CNC加工中心操作经验汇集,总结的很全

CNC加工中心操作经验汇集，总结的很全！在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EM加工影响。关于于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好勾通，特别是和制作组、同事的勾通。01CNC加工的流程、程序单将相应程序传输至机床检查程序头，切削参数等工件上工序加工尺寸、余量的确定夹工件的精确找正标的精确建立合理刀具、切削参数的选取夹）试切方式）加工进程的观测）切削参数的调整）加工进程中问题与相应人员的即时反馈）加工结质量的检测02加工前的注意事项关于于新模，加工图要契合要求，且数据清楚；新模的加工图管的签图的各栏已填写。质标识。单后，核关于图纸基准位是否相一致。看清楚程序单项认程式与图纸如有问题，必需同编程师及制作组问题。根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选发现刀具应应编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。03装夹工件的注意事项在夹持工件时码压板上螺帽螺栓的伸出长锁角仔时螺丝不可顶底。铜公一般为锁板加工，上机前应关于照程序单同收板螺丝是否收紧。关于块铜应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干预。根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ，同时，若有散件图者，须核关于程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及 X，Y轴的摆法。装夹工件时必需核关于工件尺寸是否契合程序单图的须核关于程序单图的尺寸是否相同。工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应推掉毛边及碰坏的位置。码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师时，如果底部垫则码仔必需关于准垫衡之目的。钳装夹，必需了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。螺丝必需收入T型块内，不得只用一部份螺纹驳螺丝时上下螺丝必需头的螺纹，压纹必需完全使用，不得只收几牙螺纹。）Z深度数时单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核关于一次。04装夹刀具的注意事项夹牢靠，不可于刀柄中过短。每次索刀前都应检查刀具是否契合要求，索刀长度都应指示之加工深度确定，一般应略长2mm并且要考虑刀柄是否碰撞。遇到加工深度很深的情况可以与编程师勾通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长较深位置时再索得长这样可提高加工效率。长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净的相应样清洁，避免配合面有铁损坏机床。通常关于刀具长关于刀方式（特殊情况用刀中关于况），关于刀时应仔细核关于程序单指示。当程式中断或再行必须重新关于刀时，应接，一般情况下可先行调0.1mm行，然后根据情况再作调整。旋转头，如采用水溶性切削液，应润小时头润损。05校正找正工件的注意事项时必需边拖平，再去拖垂直边。时，必需进行验证。分中碰数后，应单提供之外形尺寸及散件图进核关于中位。一切工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须边上，必需确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必需再次获得制作组确认才可经过。单边回分中棒的半径。工件中心的零位输入必需电脑图三轴中心相同。06加工进程注意事项顶面余量过锣去余量时，切记不要锣深。为第一刀，因如果小心操作和核关于长补径补转错误，避免损坏工件、刀具及机床。依照以下的方式试切程序：为最高升高100mm觉是否正确；控制“快移”调至25%及进给调至0%；c）当刀具接近(10mm)加工面时，将机暂）检查剩余行程及程式是否正确；再次开机后，一手放在暂备随时停机，另一手控制进给速度；当刀具十分接近工件面时须Z轴程。顺及稳定后，再将各控制调态。输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序 单进行核关于，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。原则上在工件开粗NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较须时，须请NC组员或定时回来察看。时，NC技工应特别时处，防止刀具撞向此区域。程序剪切。如遇程序在加工中发头行过又浪费太多间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其进程，然后决定下一步动作。加工进程中编程师转NC技工可依情况酌情调节。但应特别铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而致动。）进程NC技工应与散件图进行核关于，看是否有异发现两者不契合，必须立即停机通知小组负责人，核关于是否有错误存在。）200mm长时，必需进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。）关于于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必需认真负责，同将测试记录，超出公差范围应给小组负责人或换刀。）动时，操作员应到工作站了解余下加工编备及研磨好适当的刀具给备发生。）工艺失误费时间的主要原因：错误应用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等，上述事件发生时可于编程等联系。）加工进程须注意刀具的磨损应换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否契合。07加工完毕注意事项确认单所要求的每条程序及每项指示。加工完成后，必须检查工件之外形是否契合要求，同时图或工艺图进行工件尺寸自检，以即时发现失误。察看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。时注意安全，尤其较时应做好工件及NC保护。08关于加工精度要求的区分关于待精光的表面质量：镶块铜公顶针板撑头孔等处避空位纹现象精光的尺寸：可测严格执检长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别锋处精光应质合金刀具视加工要求确定精光后的省模量加工后制作、品质等质量的确认视加工