PX管理整理7S培训教案课件

▶教案编号▶评价等级★★★★☆▶作成者曹丽萍▶审批者武宁作成部门:董事办作成日

:2013.03.257S管理▶教案编号▶评价等级★★★★☆▶作成者曹丽萍▶审批者武宁作成2改正履历管理改正号制定日期改正日期改正事由改正者013.03.25-首次做成曹丽萍113.08.12修订曹丽萍2改正履历管理改正号制定日期改正日期改正事由改正者0133目录7S介绍1.7S-整理2.7S-整顿3.7S-清扫4.7S-清洁5.7S-素养6.7.7S活动的必要性7S优秀图例10.7S-节约7S-安全8.9.3目录7S介绍1.7S-整理2.7S-整顿3.7S-清扫一．3定7S是什么7S是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。整理：SEIRI整顿：SEITON清扫：SEISO清洁：SEIKETSU素养：SHITSUKE节约：SEISUYAKE安全：SAFETY

何谓“

7S

”

？

什么是3定?定品：确定物品的名称定量：确定物品的数量定位：确定物品的位置定义3定:必要的物品任何人随时查找,

方便的使用状态整顿的基本运动。一．3定7S是什么7S是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”

两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。

整顿：把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”

的原则摆放好。

清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。

清洁：通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工作场所的

整齐和洁净。素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。

“

7S

”

的定义整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”“节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的

最大效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。

安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外

事故发生的工作场所。实施的要点是：

不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员

的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，

全员参与，排除隐患，重视预防。当然，仅仅知道这几个定义是远远不够的，因为“7S”与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.设备的使用寿命5.产品的质量水准2.安全的职业场所3.员工的工作情绪4.现场的生产效率7S二．推动7S是为了？1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.□在作业效率方面

-寻找和取出需要很多时间

-修理陈旧配件需要很多时间

-需要保管不必要的物品,作业积极性降低

-需要过大的作业空间

-库存调查需要很多时间□在品质方面

-由于落地,磨擦等而发生破损及不良

-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良

-由于合格品和不良品混合存在,需要重新进行分选作业

-由于不能进行先入先出,所以腐蚀长期保管物品

-由于变形变质而精度下降,工具腐旧

...□在环境安全方面

-作业现场的空间变小,现场秩序变得混乱

-由于有害环境而危害健康

(倒塌,倒下,妨碍,滑倒等)-当发生紧急情况时不能立即逃离而遭到另外的危险二．推动7S是为了？□在作业效率方面二．推动7S是为了？

整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。

通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业作业空间的浪费。三.7S-整理整理的必要性

由于不必要的库存和物品而使工厂变得更狭窄.

放置不需要的物品,作业者的活动变得更大.

由于找不必要的东西而浪费太多时间.

因着忽略需要的物品的管理而导致物品的缺乏.

太多的库存,设计变更时不能使用或阻挡随时的设计变更.整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的整理推行的要领

1、所在的工作场所（范围）全面检查，

包括看的见的和看不见的；

2、制定“需要”和“不需要”的判别基准；

3、清楚不需要物品；

4、调查需要物品的使用频率，决定日常用量；

5、制订废弃物品处理方法；

6、每日自我检查。整理推行的要领1、所在的工作场所（范围）全面检查，-5-三.7S-整理整理良好状态现场及保管区域无不必要物品干净整洁，区域划分清楚-5-三.7S-整理整理良好状态现场及保管区域无不必要

整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。(3定

:定品,定位,定量)

确立用眼观察的管理的活动.四.7S-整顿整顿的必要性

不用白找.

可避免因寻找工具而浪费时间的情况.

容易放在原来的位置.整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便整顿把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”的原则摆放好。即实现“放置物品方法的标准化”整顿就是明确〈何物〉〈何处〉〈何时〉放置的，所需要的物品都放在能够〈随时〉〈任何人〉〈立刻〉能够找出来的使用的状态。将车间的必要物品根据‘使用次序’来定位置并做标识，使放置方法标准化标准化的目的就是为了让任何人都能够‘立即’知道，能够找出，又能够放回原处，要将〈在何处〉、〈何物〉、〈有多少〉标准化。整顿是实现区域的标准化整顿把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”整顿推行的要领

1、要落实前一步整理工作；

2、布置流程，确定物品的放置场所；

3、规定物品的放置方法；

4、区划线确定并定位；

5、标识场所物品（可视化管理的重点）。整顿推行的要领四.7S-整顿物品定置，定位，定量放置摆放整齐有秩序整顿良好状态四.7S-整顿物品定置，定位，定量放置整顿良好状态四.7S-整顿限高管理整顿良好状态区域划分清楚且标识醒目通道畅通物品摆放限高管理四.7S-整顿限高管理整顿良好状态区域划分清楚且标识醒目四.7S-整顿整顿良好状态形迹定位管理四.7S-整顿整顿良好状态形迹定位管理四.7S-整顿整顿良好状态文件柜××文件××文件××文件××文件××文件在文件夹外斜拉一条胶带，以达到固定文件摆放顺序及缺失提醒的目的。四.7S-整顿整顿良好状态文件柜×××××在文件夹外斜拉一在进行清扫活动时….五.7S-清扫清扫的必要性

窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮,因此连白天也要开着灯作业.

由于地上的水和油而滑倒受伤.

由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针.

地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里.

不清扫机械的故障率高.

暗暗的通路看不见周围而总是危险.清扫把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净；将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。根据清扫对象定负责人及清扫方法，利用最合适的清扫工具，持续保持清扫活动。（形式—行事—习惯）在进行清扫活动时….五.7S-清扫清扫的必要性窗户的玻璃清扫推行的要领

1、建立清扫责任区（室内外）

2、建立清扫基准；

3、执行清扫基准进行清扫、清理工作；

4、调查污染源并将其杜绝。

（形式行事习惯）清扫推行的要领1、建立清扫责任区（室内外）（形式五.7S-清扫清扫良好状态工作场所整洁无杂物机器设备干净无油污五.7S-清扫清扫良好状态工作场所整洁无杂物五.7S-清扫清扫良好状态车间干净整洁五.7S-清扫清扫良好状态车间干净整洁六.7S-清洁

1、落实前3S工作；

2、制定可视管理、颜色管理的基准；

3、制定检查、点检方法；

4、制定奖惩制度；

5、维持5S意识；

6、高层管理者重视。清洁通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工作场所的整齐和洁净。

将前3S实施的方法制度化、规范化、并贯彻执行及维持成果。清洁推行的要领六.7S-清洁清洁通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工清洁:维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。将各自在作业现场的整理,整顿,及清洁工作日常业务化,以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动,需要通过周期性的检查与评价使其习惯化.要确立清洁活动,『全员参与活动』『整理整顿清扫的日常业务化』活动的持续性(评价与指导)』是必不可缺少的.六.7S-清洁决定后清处打扫何处由谁负责？什么时间？用什么方法？清洁:维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。将各自在作业(1)清洁的目的和必要性

因为开始增加不必要的物品,需要重新整理.

因为物品的排列方法被蓬乱,要重新整顿.

因为地板和机械被弄脏,需要重新清扫.因为3S被打败……每天需要同样内容的

3S(整理,整顿,清扫).如果不能为了持续维持3S而找出问题的根本原因,清洁不容易做成.现象

:每次清扫,为何总是肮脏?为何?

:因为油泄漏……为何油泄漏?:因为油装满了为何油装满了?

:因为不遵守加油基准即发觉按基准加油是非常重要的

□『5-Why』思考是清洁的核心重点.六.7S-清洁(1)清洁的目的和必要性因为开始增加不必要的物品,需要七.7S-素养素养正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。

1、正确地遵守所公司规定的法规或规则、操作方法等、将之习惯化，使之能够时时遵守。

2、姿态由觉悟开始，并由觉悟结束；

3、要是不遵守所定的规则

--就会复杂化

--回到与未规定规则前的状态

4、生产规则

--整理、整顿的规则

--操作开始前、操作中、操作完毕后的规则

--质量基准……七.7S-素养素养正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作素养:通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场.没有生活化的活动!即使整理,整顿,清扫活动,但是随后还会被弄脏.

整理后不必要的物品继续发生.不能持续保留通道和空间.

没整顿好,继续发生作业错误.

JIG,工具,切削工具等不在应有的位置,花时间来找.

即使设备被弄脏,把它放置到定期清扫清扫.

由于工作攒到一起进行,活动时费力且积极性下降.

不指示则不动,工作被劫.为了确立生活化….现场管理者应树立坚定的意志,反复实施教育,不停地进行现场检查指导,指出问题所在,并确认是否改善.现场作业者应熟悉

7S的必要性和促进方法,通过自觉的参与和反复地实践,遵守规定的方法和规则.七.7S-素养素养:通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现素养推行的要领

1、持续推动前4S至习惯化；

2、制定共同遵守的有关规则、规定；

3、制定礼仪守则；

4、教育训练；

5、推行各种革新活动；

6、创造活动的气氛。良好的气氛是素养的基础共同制定遵守的规则素养推行的要领1、持续推动前4S至习惯化；良好的气氛是素七.7S-素养素养良好状态着装整齐一致通道标识明确七.7S-素养素养良好状态着装整齐一致通道标识明确七.7S-素养素养良好状态加工前后区分清楚设备状态指示清晰七.7S-素养素养良好状态加工前后区分清楚设备状态指示清晰七.7S-素养素养良好状态安全隐患处标识明确七.7S-素养素养良好状态安全隐患处标识明确七.7S-素养素养良好状态元件基础知识展示板七.7S-素养素养良好状态元件基础知识展示板七.7S-素养素养良好状态办公区域干净整洁资料分类管理七.7S-素养素养良好状态办公区域干净整洁七.7S-节约节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，

以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、

物尽其用的工作场所。

能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源。效用：1.降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，为工程节省很多宝贵时间；2.能降低工时，提高效率。七.7S-节约节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，七.7S-安全安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。不能用湿布擦拭使用中的电气设备七.7S-安全安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零5S的活动流程物品必要品不必要品(一年都没有使用一次的)常用品少用品废弃整理半年至一年使用一次左右2月~半年使用一次左右每周使用一次每天使用一次每个小时都使用放在远处(或仓库)仓库保管放在操作范围内或带在身上三定(定品、定量、定位）整顿清扫清洁习惯化素质低素质高持续管理3S所有空间彻底清扫5S的活动流程物必要品不必要品(八.7S优秀图例区位标示改善前：无仓库区域看板，浪费寻找时间改善后：可以一目了然知道各种类物品放置区域，减少寻找时间。八.7S优秀图例区位标示改善前：改善后：可以一目了然知道区位标示改善前：未按物品种类标示存放区域改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目了然存放物品种类。八.7S优秀图例区位标示改善前：改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。八.7S优秀图例改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板八.7S优秀图例改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱将口金改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。颜色管理八.7S优秀图例改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。不良品以红色栈板区分。八.7S优秀图例颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患八.7S优秀图例改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全垛与墙间距不小于0.5米堆放处的标示要明确●物品堆放事项：八.7S优秀图例垛与墙间距不小于0.5米堆放处的标示要明确●物品堆放事项：八●区域标识，定置物品：八.7S优秀图例●区域标识，定置物品：八.7S优秀图例●可视加强，生产现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，生产现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，品质现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，品质现况一目了然：八.7S优秀图例图示：工作区清洁的优秀事例。建立一个优质工作环境高质量的产品出自人们清楚的头脑和良好的心愿！.八.7S优秀图例图示：工作区清洁的优秀事例。建立一个优质工作环境高质量的产用不同方式展示生产/业务流程图。八.7S优秀图例用不同方式展示生产/业务流程图。八.7S优秀图例工作人员穿戴不整：生产现场常见的不良现象比如：如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2）给人懒散随便的感觉，影响工作士气；3）穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可

视化管理；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。工作人员穿戴不整：生产现场常见的不良现象比如：如男员工头发蓬生产现场常见的不良现象机器设备摆放不当：比如：生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。不良影响：1）生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率2）由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离。3）设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。生产现场常见的不良现象机器设备摆放不当：比如：生产线上的设备生产现场常见的不良现象机器设备保养不当：比如：马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。不良影响：1）机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气。2）机器设备保养不好，影响它的使用寿命。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。4）机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。生产现场常见的不良现象机器设备保养不当：比如：马达等转动设备生产现场常见的不良现象物品随意摆放：比如：原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。不良影响：1）原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；3）物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；2）物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；4）容易造成物品堆积，浪费场所与资金。生产现场常见的不良现象物品随意摆放：比如：原材料不限量摆放生产现场常见的不良现象工具乱摆放：比如：不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。不良影响：1）工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本。2）工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱。生产现场常见的不良现象工具乱摆放：比如：不同规格的工具摆放生产现场常见的不良现象走道不通畅：比如：材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。不良影响：1）影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；2）工作现场不流畅，有碍观瞻；2）容易发生危险。生产现场常见的不良现象走道不通畅：比如：材料摆放过多，占据生产现场常见的不良现象工作人员的座位或坐姿不当：比如：作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。不良影响：1）容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异2）有碍观瞻，影响作业现场士气。的机会。生产现场常见的不良现象工作人员的座位或坐姿不当：比如：作业不良现象引起的浪费浪费类型形象浪费士气浪费场所浪费产生原因仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放。伴随形象浪费而产生。机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅。不良现象引起的浪费浪费类型浪费类型资金浪费效率浪费人员浪费产生原因机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放。机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当。伴随生产效率降低而产生。不良现象引起的浪费浪费类型产浪费类型成本浪费品质浪费产生原因机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放。机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当。

浪费的存在直接影响企业的经营效益，从而会削弱企业的竞争力。我们认为，开展“5S”运动可以全面控制上述各种浪费，从而有效地提高生产及管理的效益。

不良现象引起的浪费浪费类型产推行5S活动失败的原因1、高层管理人员不支持；2、中层不配合；3、基层抵制，不合作；4、员工干劲不足；5、心血来潮、无计划形式上模仿；6、缺少系统性概念；7、评分标准不明确；8、推行人员经验不足；9、未开展各种竞赛活动维持气氛；10、未用现况板管理；11、未制订目标；12、没有不断地修正和检讨。推行5S活动失败的原因1、高层管理人员不支持；清除意识的障碍“5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍1、认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义；2、虽然工作上问题多多，但与“5S”无关；3、工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”；4、现在比以前好多了，有必要吗？清除意识的障碍“5S”容易做，但却不容易彻底成功的10种强心剂1、取得管理者支持；2、全体员工理解5S的精义和重要性；3、确定挑战目标；4、选定重点活动主题；5、设立5S推行组织；6、创造5S推行技巧和手法；7、运用激发动机的方法；8、活动持续不断；9、引用外力支援；10、建立评价机制。成功的10种强心剂1、取得管理者支持；什么叫目视管理标准化视觉化透明化3原则工作区域不解自明自动调节/自我改进使问题无处可藏什么叫目视管理标准化3原则工作区域不解自明自动调节/自我改进目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果

目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal企业信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.TOOLS目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果Busines目视管理的作用对客户的影响提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对员工的影响提高员工的工作效率、安全性和士气主要好处消除浪费促进改善为目标管理提供支持目视管理的作用对客户的影响主要好处ThankYou!ThankYou!ThankYou!全员持续改善帮助员工拥抱变革小改善．也是大智慧ThankYou!全员持续改善帮助员工拥抱变革▶教案编号▶评价等级★★★★☆▶作成者曹丽萍▶审批者武宁作成部门:董事办作成日

:2013.03.257S管理▶教案编号▶评价等级★★★★☆▶作成者曹丽萍▶审批者武宁作成69改正履历管理改正号制定日期改正日期改正事由改正者013.03.25-首次做成曹丽萍113.08.12修订曹丽萍2改正履历管理改正号制定日期改正日期改正事由改正者01370目录7S介绍1.7S-整理2.7S-整顿3.7S-清扫4.7S-清洁5.7S-素养6.7.7S活动的必要性7S优秀图例10.7S-节约7S-安全8.9.3目录7S介绍1.7S-整理2.7S-整顿3.7S-清扫一．3定7S是什么7S是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。整理：SEIRI整顿：SEITON清扫：SEISO清洁：SEIKETSU素养：SHITSUKE节约：SEISUYAKE安全：SAFETY

何谓“

7S

”

？

什么是3定?定品：确定物品的名称定量：确定物品的数量定位：确定物品的位置定义3定:必要的物品任何人随时查找,

方便的使用状态整顿的基本运动。一．3定7S是什么7S是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”

两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。

整顿：把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”

的原则摆放好。

清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。

清洁：通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工作场所的

整齐和洁净。素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。

“

7S

”

的定义整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”“节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的

最大效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。

安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外

事故发生的工作场所。实施的要点是：

不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员

的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，

全员参与，排除隐患，重视预防。当然，仅仅知道这几个定义是远远不够的，因为“7S”与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.设备的使用寿命5.产品的质量水准2.安全的职业场所3.员工的工作情绪4.现场的生产效率7S二．推动7S是为了？1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.□在作业效率方面

-寻找和取出需要很多时间

-修理陈旧配件需要很多时间

-需要保管不必要的物品,作业积极性降低

-需要过大的作业空间

-库存调查需要很多时间□在品质方面

-由于落地,磨擦等而发生破损及不良

-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良

-由于合格品和不良品混合存在,需要重新进行分选作业

-由于不能进行先入先出,所以腐蚀长期保管物品

-由于变形变质而精度下降,工具腐旧

...□在环境安全方面

-作业现场的空间变小,现场秩序变得混乱

-由于有害环境而危害健康

(倒塌,倒下,妨碍,滑倒等)-当发生紧急情况时不能立即逃离而遭到另外的危险二．推动7S是为了？□在作业效率方面二．推动7S是为了？

整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。

通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业作业空间的浪费。三.7S-整理整理的必要性

由于不必要的库存和物品而使工厂变得更狭窄.

放置不需要的物品,作业者的活动变得更大.

由于找不必要的东西而浪费太多时间.

因着忽略需要的物品的管理而导致物品的缺乏.

太多的库存,设计变更时不能使用或阻挡随时的设计变更.整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的整理推行的要领

1、所在的工作场所（范围）全面检查，

包括看的见的和看不见的；

2、制定“需要”和“不需要”的判别基准；

3、清楚不需要物品；

4、调查需要物品的使用频率，决定日常用量；

5、制订废弃物品处理方法；

6、每日自我检查。整理推行的要领1、所在的工作场所（范围）全面检查，-5-三.7S-整理整理良好状态现场及保管区域无不必要物品干净整洁，区域划分清楚-5-三.7S-整理整理良好状态现场及保管区域无不必要

整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。(3定

:定品,定位,定量)

确立用眼观察的管理的活动.四.7S-整顿整顿的必要性

不用白找.

可避免因寻找工具而浪费时间的情况.

容易放在原来的位置.整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便整顿把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”的原则摆放好。即实现“放置物品方法的标准化”整顿就是明确〈何物〉〈何处〉〈何时〉放置的，所需要的物品都放在能够〈随时〉〈任何人〉〈立刻〉能够找出来的使用的状态。将车间的必要物品根据‘使用次序’来定位置并做标识，使放置方法标准化标准化的目的就是为了让任何人都能够‘立即’知道，能够找出，又能够放回原处，要将〈在何处〉、〈何物〉、〈有多少〉标准化。整顿是实现区域的标准化整顿把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”整顿推行的要领

1、要落实前一步整理工作；

2、布置流程，确定物品的放置场所；

3、规定物品的放置方法；

4、区划线确定并定位；

5、标识场所物品（可视化管理的重点）。整顿推行的要领四.7S-整顿物品定置，定位，定量放置摆放整齐有秩序整顿良好状态四.7S-整顿物品定置，定位，定量放置整顿良好状态四.7S-整顿限高管理整顿良好状态区域划分清楚且标识醒目通道畅通物品摆放限高管理四.7S-整顿限高管理整顿良好状态区域划分清楚且标识醒目四.7S-整顿整顿良好状态形迹定位管理四.7S-整顿整顿良好状态形迹定位管理四.7S-整顿整顿良好状态文件柜××文件××文件××文件××文件××文件在文件夹外斜拉一条胶带，以达到固定文件摆放顺序及缺失提醒的目的。四.7S-整顿整顿良好状态文件柜×××××在文件夹外斜拉一在进行清扫活动时….五.7S-清扫清扫的必要性

窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮,因此连白天也要开着灯作业.

由于地上的水和油而滑倒受伤.

由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针.

地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里.

不清扫机械的故障率高.

暗暗的通路看不见周围而总是危险.清扫把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净；将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。根据清扫对象定负责人及清扫方法，利用最合适的清扫工具，持续保持清扫活动。（形式—行事—习惯）在进行清扫活动时….五.7S-清扫清扫的必要性窗户的玻璃清扫推行的要领

1、建立清扫责任区（室内外）

2、建立清扫基准；

3、执行清扫基准进行清扫、清理工作；

4、调查污染源并将其杜绝。

（形式行事习惯）清扫推行的要领1、建立清扫责任区（室内外）（形式五.7S-清扫清扫良好状态工作场所整洁无杂物机器设备干净无油污五.7S-清扫清扫良好状态工作场所整洁无杂物五.7S-清扫清扫良好状态车间干净整洁五.7S-清扫清扫良好状态车间干净整洁六.7S-清洁

1、落实前3S工作；

2、制定可视管理、颜色管理的基准；

3、制定检查、点检方法；

4、制定奖惩制度；

5、维持5S意识；

6、高层管理者重视。清洁通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工作场所的整齐和洁净。

将前3S实施的方法制度化、规范化、并贯彻执行及维持成果。清洁推行的要领六.7S-清洁清洁通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工清洁:维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。将各自在作业现场的整理,整顿,及清洁工作日常业务化,以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动,需要通过周期性的检查与评价使其习惯化.要确立清洁活动,『全员参与活动』『整理整顿清扫的日常业务化』活动的持续性(评价与指导)』是必不可缺少的.六.7S-清洁决定后清处打扫何处由谁负责？什么时间？用什么方法？清洁:维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。将各自在作业(1)清洁的目的和必要性

因为开始增加不必要的物品,需要重新整理.

因为物品的排列方法被蓬乱,要重新整顿.

因为地板和机械被弄脏,需要重新清扫.因为3S被打败……每天需要同样内容的

3S(整理,整顿,清扫).如果不能为了持续维持3S而找出问题的根本原因,清洁不容易做成.现象

:每次清扫,为何总是肮脏?为何?

:因为油泄漏……为何油泄漏?:因为油装满了为何油装满了?

:因为不遵守加油基准即发觉按基准加油是非常重要的

□『5-Why』思考是清洁的核心重点.六.7S-清洁(1)清洁的目的和必要性因为开始增加不必要的物品,需要七.7S-素养素养正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。

1、正确地遵守所公司规定的法规或规则、操作方法等、将之习惯化，使之能够时时遵守。

2、姿态由觉悟开始，并由觉悟结束；

3、要是不遵守所定的规则

--就会复杂化

--回到与未规定规则前的状态

4、生产规则

--整理、整顿的规则

--操作开始前、操作中、操作完毕后的规则

--质量基准……七.7S-素养素养正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作素养:通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场.没有生活化的活动!即使整理,整顿,清扫活动,但是随后还会被弄脏.

整理后不必要的物品继续发生.不能持续保留通道和空间.

没整顿好,继续发生作业错误.

JIG,工具,切削工具等不在应有的位置,花时间来找.

即使设备被弄脏,把它放置到定期清扫清扫.

由于工作攒到一起进行,活动时费力且积极性下降.

不指示则不动,工作被劫.为了确立生活化….现场管理者应树立坚定的意志,反复实施教育,不停地进行现场检查指导,指出问题所在,并确认是否改善.现场作业者应熟悉

7S的必要性和促进方法,通过自觉的参与和反复地实践,遵守规定的方法和规则.七.7S-素养素养:通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现素养推行的要领

1、持续推动前4S至习惯化；

2、制定共同遵守的有关规则、规定；

3、制定礼仪守则；

4、教育训练；

5、推行各种革新活动；

6、创造活动的气氛。良好的气氛是素养的基础共同制定遵守的规则素养推行的要领1、持续推动前4S至习惯化；良好的气氛是素七.7S-素养素养良好状态着装整齐一致通道标识明确七.7S-素养素养良好状态着装整齐一致通道标识明确七.7S-素养素养良好状态加工前后区分清楚设备状态指示清晰七.7S-素养素养良好状态加工前后区分清楚设备状态指示清晰七.7S-素养素养良好状态安全隐患处标识明确七.7S-素养素养良好状态安全隐患处标识明确七.7S-素养素养良好状态元件基础知识展示板七.7S-素养素养良好状态元件基础知识展示板七.7S-素养素养良好状态办公区域干净整洁资料分类管理七.7S-素养素养良好状态办公区域干净整洁七.7S-节约节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，

以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、

物尽其用的工作场所。

能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源。效用：1.降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，为工程节省很多宝贵时间；2.能降低工时，提高效率。七.7S-节约节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，七.7S-安全安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。不能用湿布擦拭使用中的电气设备七.7S-安全安全：要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零5S的活动流程物品必要品不必要品(一年都没有使用一次的)常用品少用品废弃整理半年至一年使用一次左右2月~半年使用一次左右每周使用一次每天使用一次每个小时都使用放在远处(或仓库)仓库保管放在操作范围内或带在身上三定(定品、定量、定位）整顿清扫清洁习惯化素质低素质高持续管理3S所有空间彻底清扫5S的活动流程物必要品不必要品(八.7S优秀图例区位标示改善前：无仓库区域看板，浪费寻找时间改善后：可以一目了然知道各种类物品放置区域，减少寻找时间。八.7S优秀图例区位标示改善前：改善后：可以一目了然知道区位标示改善前：未按物品种类标示存放区域改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目了然存放物品种类。八.7S优秀图例区位标示改善前：改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。八.7S优秀图例改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板八.7S优秀图例改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱将口金改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。颜色管理八.7S优秀图例改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。不良品以红色栈板区分。八.7S优秀图例颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患八.7S优秀图例改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全垛与墙间距不小于0.5米堆放处的标示要明确●物品堆放事项：八.7S优秀图例垛与墙间距不小于0.5米堆放处的标示要明确●物品堆放事项：八●区域标识，定置物品：八.7S优秀图例●区域标识，定置物品：八.7S优秀图例●可视加强，生产现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，生产现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，品质现况一目了然：八.7S优秀图例●可视加强，品质现况一目了然：八.7S优秀图例图示：工作区清洁的优秀事例。建立一个优质工作环境高质量的产品出自人们清楚的头脑和良好的心愿！.八.7S优秀图例图示：工作区清洁的优秀事例。建立一个优质工作环境高质量的产用不同方式展示生产/业务流程图。八.7S优秀图例用不同方式展示生产/业务流程图。八.7S优秀图例工作人员穿戴不整：生产现场常见的不良现象比如：如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2）给人懒散随便的感觉，影响工作士气；3）穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可

视化管理；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。工作人员穿戴不整：生产现场常见的不良现象比如：如男员工头发蓬生产现场常见的不良现象机器设备摆放不当：比如：生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。不良影响：1）生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率2）由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离。3）设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。生产现场常见的不良现象机器设备摆放不当：比如：生产线上的设备生产现场常见的不良现象机器设备保养不当：比如：马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。不良影响：1）机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气。2）机器设备保养不好，影响它的使用寿命。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。4）机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。生产现场常见的不良现象机器设备保养不当：比如：马达等转动设备生产现场常见的不良现象物品随意摆放：比如：原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。不良影响：1）原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；3）物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；2）物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；4）容易造成物品堆积，浪费场所与资金。生产现场常见的不良现象物品随意摆放：比如：原材料不限量摆放生产现场常见的不良现象工具乱摆放：比如：不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。不良影响：1）工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本。2）工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混