潜在失效模式和影响分析培训教材课件

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式和影响分析第2讲PotentialFailureModeandEff基础知识案例研究PFMEA课程结构基础知识案例研究PFMEA课程结构基础知识关于FMEA的几个W基础知识关于FMEA的几个W基本概念基本概念60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject)年美国海军制定MIL-STD-1629,初用于航天工业及核电科技后引入汽车工业如今全球广泛应用FMEA-History60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(A时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101FMEA-why时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进FMEA-why帮助预防问题发生FMEA-whyFMEA-What分析方法系统化步进式归纳式评估潜在错误原因后果(影响)FMEA-What分析方法评估功能，要求是什么？什么会出错？有什么后果？有多坏？探测方法有多好？怎么能探测？什么原因？多常会发生？可以做什么？做了什么？结果如何？有否预防？FMEA-What功能，要求是什么？什么会出错？有什么后果？有多坏？探测方法有系统FMEA在概念阶段，分析系统与其他系统、子系统、环境和顾客的界面和相互作用分析重点由系统缺陷所引起的失效模式FMEA-What系统FMEAFMEA-What设计FMEA在生产阶段前分析产品 分析重点由设计缺陷引起的失效模式FMEA-What设计FMEAFMEA-What过程FMEA分析生产与装配过程分析重点由生产或装配过程缺陷引起的失效模式FMEA-What过程FMEAFMEA-What系统/设计/过程FMEA之关联系统/设计/过程FMEA之关联设备FMEA分析设备和工具 分析重点设备和工具缺陷引起的失效模式FMEA-What设备FMEAFMEA-WhatFMEA-forwhom最终使用者(用户)整车厂供应链中随后(下游)的运作或制造者下一工序或下游的制造或装配法规机构FMEA-forwhom最终使用者(用户)跨功能小组设计、试验、可靠性、材料、测试质量、制造/装配、服务包装、物流、维修顾客、供方FMEA专家……FMEA-who跨功能小组FMEA-who清单失效模式.后果.原因特性分类风险水平降低风险的措施消除原因减低发生率提高控制能力FMEA-output清单FMEA-outputFMEA-when设计新的系统、产品与过程更改现有设计或生产过程设计/过程用于新用途或新环境FMEA-when设计新的系统、产品与过程系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定前设计FMEA在产品设计阶段设计批准并投产前过程FMEA在过程设计阶段控制计划/控制方案完成前FMEA-when系统FMEAFMEA-whenFMEA是一份动态文件(livingdocument)更新条件变更产品设计、应用、环境、材料产品的制造或装配过程新的问题.状况完成纠正/预防措施后FMEA-whenFMEA是一份动态文件(livingdocument)FMFMEA基础知识小结4个目的：4项输出：4个顾客：4种类型：3种失效：3种时机：3个时间：FMEA基础知识小结4个目的：3种失效：PFMEA启动风险识别结构分析风险评估风险管理PFMEA启动风险识别结构分析风险评估风险管理启动PFMEA适用范围所有制造运作从部件到总装厂内所有会影响制造和装配运作的过程付运、接受、物流、储存、输送、标识(labeling)启动PFMEA适用范围启动PFMEA-核心小组跨功能工作小组组长过程拥有者负责制造/装配的工程师组员受影响部分的人员设计质量、制造、装配、测试服务、采购、维修、服务供方下一个过程的责任者FMEA专家启动PFMEA-核心小组跨功能工作小组10206050304030.130.530.430.330.230.6结构分析-过程流程分析从高层次流程图到详细的流程图 [从宏观到微观]10206050304030.130.530.430.330结构分析-过程步骤结构分析的输出分解出来最简单及经济增值和可能有负面影响过程步骤编号应与流程图一致结构分析-过程步骤结构分析的输出结构分析-功能/要求结构分析-功能/要求针对被分析的每个过程步骤描述运作的目的和意图可能有多个功能单独列出信息输入过程设计要求过程流程图结构分析-功能针对被分析的每个过程步骤结构分析-功能结构分析-要求过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求针对被分析的每个功能一个功能可能有多个要求单独列出信息输入过程设计要求结构分析-要求过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求风险识别-失效模式/后果/起因风险识别-失效模式/后果/起因风险识别-潜在失效模式可能出现失效(故障)情况不能满足设计意图和过程要求描述具体不符合技术性非顾客注意的症状针对每一个特定要求一个要求可能会有多个失效模式风险识别-潜在失效模式可能出现失效(故障)情况风险识别-潜在失效模式典型失效模式弯曲 扭曲

损坏 工具磨损裂纹 变形 脏污 设定不当起泡 毛刺 脆化 搬运损坏腐蚀 断裂 异色 短/开路(电)不对中 缺漏 松动 排列不对 大/小 歪斜 粗糙 熔化太紧/松 太多/少 太长/短风险识别-潜在失效模式典型失效模式风险识别-潜在失效后果顾客对失效模式的后果的认知下一个工序后续操作分销商最终使用者-车主应说明影响对象制造和装配vs最终客户顾客可能注意或经历情况的描述必须说明任何安全和法规的影响风险识别-潜在失效后果顾客对失效模式的后果的认知风险识别-潜在失效后果信息输入DFMEA后果应与DFMEA一致风险识别-潜在失效后果信息输入风险识别-潜在失效后果潜在后果1.妨碍下游过程或引致设备或操作者伤害以工艺/工序性能来描述在X工序/顾客场所无法安装 刀具过度磨损无法紧固 损坏设备 不连接 危害操作者 不匹配 无法加工无法钻孔/攻丝风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效后果潜在后果2.最终用户的影响不考虑任何控制以产品性能来描述噪音 不能工作异味 工作不正常粗糙 不起作用不良外观 不稳定漏水 间歇性工作(INT)不能调整 难以控制 费力风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效后果潜在后果3.在到达最终用户前被探测到在现场或接受点停线停止付运留在场地待处理100%报废降低生产线速度增加人力以维持要求的生产线速度风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效原因失效如何能发生设计或过程薄弱部分引致失效模式针对每个失效模式一个失效模式可能有多个原因单独列出描述简明扼要及完整地便于纠正和控制特定的错误和故障禁止含糊不清的词语(操作工错误，机器失误)风险识别-潜在失效原因失效如何能发生

根本原因为什么？为什么？真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象为什么？为什么？为什么？答案应用技术特性矩阵图因果图(鱼骨图)五个为什么(5WHY)风险识别-潜在失效原因/机理根本原因为什么？为什么？真正原因十分接近真相的原因表风险识别-现行过程控制-预防预防消除（防止）失效的起因或失效模式出现，或降低其发生比率影响频度控制方法SPC在不符合产生前识别特别原因的趋势预防性维护防错法风险识别-现行过程控制-预防预防风险识别-现行过程控制-探测探测：识别（探测）失效的起因或失效模式，以开发相关的纠正措施或应对方法控制方法阻止或探测失效模式发生防错法过程后评价(post-processevaluation)可在工序中或后续工序进行风险识别-现行过程控制-探测探测：风险评估-严重度/频度/探测度风险评估-严重度/频度/探测度风险评估-严重度Severity对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估应运用一致的评分规则以保证连续性若一个失效模式有多个后果对每一个后果评估和标识以最高分数进行风险评估（RPN计算）9分和10分定义不建议变更1分的项目不需要进一步分析风险评估-严重度Severity43影响准则：影响产品的严重度（客户影响）级别影响准则：影响过程的严重度（制造/装配影响）不能符合安全性和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-没有警告10不能符合安全性或者法规要求会使操作者身处危险（机加工或装配）-没有警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-带有警告9会使操作者身处危险（机加工或装配）-带有警告基本功能丧失或降级基本功能丧失（车辆/机器不能运行，但不影响车辆安全运行）8严重中断100%产品可能报废；停线或停止付运基本功能降级（车辆/机器能运行，性能水平下降）7显著中断部分产品可能要报废；偏离基本过程包括降低生产线速度或增加人力次要功能丧失或降级次要功能丧失（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能不运行）6中等中断100%产品可能要离线返工和再被接收次要功能降级（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能性能水平下降）5部分产品可能要离线返工和再被接收干扰外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，大部分客户都能察觉（大于75%）4中等中断100%产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，很多顾客能察觉（50%）3部分产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，敏感顾客能察觉（小于25%）2微小中断对过程，作业或操作工做成轻微不便没有影响未有可识别影响1没有影响没有可识别影响风险评估-严重度

严重度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。43准则：准则：潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政风险评估-频度Occurrence某一特定失效原因出现可能性应运用一致的评分规则以保证连续性着重在其含义而非具体数值以类似过程的统计数据进行确定根据适当的过程知识资源进行主观评价信息输入不合品统计报告风险评估-频度Occurrence风险评估-频度后果级别准则：原因的发生（每个项目/车辆的事故）十分高10≥100/每10001:10高950/每10001:20820/每10001:50710/每10001:100中等62/每10001:50050.5/每10001:2,00040.1/每10001:10,000低30.01/每10001:100,0002≤0.001/每10001:1,000,000十分低1

失效可用预防控制消除与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。风险评估-频度准则：原因的发生十分高10≥100风险评估-探测度Detection假设失效发生，评估“现新过程控制”的能力预防付运出含有失效的部件应运用一致的评分规则以保证连续性风险评估-探测度Detection风险评估-探测度若一个失效模式有多个控制对每个控制评估和标识以最低的分数进行风险评估（RPN计算）频度低的失效模式不可自动推断探测度也低评估过程控制的探测能力随机抽检难以探测某一缺陷，不会影响探测度等级风险评估-探测度若一个失效模式有多个控制风险评估-探测度

探测度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）

探测机会准则：以探测为过程控制的可能性级别探测可能性没有探测的机会没有现行过程控制；无法探测或没有分析10几乎不可能几乎在任何阶段都不能探测失效模式和/或错误（原因）不容易探测（例：随机审核）9很微小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员目视/触觉/听声方法8微小在源头探测问题探测失效模式 作业站-操作员目视/触觉/听声方法，或后工序-操作员用计数型量具（通/止规，手动扭力检查/扳手等）7很小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员用计量值量具；或作业站-操作员用计数型量具（通/止规，手动扭力检查/扳手等）6小在源头探测问题探测失效模式， 作业站-操作员用计量值量具；或或错误(原因) 自动控制探测缺陷零件并通知操作员（灯光、蜂鸣器等）

执行设置和首件检查测量（只适用于设置原因）5中等在后工序探测问题探测失效模式，后工序-自动控制探测缺陷零件和扣留零件以防止进入下序4中上在源头探测问题探测失效模式，作业站-自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件以防止进入下工序3高错误探测和/或问题预防探测错误(原因)，作业站-自动控制探测错误和防止产生缺陷零件2很高防止错误；不采用探测防止错误(原因)，夹具、机器或零件设计

过程/产品设计了防错法，不会产生缺陷零件1几乎肯定风险评估-探测度

探测度评估准则（AIAGFMEA手册风险评估-风险顺序数-RPN确定失效模式的风险程度方法RPN=SxOxD(严重度x频度x探测度)RPN=SxO(严重度x频度)RPN=SOD(严重度.频度.探测度)RPN=SO(严重度.频度)风险评估-风险顺序数-RPN确定失效模式的风险程度风险管理-管理原则严重度为9或10的项目优先必须评审必须有控制或建议措施对RPN最高的项目采取纠正措施例：最高3项RPN:448,316,216,200,186,162,150,144.......不应预设RPN限度与公司现有规则进行对比，指出差异和改进建议。风险管理-管理原则严重度为9或10的项目优先与公司现有规则进风险管理-建议措施减小RPN重点应放在预防缺陷(降低频度)优先次序：严重度频度探测度没有建议措施，填写“无”风险管理-建议措施减小RPN风险管理-建议措施减小严重度必须变更设计或过程应在过程开发早期风险管理-建议措施减小严重度风险管理-建议措施减小频度变更设计或过程消除或控制失效模式原因应用统计方法研究过程变差的来源识别适当控制风险管理-建议措施减小频度风险管理-建议措施减小探测度应用防错法重新设计探测方法设计变更增加探测可能性增加检查频率不是有效的措施只应作为暂时方法风险管理-建议措施减小探测度风险管理-建议措施评估过程措施，可包括评审DOE或其他测试结果评审更改流程图场地计划作业指导书预防维护计划评审设备、夹具或机器规格评审新或更改感应/探测设施风险管理-建议措施评估过程措施，可包括输入DFMEA流程图风险管理-PFMEA结果应用输出过程特殊特性的确认控制计划的编制作业指导书的编制操作检测PFMEA输入风险管理-PFMEA结果应用输出PFMEA知识回顾结构分析：风险识别：风险评估：风险管理：知识回顾结构分析：课堂演练选择一高风险产品/工序，结合基础模型进行FMEA分析找出高风险特性并提出改进方案课后作业实施并验证改进方案，完成FMEA尝试进一步完善、更新基础模型案例研究课堂演练选择一高风险产品/工序，结合基础模型进行FMEA分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式和影响分析第2讲PotentialFailureModeandEff基础知识案例研究PFMEA课程结构基础知识案例研究PFMEA课程结构基础知识关于FMEA的几个W基础知识关于FMEA的几个W基本概念基本概念60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject)年美国海军制定MIL-STD-1629,初用于航天工业及核电科技后引入汽车工业如今全球广泛应用FMEA-History60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(A时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101FMEA-why时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进FMEA-why帮助预防问题发生FMEA-whyFMEA-What分析方法系统化步进式归纳式评估潜在错误原因后果(影响)FMEA-What分析方法评估功能，要求是什么？什么会出错？有什么后果？有多坏？探测方法有多好？怎么能探测？什么原因？多常会发生？可以做什么？做了什么？结果如何？有否预防？FMEA-What功能，要求是什么？什么会出错？有什么后果？有多坏？探测方法有系统FMEA在概念阶段，分析系统与其他系统、子系统、环境和顾客的界面和相互作用分析重点由系统缺陷所引起的失效模式FMEA-What系统FMEAFMEA-What设计FMEA在生产阶段前分析产品 分析重点由设计缺陷引起的失效模式FMEA-What设计FMEAFMEA-What过程FMEA分析生产与装配过程分析重点由生产或装配过程缺陷引起的失效模式FMEA-What过程FMEAFMEA-What系统/设计/过程FMEA之关联系统/设计/过程FMEA之关联设备FMEA分析设备和工具 分析重点设备和工具缺陷引起的失效模式FMEA-What设备FMEAFMEA-WhatFMEA-forwhom最终使用者(用户)整车厂供应链中随后(下游)的运作或制造者下一工序或下游的制造或装配法规机构FMEA-forwhom最终使用者(用户)跨功能小组设计、试验、可靠性、材料、测试质量、制造/装配、服务包装、物流、维修顾客、供方FMEA专家……FMEA-who跨功能小组FMEA-who清单失效模式.后果.原因特性分类风险水平降低风险的措施消除原因减低发生率提高控制能力FMEA-output清单FMEA-outputFMEA-when设计新的系统、产品与过程更改现有设计或生产过程设计/过程用于新用途或新环境FMEA-when设计新的系统、产品与过程系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定前设计FMEA在产品设计阶段设计批准并投产前过程FMEA在过程设计阶段控制计划/控制方案完成前FMEA-when系统FMEAFMEA-whenFMEA是一份动态文件(livingdocument)更新条件变更产品设计、应用、环境、材料产品的制造或装配过程新的问题.状况完成纠正/预防措施后FMEA-whenFMEA是一份动态文件(livingdocument)FMFMEA基础知识小结4个目的：4项输出：4个顾客：4种类型：3种失效：3种时机：3个时间：FMEA基础知识小结4个目的：3种失效：PFMEA启动风险识别结构分析风险评估风险管理PFMEA启动风险识别结构分析风险评估风险管理启动PFMEA适用范围所有制造运作从部件到总装厂内所有会影响制造和装配运作的过程付运、接受、物流、储存、输送、标识(labeling)启动PFMEA适用范围启动PFMEA-核心小组跨功能工作小组组长过程拥有者负责制造/装配的工程师组员受影响部分的人员设计质量、制造、装配、测试服务、采购、维修、服务供方下一个过程的责任者FMEA专家启动PFMEA-核心小组跨功能工作小组10206050304030.130.530.430.330.230.6结构分析-过程流程分析从高层次流程图到详细的流程图 [从宏观到微观]10206050304030.130.530.430.330结构分析-过程步骤结构分析的输出分解出来最简单及经济增值和可能有负面影响过程步骤编号应与流程图一致结构分析-过程步骤结构分析的输出结构分析-功能/要求结构分析-功能/要求针对被分析的每个过程步骤描述运作的目的和意图可能有多个功能单独列出信息输入过程设计要求过程流程图结构分析-功能针对被分析的每个过程步骤结构分析-功能结构分析-要求过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求针对被分析的每个功能一个功能可能有多个要求单独列出信息输入过程设计要求结构分析-要求过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求风险识别-失效模式/后果/起因风险识别-失效模式/后果/起因风险识别-潜在失效模式可能出现失效(故障)情况不能满足设计意图和过程要求描述具体不符合技术性非顾客注意的症状针对每一个特定要求一个要求可能会有多个失效模式风险识别-潜在失效模式可能出现失效(故障)情况风险识别-潜在失效模式典型失效模式弯曲 扭曲

损坏 工具磨损裂纹 变形 脏污 设定不当起泡 毛刺 脆化 搬运损坏腐蚀 断裂 异色 短/开路(电)不对中 缺漏 松动 排列不对 大/小 歪斜 粗糙 熔化太紧/松 太多/少 太长/短风险识别-潜在失效模式典型失效模式风险识别-潜在失效后果顾客对失效模式的后果的认知下一个工序后续操作分销商最终使用者-车主应说明影响对象制造和装配vs最终客户顾客可能注意或经历情况的描述必须说明任何安全和法规的影响风险识别-潜在失效后果顾客对失效模式的后果的认知风险识别-潜在失效后果信息输入DFMEA后果应与DFMEA一致风险识别-潜在失效后果信息输入风险识别-潜在失效后果潜在后果1.妨碍下游过程或引致设备或操作者伤害以工艺/工序性能来描述在X工序/顾客场所无法安装 刀具过度磨损无法紧固 损坏设备 不连接 危害操作者 不匹配 无法加工无法钻孔/攻丝风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效后果潜在后果2.最终用户的影响不考虑任何控制以产品性能来描述噪音 不能工作异味 工作不正常粗糙 不起作用不良外观 不稳定漏水 间歇性工作(INT)不能调整 难以控制 费力风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效后果潜在后果3.在到达最终用户前被探测到在现场或接受点停线停止付运留在场地待处理100%报废降低生产线速度增加人力以维持要求的生产线速度风险识别-潜在失效后果潜在后果风险识别-潜在失效原因失效如何能发生设计或过程薄弱部分引致失效模式针对每个失效模式一个失效模式可能有多个原因单独列出描述简明扼要及完整地便于纠正和控制特定的错误和故障禁止含糊不清的词语(操作工错误，机器失误)风险识别-潜在失效原因失效如何能发生

根本原因为什么？为什么？真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象为什么？为什么？为什么？答案应用技术特性矩阵图因果图(鱼骨图)五个为什么(5WHY)风险识别-潜在失效原因/机理根本原因为什么？为什么？真正原因十分接近真相的原因表风险识别-现行过程控制-预防预防消除（防止）失效的起因或失效模式出现，或降低其发生比率影响频度控制方法SPC在不符合产生前识别特别原因的趋势预防性维护防错法风险识别-现行过程控制-预防预防风险识别-现行过程控制-探测探测：识别（探测）失效的起因或失效模式，以开发相关的纠正措施或应对方法控制方法阻止或探测失效模式发生防错法过程后评价(post-processevaluation)可在工序中或后续工序进行风险识别-现行过程控制-探测探测：风险评估-严重度/频度/探测度风险评估-严重度/频度/探测度风险评估-严重度Severity对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估应运用一致的评分规则以保证连续性若一个失效模式有多个后果对每一个后果评估和标识以最高分数进行风险评估（RPN计算）9分和10分定义不建议变更1分的项目不需要进一步分析风险评估-严重度Severity102影响准则：影响产品的严重度（客户影响）级别影响准则：影响过程的严重度（制造/装配影响）不能符合安全性和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-没有警告10不能符合安全性或者法规要求会使操作者身处危险（机加工或装配）-没有警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-带有警告9会使操作者身处危险（机加工或装配）-带有警告基本功能丧失或降级基本功能丧失（车辆/机器不能运行，但不影响车辆安全运行）8严重中断100%产品可能报废；停线或停止付运基本功能降级（车辆/机器能运行，性能水平下降）7显著中断部分产品可能要报废；偏离基本过程包括降低生产线速度或增加人力次要功能丧失或降级次要功能丧失（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能不运行）6中等中断100%产品可能要离线返工和再被接收次要功能降级（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能性能水平下降）5部分产品可能要离线返工和再被接收干扰外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，大部分客户都能察觉（大于75%）4中等中断100%产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，很多顾客能察觉（50%）3部分产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，敏感顾客能察觉（小于25%）2微小中断对过程，作业或操作工做成轻微不便没有影响未有可识别影响1没有影响没有可识别影响风险评估-严重度

严重度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。43准则：准则：潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政风险评估-频度Occurrence某一特定失效原因出现可能性应运用一致的评分规则以保证连续性着重在其含义而非具体数值以类似过程的统计数据进行确定根据适当的过程知识资源进行主观评价信息输入不合品统计报告风险评估-频度Occurrence风险评估-频度后果级别准则：原因的发生（每个项目/车辆的事故）十分高10≥100/每10001:10高950/每10001:20820/每10001:50710/每10001:100中等62/每10001:50050.5/每10001:2,00040.1/每10001:10,000低30.01/每10001:100,0002≤0.001/每10001:1,000,000十分低1

失效可用预防控制消除与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。风险评估-频度准则：原因的发生十分高10≥100风险评估-探测度Detection假设失效发生，评估“现新过程控制”的能力预防付运出含有失效的部件应运用一致的评分规则以保证连续性风险评估-探测度Detection风险评估-探测度若一个失效模式有多个控制对每个控制评估和标识以最低的分数进行风险评估（RPN计算）频度低的失效模式不可自动推断探测度也低评估过程控制的探测能力随机抽检难以探测某一缺陷，不会影响探测度等级风险评估-探测度若一个失效模式有多个控制风险评估-探测度

探测度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）

探测机会准则：以探测为过程控制的可能性级别探测可能性没有探测的机会没有现行过程控制；无法探测或没有分析10几乎不可能几乎在任何阶段都不能探测失效模式和/或错误（原因）不容易探测（例：随机审核）9很微小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员目视/触觉/听声方法8微小在源头探测问题探测失效模式 作业站-操作员目视/触觉/听声方法，或后工序-操作员用计数型量具（通/止规，手动扭力检查/扳手等）7很小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员用计量值量具；或作