原因;寻找根本原因的方法-5Why五个为什么问五次为什5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析为什么该特定问题会发生？人、机、料为什么该问题没有被检查、检验到？方法、检测为什么管理体系、流程会允许该问题发生？环境寻找根本原因的方法-5Why5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析为什么该特定问题若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源寻找根本原因的方法-5Why若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点一：注意避免不自然的推论.作业方法没有明确很少进行该作业要做的事情太多了没有及时进行仪器矫正铅笔芯断了用的是2B的铅笔没有修理设备设备全负荷运作生产量多接了很多定单公司生意好推论要理性、客观，千万要避免借口类答案WHY？WHY？WHY？WHY？寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点一：注意避免不自寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点二：避免对原因的追求牵涉到了人的心理1、牵涉到了人的心理面，往往就导不出再发防止对策。2、为什么的矛头要指向能够由此导出再发防止对策的设备面，管理的制度面等等。操作员很忙作业者心情烦躁检查人员在检查的时候想着其他的事情寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点二：避免对原因的寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点三：避免围绕问题本身，避免责任推卸XX问题发生了为什么？XXX部品XXX了试制阶段的研讨不充分开发阶段人员不够为什么？为什么？XXX部门没有预算预算申请没有通过为什么？为什么？寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点三：避免围绕问题寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点四：注意层和层间的相关性,每个为什么的问题和答案间必须有必然关系。现场没有包装作业指导书给客户的补给品发错(流出原因)没有执行发货前的检查包装箱上没有标识两个为什么间必须紧密相关，不要跳步WhyWhyWhyWhy寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点四：注意层和层间5Why应用要点五：对问题的分析、结果验证均需进行“三现”确认寻找根本原因的方法-5Why

“现场”，就是要求小组人员不只坐在办公室决策，而是第一时间赶到现场，去处理问题。小组人员到现场就是为了发现问题，解决问题，改善问题；

“现物”，质量分析是以事实为基础的，要想真正解决问题，必须找到事实真相！只有“到问题中去，并客观观察过程，找出真正的原因。”

“现时”，解决问题需要把握时机，需在有限的时间内迅速做出果断的决策,调动各个部门，动用各种资源，控制质量问题的产生，避免因质量问题处理不及时而影响生产效率和导致产品拖期。5Why应用要点五：对问题的分析、结果验证均需进行“三现”确给丰田的的修理包发错料?为什么会参照前两次的记录？为什么没有作业指导书？岗位数量产生变化后，未定期回顾，识别相关资料发放范围的变化要求为什么没有列入发放范围呢？发货人员参照了前两次丰田的修理包发货记录该现场没有列入《图样和技术文件的发放范围》。为什么会发错料？现场没有修理包发货指导书？对策：岗位发生变化时，进行发放资料范围的评估；作业员必须按照作业指导书规范操作。寻找根本原因的方法-5Why岗位增加后，未及时更新技术文件的发放范围？为什么没有及时更新发放范围？给丰田的的修理包发错料?为什么会参照前两次的记录？为什么没有8D方法临时措施-D5是指针对根本原因制定的措施，而该措施是在长期措施未到位之前而采取的临时性措施；制定的临时措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要对应的逻辑关系；临时措施也需通过“三现”进行措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；临时措施需要举一反三，考虑到相似产品、相近工艺；措施验证方法可以通过分层审核、临时工艺的形式来确保措施的落实。8D方法临时措施-D5是指针对根本原因制定的措施，而该措施是长期措施-D68D方法是指针对根本原因制定的措施，而该措施是能够长期执行，需要固化的；制定的长期措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要有对应的逻辑关系；长期措施也进需通过“三现”进行措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；长期措施需要形成经验，并有标准化计划措施；纠正措施最佳方法-POKAYOKE案列：防漏割槽防错装置防漏挡块案列：三销轴叉漏连接环防错长期措施-D68D方法是指针对根本原因制定的措施，而该措施是8D方法

系统性预防问题再发生-D7问题通过分析改善解决后，会产生变化需固化：FMEA；控制计划；岗位职责描述；目视标准样件；首件样品；技术规范/图纸；预防维护计划；其他类似产品/工艺的纠正措施LessonlearnedTASKSACTIVITIESRESP.STARTDUETASKSACTIVITIESRESP.STARTDUESTATUS&ACTIONS控制计划输入过程输出CCR过程指标过程指标输出指标输入指标流程图错误模式与效果分析FMEA质量手册程序文件工作指引……防止再发生方法-固化文件、标准、流程图等…通过这些固化来确保类似的问题不会再次发生。8D方法系统性预防问题再发生-D7问题通过分析改善解决8D方法总结表彰-D8在D8阶段的表彰：小组总结取得的成果和分享小组工作经验；小组负责人对小组成员的努力工作表示感谢；表彰有两种形式明确的——物质和精神奖励，如金钱、证书、工作法命名等；不明确——可能是仅仅表明是有意义和有效性；可能简单为告诉其他小组和个人问题已圆满解决。

8D方法总结表彰-D8在D8阶段的表彰：8D方法与工具矩阵步骤过程工具关键点D1成立8D小组…成员资质（具备工艺、产品的知识）;目标;分工;程序D2描述问题5W2H,折线图、直方图、排列图用5W2H描述问题，能定义实际情况与标准/目标之间的差距；D3遏制问题快速响应、检查表、不合格品追回记录、质量警示卡快速响应、有效措施断点识别D4根本原因分析头脑风暴、鱼骨图、调查表、5Why、DOE、分层法、关联图、工序能力调查、工艺验证产生原因、流出原因5Why三现根本原因的再现、验证D5临时措施工序能力调查、POKAYOKE、检查表与产生、流出原因对应的临时措施三现D6长期措施SPC、POKAYOKE、检查表措施与原因对应关系验证措施的有效性D7系统性预防问题再发生FMEA、CP、Flowchart、Lessonlearned、标准化作业指导书举一反三、横向展开固化改善措施D8总结表彰…鼓励8D方法与工具矩阵步骤过程工具关键点D1成立8D…成2828案例1分享和讨论D1-成立8D小组SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响组长：倪××QE581****组员：徐××QE581****杨××QE包××QE

D1-成立8D小组SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响

姓名部门座机移动短号组长：倪××QE581****6XXXX组员：徐××QE581****6XXXX杨××QE581****6XXXX包××QE581****6XXXX

宋××装配581****6XXXX彭××设计581****6XXXX岑××工艺581****

6XXXX范××零件加工581****6XXXX异响分析顾问：朱XX

问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响正确描述小组成立存在的问题：缺少多部门参于涉及工艺、设计、装配案例1分享和讨论D1-成立8D小组组长：倪××QE5D2-问题描述SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响D2-问题描述What发生了什么？SGMD161.6LMT（图号:8133600001）车辆转弯加油门异响,直行无异响车辆静态放置一夜后，异响不再重现.(条码信息：018882110708）Why为什么是个问题？传动轴存在早期固定节产生异响When什么时候发生的？2011.9.8中班Who谁发现的问题？整车厂沈阳通用北盛，中班整车VQ测试Where在哪里发现的问题？整车厂路试区域How怎么发现的？车辆转弯方向盘单侧打到底，加油门传动轴轮毂端产生嗒嗒异响How

many发现多少缺陷零件？整车发现有3辆异响案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响问题描述存在的问题：1、缺失问题发生的时间、地点。2、在何种的状态下发生的问题3、由谁发现的问题，问题件数量正确描述D2-问题描述SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响D2-问案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D3-遏制措施实施日期1、临时更换11.9.8批次数量：300根传动轴，并对可能产生异响的固定节转动5圈进行润滑11.9.92、在途件及库存件批次产品数量：在途件500根、库存件200根采用相同方法控制11.9.93、验证方法：固定节转动5圈进行润滑11.9.9验证：采用固定节转动5圈后，已装车500套未发生异响D3-遏制措施实施日期更换不同批次传动轴，并对可能产生异响的固件节进行转动润滑11.9.9临时纠正措施存在的问题：1、更换批次数量信息未描述；2、在途件数量批次信息，控制方法未描述；3、在制件临时控制措施未描述临时措施有效性未验证描述。正确描述案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D4-根本原因分析1、经分解测量固定节相关零件尺寸符合要求，节内油脂加注量合格，不会引起传动轴早期异响。2、车辆放置一夜固定节不再重现异响，固定节经拆解后发现节内油脂分布不均匀，部分球道油脂较少。根本原因确定：固定节内油脂润滑不充分D4-根本原因分析产生原因：1、固定节内零件尺寸符合要求，见附件报告，油脂加注量正确，但是存在部分球面油脂未均匀分布。钢球与球道产生干摩擦后产生异响。2、早期节内油脂无法在球面储存流出原因：1、操作人员无法目视识别节内球道油脂的分布状态，对固定节无转动润滑要求。验证：球道内擦除部分油脂，不进行固定接转动重新装车验证，异响再现。根本原因确定：固定节内球道油脂润滑不充分。根本原因分析存在的问题：1、分析未从产生与流出方面进行。2、原因未进行验证，已经确定的根本原因正确描述案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D4-根本原因5WHY分析第1个为什么？

直接原因为什么传动轴早期固定节转向异响？因为外星轮球道、球面与钢球早期干摩擦产生异响；第2个为什么？直接原因为什么球道与钢球干摩擦？因为节内油脂早期润滑不充分；第3个为什么？直接原因为什么固定节内油脂早期润滑不充分？因为球面球道无法储存油脂；未进行转动润滑；第4个为什么？直接原因为什么球面无法储存油脂？产生原因：球面间隙小，油脂处于碗底早期无法引导进入球面；流出原因：工艺未考虑小节型需转动润滑；第5个为什么？根本原因产生原因：油脂早期润滑不足，节内接触面无油槽设计。流出原因：工艺未考虑油脂早期润滑，并要求转动润滑。案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转D6-长期措施实施日期产生原因：1、AC2000外星轮球面增加储油槽11.12.3流出原因：1、检查AC2000外星轮油槽有无11.12.3验证：外星轮球面增加储油槽后，固定节不进行转动润滑，装车试验无异响。擦除球面及沟槽内的油脂装车异响再现。后续跟踪三个月产量15000车套未再异响。设计改进有效，取消固定节转动润滑要求案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D5/D6-临时、长期措施实施日期外星轮球面增加储油槽11.12.3验证：D5-临时措施实施日期1、更新终检作业要求，固定节需转动5圈并培训员工。（临时）11.9.9永久纠正措施存在的问题纠正措施未从产生原因及流出原因进行制定验证情况未填写正确描述D6-长期措施实施日期产生原因：1、AC2000外星轮球面增改进前：无球面油槽改进后：有球面油槽问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响案例1分享和讨论改进前：改进后：问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D7-系统性预防问题再发生评估小节型外星轮增加球面储油槽。D7-系统性预防问题再发生评估小节型外星轮增加球面储油槽。更新D-FMEA、P-FMEA、控制计划Lessonlearned

经验分享预防措施存在的问题未进行相关文件的更新正确描述案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转D8-总结表彰小组祝贺案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D8-总结表彰小组祝贺案例1分享和讨论问题：SGMD16案例2分享和讨论问题：2013-09-12在内部审核过程中，发现标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本、不同要求的“生产图”状态的工艺文件。D0-紧急反应实施日期收回非有效版本的工艺。13.09.12D0-紧急反应实施日期1.收回非有效版本的工艺。2.现场确认在线产品执行了有效版本的工艺。立即13.09.12正确描述紧急反应存在的问题：没有对当天在线产品进行了确认。案例2分享和讨论问题：2013-09-12在内部审核过程中，案例2分享和讨论D1-成立8D小组组长：倪××QE5812****组员：徐××QE5812****杨××QE包××QE

D1-成立8D小组组长：倪××QE5812****组员：徐××QE5812****杨××QE5812****包××QE5812****

张××档案5812****岑××工艺5812****彭××设计5812****范××车间5812****

正确描述小组成立存在的问题：缺少多部门参于涉及档案、工艺、设计、车间…问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D1-成立8D小组D1-成立8D小组正确描述D2-问题描述

车间生产现场发现有不同版本的工艺文件。D2-问题描述What发生了什么？内星轮花键终检分档工序现场存在有两个不同版本、不同要求的“生产图”状态的《内星轮花键终检分档通用工艺》。Why为什么是个问题？会造成不符合有效版本要求的内星轮流出本工序。When什么时候发生的？2013.09.12早班Who谁发现的问题？SDS质量管理体系内部审核员Where在哪里发现的问题？标准件车间内星轮花键终检分档工序—甲工位How怎么发现的？在实施2013年内部质量管理体系审核过程中发现。How

many发现多少缺陷零件？无案例2分享和讨论问题描述存在的问题：1、缺失问题发生的时间、地点；2、在何种的状态下发生的问题；3、由谁发现的问题，问题件数量。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。D2-问题描述D2-问题描述What发生了什么？Why为什么案例2分享和讨论D3-遏制措施实施日期1.现场确认在线产品执行了有效版本的工艺。13.09.122.检查以往的质量记录，没有发现有按非有效版本生产的零件流出本工序。13.09.12D3-遏制措施实施日期现场确认在线产品执行了有效版本的工艺。13.09.12遏制措施存在的问题：仅对当天在线产品进行了确认，未对以往流出本工序的产品状态进行追溯确认。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D3-遏制措施实施日期1.现场确认在线产品案例2分享和讨论D4-根本原因分析工艺文件发放混乱。D4-根本原因分析产生原因：档案管理人员的上岗/转岗培训教材未定期回顾、更新。档案管理人员的岗位描述中文件分发的职能描述去完善。产生原因验证：该岗位人员上岗/转岗的培训教材需要更新。该岗位人员岗位描述文件需要完善。验证人：×××验证时间：×××流出原因：分层审核策划不全面。流出原因确认：通过分层审核能发现两个不同版本的工艺。确认人：×××确认时间：×××根本原因分析存在的问题：1、原因分析未从产生与流出两方面进行分析。2、原因未进行验证、确认。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D4-根本原因分析工艺文件发放混乱。D4-根案例2分享和讨论D4-产生的根本原因15WHY分析第1个为什么？

直接原因为什么现场会有二份不同版本的工艺。

因为在新版本工艺发放后，档案管理人员未同时将已作废的版本收回。第2个为什么？直接原因为什么档案管理人员未同时将已作废的版本收回。

因为档案管理人员不知道在新的/或更改的文件和资料发放的同时需收

回已作废的文件和资料的规定。第3个为什么？

直接原因为什么档案管理人员不知道需收回已作废的文件和资料的规定。

因为档案管理人员上岗培训的教材中没有这方面的内容。第4个为什么？直接原因为什么档案管理人员上岗培训的教材中没有这方面的内容。因为档案管理人员上岗培训所使用的教材策划不全面。第5个为什么？根本原因：为什么档案管理人员上岗培训使用的教材策划不全面。

因为档案管理人员的上岗/转岗培训教材未定期回顾、更新。问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D4-产生的根本原因15WHY分析第1个为案例2分享和讨论D4-产生的根本原因25WHY分析第1个为什么？

直接原因为什么现场会有二份不同版本的工艺。

因为在新版本工艺发放后，档案管理人员未同时将已作废的版本收回。第2个为什么？直接原因为什么档案管理人员未同时将已作废的版本收回。

因为档案管理人员不知道在新的/或更改的文件和资料发放的同时需收

回已作废的文件和资料的规定。第3个为什么？

直接原因为什么档案管理人员不知道需收回已作废的文件和资料的规定。

因为档案管理人员的岗位职责中未明确文件收发的规定。问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D4-产生的根本原因25WHY分析第1个为案例2分享和讨论D4-流出的根本原因5WHY分析第1个为什么？

直接原因为什么现场会有二份不同版本的工艺。因为现场作业人员、现场质量人员未进行作业前点检。第2个为什么？直接原因为什么现场作业人员、现场质量人员未进行作业前点检。

因为该作业区域未实施作业前点检由来已久。第3个为什么？直接原因为什么该作业区域未实施作业前点检由来已久。

因为该区域未实施分层审核。第4个为什么？直接原因为什么该区域未实施分层审核。因为分层审核策划未覆盖至该区域。第5个为什么？根本原因：为什么分层审核策划未覆盖至该区域。

因为没有考虑检验岗位的分层审核。问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D4-流出的根本原因5WHY分析第1个为什么案例2分享和讨论D5临时措施实施日期替换掉无效工艺文件。13.12.31验证：D5临时措施实施日期针对产生原因：按照SDS/G331003《文件和资料的控制程序》完成对现有档案管理人员的文件和资料发放/更改收发管理的培训。13.09.12针对流出原因：无需临时措施（即执行长期措施）。立即验证：按后续效果完成验证。临时措施存在的问题：1.纠正措施未从产生的根本原因及流出的根本原因进行制定；2.验证处空白，为未填写。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D5临时措施实施日期替换掉无效工艺文件。13案例2分享和讨论D6-长期措施实施日期替换掉无效工艺文件。13.12.31验证：D6-长期措施实施日期针对产生原因：修改档案管理人员的上岗/转岗培训教材，明确定期回顾、更新的要求。更新完善档案管理人员的文件收发的要求描述。完成内容更新后的培训。13.12.30针对流出原因：现场作业人员按要求进行作业前点检。现场质量人员对作业点检内容进行复核，并签字确认。策划检验岗位的分层审核内容立即验证：按后续效果完成验证。长期措施存在的问题：1.纠正措施未从产生的根本原因及流出的根本原因进行制定；2.验证处空白，为未填写。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D6-长期措施实施日期替换掉无效工艺文件。1案例2分享和讨论D7-系统性预防问题再发生完成该岗位教材内容的更新和培训。D7-系统性预防问题再发生按岗位职能划分，举一反三回顾并更新其它岗位人员上岗/转岗的培训教材。加强培训有效性的跟踪、考核。Lessonlearned

经验分享预防措施存在的问题：未考虑举一反三地进行相关岗位教材内容的更新。正确描述问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。案例2分享和讨论D7-系统性预防问题再发生完成该岗位教材内D8-总结表彰小组祝贺案例2分享和讨论问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。D8-总结表彰小组祝贺案例2分享和讨论问题：标准件车间内星轮课堂练习和点评1，各小组讨论情况，推荐负责人作报告2，其它小组人员可以补充意见3，主讲老师点评和问题解答课堂练习和点评8D报告格式1，PPT版本格式2，EXCEL版本格式8D报告格式谢谢！谢谢！质量问题解决方法参与编制人：倪华溢杨悦涛潘建斌朱黎明审核人：陈安编制日期：2013.12.31更新日期：2015.05.18版本：第二版质量问题解决方法参与编制人：倪华溢杨悦涛潘建斌朱黎明1，D4根本原因分析中增加对根本原因按产生和流出二个方面分析的要求

2，D8祝贺小组改为总结表彰

3，增加8D分析报告格式PPT版本和EXCEL版本格式第二版更新内容说明1，D4根本原因分析中增加对根本原因按产生和流出二个方面分目的及适用范围质量问题解决常用方法和流程

8D与5Why方法案例分享和讨论课堂练习和点评8D报告格式目录目的及适用范围目录适用范围

目的目的及适用范围在公司内部形成标准化的问题分析解决方法；培训相关岗位人员，确保正确应用；提高管理人员的问题分析解决能力；分享最佳质量问题解决案例

所有管理者，需要面对并解决随时可能出现的质量问题；适用范围目的目的及适用范围在公司内部形成标准化的问题质量问题解决常用方法和流程（PCR)

PCR-是常用的一种问题交流报告格式，用于分析和解决问题，SDS用于内部问题的分析交流。1.问题描述2.遏制措施及断点3b.5Why3a.过程及零件检查?4a.复杂问题根本原因查找(对比分析)4b.复杂问题根本原因分析(再现模拟)5.解决方法6a.验证方法6b.验证结果结案发现不符合内容(比对图纸\工艺\来料\工装)未发现不符合内容质量问题解决常用方法和流程（PCR)PCR-是常用的质量问题解决的常用方法和流程(8D)

8D-是完全消除根本原因的问题解决措施和预防类似问题再发生的系统问题解决方法，常用于复杂问题的解决，或是客户要求。D1成立8D小组D2描述问题D3遏制问题D4根本原因分析D5临时措施D6长期措施D7系统性预防问题再发生D8总结表彰D1:成立一个小组,成员具备工艺/产品知识及能解决问题和实施纠正措施的素质，并指定一个组长；D2:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等；D3:指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施的有效性；D4:用工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，并通过“5Why”来确认问题产生和流出的根本原因；并对该根本原因从产生和流出二个方面分析；D5:为了遏制问题的产生和流出而采取的临时性的措施，包括分选、100%检验、增加临时的检具等；D6:针对问题产生和流出的根本原因而采取的措施，在生产中应用该措施时应监督其长期效果；从而能杜绝问题的再次产生和流出；D7:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。D8:肯定小组的集体努力，对小组问题解决工作进行总结并祝贺。质量问题解决的常用方法和流程(8D)8D-是完全消除8D方法成立8D小组-D1团队组成须考虑的因素：选择与此项目有关的成员；跨部门人员的结构；有能力的团队领导；所有成员具备基本的PDCA思维方式；5-7人,不超过10人；确认追踪衡量指标的核心领导；团队领导的主要作用是负责整个问题解决过程的引导和控制；所有人应该有对所做事情的统一的理解和认识；所有人应该明确分工和职责；所有人应该使用一致的工具和沟通语言；在需要创新性思维的时候所有人都应该积极参与.团队合作的要点8D方法成立8D小组-D1团队组成须考虑的因素：团队领导的主8D方法描述问题-D2一个问题的解决必须在采取行动前知道尽可能多的关于问题的描述;问题的描述需要建立在现场、现物、

现时的基础上；在现场了解情况后，对问题进行5W2H的总结描述；5W2H彻底落实-描述问题的方法Why?⑤What?①When?②Where?③Who?④How?⑥What什么问题？/当前状况是什么？When问题在何时发生？Where问题在何处发生？Why什么原因产生的问题？Who和哪些人有关？/谁负责这项工作？How

问题发生的过程？Howmany数量多少？Howmany?⑦8D方法描述问题-D2一个问题的解决必须在采取行动前5W8D方法遏制问题-D3遏制问题是指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施的有效性：不合格品追回记录确认症状的影响范围：及时性、评估的充分性；

断点的设立：目的是避免重复抱怨、分选、确认追溯范围；注意断点前后产品的区分；

制定遏制措施：针对症状采取的临时分选措施，需具体描述，包含所使用到的检具，判定标准等；

遏制措施有效性验证：采取的措施需进行验证，确保能有效识别症状。8D方法遏制问题-D3遏制问题是指针对问题的症状，8D方法根本原因分析-D4根本原因有两个层面：产生原因和流出原因；根本原因可能是一种来自人、机、料、法、环、测等要素的变化;可以结合现场的4M变化进行分析；根本原因也可能是一种未预见到的情况，则需从设计角度重新进行FMEA的分析；寻找根本原因可以借助一些方法，但无论用什么方法寻找根本原因，都必须要到现场去；一旦分析到了根本原因，在条件允许的情况下进行缺陷的模拟再现，来进行根本原因的验证。寻找根本原因的方法5Why’sProblemRootCauseWhyWhyWhyWhyWhy特征1特征2特征3特征4特征5特征6。。。ABCDEF。。。ABCDEF。。。一致一致一致不一致一致不一致。。。好的产品失效产品8D方法根本原因分析-D4根本原因有两个层面：产生原因和流出问题根本原因分析方法之

5Why寻找根本原因的方法-5Why问题根本原因分析方法之寻找根本原因的方法-5Why寻找根本原因的方法-5Why传统的方法问题解决方法

一劳永逸解决方法“快速解决“WhyWhyWhyWhyWhy采用不采用问题系统方法

系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策。寻找根本原因的方法-5Why传统的方法问题解决方法

一一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”

答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”

答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。寻找根本原因的方法-5Why案例一问：“为什么机器停了?”二问：“为什么超负荷呢?”三问：“寻找根本原因的方法-5Why五个为什么问五次为什么原则：连续追问“为什么”，直到得到可控制的，并能采取措施、防止问题再发的根本原因;寻找根本原因的方法-5Why五个为什么问五次为什5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析为什么该特定问题会发生？人、机、料为什么该问题没有被检查、检验到？方法、检测为什么管理体系、流程会允许该问题发生？环境寻找根本原因的方法-5Why5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析为什么该特定问题若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源寻找根本原因的方法-5Why若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点一：注意避免不自然的推论.作业方法没有明确很少进行该作业要做的事情太多了没有及时进行仪器矫正铅笔芯断了用的是2B的铅笔没有修理设备设备全负荷运作生产量多接了很多定单公司生意好推论要理性、客观，千万要避免借口类答案WHY？WHY？WHY？WHY？寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点一：注意避免不自寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点二：避免对原因的追求牵涉到了人的心理1、牵涉到了人的心理面，往往就导不出再发防止对策。2、为什么的矛头要指向能够由此导出再发防止对策的设备面，管理的制度面等等。操作员很忙作业者心情烦躁检查人员在检查的时候想着其他的事情寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点二：避免对原因的寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点三：避免围绕问题本身，避免责任推卸XX问题发生了为什么？XXX部品XXX了试制阶段的研讨不充分开发阶段人员不够为什么？为什么？XXX部门没有预算预算申请没有通过为什么？为什么？寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点三：避免围绕问题寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点四：注意层和层间的相关性,每个为什么的问题和答案间必须有必然关系。现场没有包装作业指导书给客户的补给品发错(流出原因)没有执行发货前的检查包装箱上没有标识两个为什么间必须紧密相关，不要跳步WhyWhyWhyWhy寻找根本原因的方法-5Why5Why应用要点四：注意层和层间5Why应用要点五：对问题的分析、结果验证均需进行“三现”确认寻找根本原因的方法-5Why

“现场”，就是要求小组人员不只坐在办公室决策，而是第一时间赶到现场，去处理问题。小组人员到现场就是为了发现问题，解决问题，改善问题；

“现物”，质量分析是以事实为基础的，要想真正解决问题，必须找到事实真相！只有“到问题中去，并客观观察过程，找出真正的原因。”

“现时”，解决问题需要把握时机，需在有限的时间内迅速做出果断的决策,调动各个部门，动用各种资源，控制质量问题的产生，避免因质量问题处理不及时而影响生产效率和导致产品拖期。5Why应用要点五：对问题的分析、结果验证均需进行“三现”确给丰田的的修理包发错料?为什么会参照前两次的记录？为什么没有作业指导书？岗位数量产生变化后，未定期回顾，识别相关资料发放范围的变化要求为什么没有列入发放范围呢？发货人员参照了前两次丰田的修理包发货记录该现场没有列入《图样和技术文件的发放范围》。为什么会发错料？现场没有修理包发货指导书？对策：岗位发生变化时，进行发放资料范围的评估；作业员必须按照作业指导书规范操作。寻找根本原因的方法-5Why岗位增加后，未及时更新技术文件的发放范围？为什么没有及时更新发放范围？给丰田的的修理包发错料?为什么会参照前两次的记录？为什么没有8D方法临时措施-D5是指针对根本原因制定的措施，而该措施是在长期措施未到位之前而采取的临时性措施；制定的临时措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要对应的逻辑关系；临时措施也需通过“三现”进行措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；临时措施需要举一反三，考虑到相似产品、相近工艺；措施验证方法可以通过分层审核、临时工艺的形式来确保措施的落实。8D方法临时措施-D5是指针对根本原因制定的措施，而该措施是长期措施-D68D方法是指针对根本原因制定的措施，而该措施是能够长期执行，需要固化的；制定的长期措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要有对应的逻辑关系；长期措施也进需通过“三现”进行措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；长期措施需要形成经验，并有标准化计划措施；纠正措施最佳方法-POKAYOKE案列：防漏割槽防错装置防漏挡块案列：三销轴叉漏连接环防错长期措施-D68D方法是指针对根本原因制定的措施，而该措施是8D方法

系统性预防问题再发生-D7问题通过分析改善解决后，会产生变化需固化：FMEA；控制计划；岗位职责描述；目视标准样件；首件样品；技术规范/图纸；预防维护计划；其他类似产品/工艺的纠正措施LessonlearnedTASKSACTIVITIESRESP.STARTDUETASKSACTIVITIESRESP.STARTDUESTATUS&ACTIONS控制计划输入过程输出CCR过程指标过程指标输出指标输入指标流程图错误模式与效果分析FMEA质量手册程序文件工作指引……防止再发生方法-固化文件、标准、流程图等…通过这些固化来确保类似的问题不会再次发生。8D方法系统性预防问题再发生-D7问题通过分析改善解决8D方法总结表彰-D8在D8阶段的表彰：小组总结取得的成果和分享小组工作经验；小组负责人对小组成员的努力工作表示感谢；表彰有两种形式明确的——物质和精神奖励，如金钱、证书、工作法命名等；不明确——可能是仅仅表明是有意义和有效性；可能简单为告诉其他小组和个人问题已圆满解决。

8D方法总结表彰-D8在D8阶段的表彰：8D方法与工具矩阵步骤过程工具关键点D1成立8D小组…成员资质（具备工艺、产品的知识）;目标;分工;程序D2描述问题5W2H,折线图、直方图、排列图用5W2H描述问题，能定义实际情况与标准/目标之间的差距；D3遏制问题快速响应、检查表、不合格品追回记录、质量警示卡快速响应、有效措施断点识别D4根本原因分析头脑风暴、鱼骨图、调查表、5Why、DOE、分层法、关联图、工序能力调查、工艺验证产生原因、流出原因5Why三现根本原因的再现、验证D5临时措施工序能力调查、POKAYOKE、检查表与产生、流出原因对应的临时措施三现D6长期措施SPC、POKAYOKE、检查表措施与原因对应关系验证措施的有效性D7系统性预防问题再发生FMEA、CP、Flowchart、Lessonlearned、标准化作业指导书举一反三、横向展开固化改善措施D8总结表彰…鼓励8D方法与工具矩阵步骤过程工具关键点D1成立8D…成8028案例1分享和讨论D1-成立8D小组SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响组长：倪××QE581****组员：徐××QE581****杨××QE包××QE

D1-成立8D小组SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响

姓名部门座机移动短号组长：倪××QE581****6XXXX组员：徐××QE581****6XXXX杨××QE581****6XXXX包××QE581****6XXXX

宋××装配581****6XXXX彭××设计581****6XXXX岑××工艺581****

6XXXX范××零件加工581****6XXXX异响分析顾问：朱XX

问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响正确描述小组成立存在的问题：缺少多部门参于涉及工艺、设计、装配案例1分享和讨论D1-成立8D小组组长：倪××QE5D2-问题描述SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响D2-问题描述What发生了什么？SGMD161.6LMT（图号:8133600001）车辆转弯加油门异响,直行无异响车辆静态放置一夜后，异响不再重现.(条码信息：018882110708）Why为什么是个问题？传动轴存在早期固定节产生异响When什么时候发生的？2011.9.8中班Who谁发现的问题？整车厂沈阳通用北盛，中班整车VQ测试Where在哪里发现的问题？整车厂路试区域How怎么发现的？车辆转弯方向盘单侧打到底，加油门传动轴轮毂端产生嗒嗒异响How

many发现多少缺陷零件？整车发现有3辆异响案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响问题描述存在的问题：1、缺失问题发生的时间、地点。2、在何种的状态下发生的问题3、由谁发现的问题，问题件数量正确描述D2-问题描述SGM发现D16车辆下线后转弯发生异响D2-问案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D3-遏制措施实施日期1、临时更换11.9.8批次数量：300根传动轴，并对可能产生异响的固定节转动5圈进行润滑11.9.92、在途件及库存件批次产品数量：在途件500根、库存件200根采用相同方法控制11.9.93、验证方法：固定节转动5圈进行润滑11.9.9验证：采用固定节转动5圈后，已装车500套未发生异响D3-遏制措施实施日期更换不同批次传动轴，并对可能产生异响的固件节进行转动润滑11.9.9临时纠正措施存在的问题：1、更换批次数量信息未描述；2、在途件数量批次信息，控制方法未描述；3、在制件临时控制措施未描述临时措施有效性未验证描述。正确描述案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D4-根本原因分析1、经分解测量固定节相关零件尺寸符合要求，节内油脂加注量合格，不会引起传动轴早期异响。2、车辆放置一夜固定节不再重现异响，固定节经拆解后发现节内油脂分布不均匀，部分球道油脂较少。根本原因确定：固定节内油脂润滑不充分D4-根本原因分析产生原因：1、固定节内零件尺寸符合要求，见附件报告，油脂加注量正确，但是存在部分球面油脂未均匀分布。钢球与球道产生干摩擦后产生异响。2、早期节内油脂无法在球面储存流出原因：1、操作人员无法目视识别节内球道油脂的分布状态，对固定节无转动润滑要求。验证：球道内擦除部分油脂，不进行固定接转动重新装车验证，异响再现。根本原因确定：固定节内球道油脂润滑不充分。根本原因分析存在的问题：1、分析未从产生与流出方面进行。2、原因未进行验证，已经确定的根本原因正确描述案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D4-根本原因5WHY分析第1个为什么？

直接原因为什么传动轴早期固定节转向异响？因为外星轮球道、球面与钢球早期干摩擦产生异响；第2个为什么？直接原因为什么球道与钢球干摩擦？因为节内油脂早期润滑不充分；第3个为什么？直接原因为什么固定节内油脂早期润滑不充分？因为球面球道无法储存油脂；未进行转动润滑；第4个为什么？直接原因为什么球面无法储存油脂？产生原因：球面间隙小，油脂处于碗底早期无法引导进入球面；流出原因：工艺未考虑小节型需转动润滑；第5个为什么？根本原因产生原因：油脂早期润滑不足，节内接触面无油槽设计。流出原因：工艺未考虑油脂早期润滑，并要求转动润滑。案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转D6-长期措施实施日期产生原因：1、AC2000外星轮球面增加储油槽11.12.3流出原因：1、检查AC2000外星轮油槽有无11.12.3验证：外星轮球面增加储油槽后，固定节不进行转动润滑，装车试验无异响。擦除球面及沟槽内的油脂装车异响再现。后续跟踪三个月产量15000车套未再异响。设计改进有效，取消固定节转动润滑要求案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响D5/D6-临时、长期措施实施日期外星轮球面增加储油槽11.12.3验证：D5-临时措施实施日期1、更新终检作业要求，固定节需转动5圈并培训员工。（临时）11.9.9永久纠正措施存在的问题纠正措施未从产生原因及流出原因进行制定验证情况未填写正确描述D6-长期措施实施日期产生原因：1、AC2000外星轮球面增改进前：无球面油槽改进后：有球面油槽问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响案例1分享和讨论改进前：改进后：问题：SGMD161.6LMT传动轴转案例1分享和讨论问题：SGMD161.6LMT传动轴转弯异响