品管知识及常见问题课件

品质管理的基本知识

及生产中容易出现的质量问题前提质量是一个企业生存的命脉，也是企业打造品牌的基石。

由微量元素、维生素、氨基酸和非营养性添加剂中任何两类或两类以上的组分与载体或稀释剂按一定比例配制的预混物。复合预混料★由一种或多种饲料添加剂与载体或稀释后按一定比例扩大稀释后配制的预混物。饲料的定义添加剂预混料品质管理的基本知识一、原料的品质控制二、车间的品质保证原料的品质控制一、饲料原料的概况二、饲料主要大宗原料的基本知识三、饲料原料品质控的流程德青源饲料原料的概况能量类玉米、麸皮、豆油蛋白类豆粕、棉粕、玉米蛋白粉、全脂膨化大豆氨基酸类赖氨酸、蛋氨酸、苏氨酸硫酸铜、硫酸亚铁、硫酸锰、硫酸锌、碱式氯化铜、氧化锌、氧化镁、亚硒酸钠、氯化钴、碘化钾矿物质微量元素类稻糠、玉米芯粉、石粉、沸石粉、

豆粕、玉米蛋白粉、磷酸氢钙载体及稀释剂类常用原料的基本知识玉米1、加工过程：新鲜玉米经晾晒脱粒制得。2、外观性状：呈一致的淡黄色、金黄色、桔红色或白色牙齿状。3、主要指标含量：水分≤14%；杂质≤1%。4、贮存:应贮存在阴凉干燥处，不宜长期贮存。棉粕1、加工过程：棉籽经粉碎、脱毒，用有机溶剂榨取，经烘干粉碎制得。2、外观性状：呈新鲜一致黄褐色的小瓦片状或粉状。3、主要指标含量：粗蛋白一般在36%~42%之间。4、贮存:棉粕应贮存在阴凉干燥处，长期贮存易结快。小麦麸1、加工过程：小麦在面粉厂经粉碎后过筛，提取面粉及次粉后的副产品。2、外观性状：呈新鲜一致的红棕色细碎屑状。98%通过20目筛。主要指标含量：粗蛋白在15%~17%之间，水分在13%~14%之间，粗灰分小于5%。4、贮存:应贮存在阴凉干燥处，不宜长期贮存。全脂膨化大豆1、加工过程：新鲜大豆经粉碎后，在膨化机高温高压处理后制得。2、外观性状：呈新鲜一致的黄色粉末状或颗粒状。主要指标含量：粗蛋白大于36%，水分小于11%，粗灰分小于4.5%。4、贮存:应贮存在阴凉干燥处，不宜长期贮存。石粉1、加工过程：由优质天然石灰石经粉碎过筛制得。2、外观性状：细石粉：呈一致的纯白色或灰白色粉末状，99%通过40目筛。粗石粉：呈一致的纯白色或花白色颗粒状，100%通过6目筛，100%不通过30目筛。3、主要指标含量：钙含量一般在33%~38%之间。优质的含量在38%以上。4、贮存:应贮存在干燥处，适宜长期贮存。磷酸氢钙1、加工过程：磷矿石经粉碎，脱氟除杂，经化工合成制得。2、外观性状：呈一致的纯白色粉末状。95%通过40目筛。3、主要指标含量：钙含量﹥22%，磷含量﹥17%。4、贮存:应贮存在干燥处，适宜长期贮存。沸石粉1、加工过程：由优质天然沸石经粉碎过筛制得。2、外观性状：呈一致的灰白色或青灰色粉末状。99%通过40目筛。3、主要指标含量：钙含量<3%。4、贮存:应贮存在干燥处，适宜长期贮存。原料品控工作流程

原料进厂需经采购部门核实方能进行抽样检验。接到抽样检验通知单进行30%抽样，进行快速检验，如不合格通知采购部、原料客户。检验原料严格按照本公司原料验收标准验收。检验药物、氨基酸、矿物质、维生素类原料，必须拆包检验或经过筛验证原料的粒度情况，查看保质期，若有拒收原料先与采购部联系。检验其它类原料，在入库前需认真抽检不合格的立即挑出，如整批原料不合格通知采购部拒收该批原料。验收合格后认真填写原料抽样检验通知单，并注明特殊情况。针对原料整批或整袋退货情况应立即向客户解释说明,并监督退货.对于批检原料要随机取样，并注明检测内容送往化验室，检验结果出来后方可同意入库，并把化验结果详细记录在检验记录表内。跟踪库存原料的质量状况，及时处理库存原料的异常现象。车间品控的主要特点一、自检工人在生产时，对自己的工序进行检查二、互检工人在进行下一道工序前对上一工序进行检查三、抽检车间品管对各工序的质量关键控制点进行检查车间品质保证工作流程生产前检查生产设备是否正常，核对生产任务是否与生产计划一致。检查粉碎机筛片是否与所生产品种规格相一致。投大料工序检查所投大料品种是否与接收料仓相一致。检查所投大料的外观性状是否异常，如结块发霉等。检查所投大料的数量是否与主控室要求相一致。检查投料口是否打扫干净。配料工序检查所配饲料的电脑配方是否使用正确。检查配料中自动配料称的称量误差。检查所配物料的粉碎粒度是否达到要求。检查配料中自动配料称的气门是否正常。混合工序检查混合机的混合时间是否达到规定要求。检查所混合饲料是否要求添加油脂，并注意添加数量。检查混合机在混合中运行是否正常。制粒工序检查所制粒饲料的半成品的粉碎粒度是否达到规定标准。检查制粒机蒸气温度、压力是否达到规定要求。检查所制成颗粒的粒度及含粉率是否达到规定要求。检查冷却器的冷却时间是否达到规定要求。检查制粒机的环模孔径是否达到规定要求。关于生产中容易忽视而

引起的质量问题一、配大料工序：1、原料异常：主要情况：原料结块、发霉以及掺有杂质等情况。引起结果：产品质量问题。2、校磅：主要情况：称量用电子磅存在较大误差而未校正。引起结果：原料称量误差，造成配料错误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。3、核对配方：主要情况：未核对配方，用错配方。引起结果：配错大料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。4、配料后现场的清理：主要情况：未清理配料现场，引起原料的交叉污染。引起结果：原料浪费或产生质量问题。5、配料后原料的码放：主要情况：码放混乱，分不清批次。引起结果：增加推料工作困难，容易推错料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。二、配小料工序：1、核对配方：主要情况：没有注意配方所标明的使用量，配料出现失误。引起结果：配错小料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。2、按顺序配料：主要情况：不按顺序配料，配料现场摆放零乱。引起结果：造成小料重复配料，多配。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。3、原料异常：主要情况：未检查小料的生产日期，以及原料结块、主要成分失效。引起结果：产品质量问题。4、校磅：主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。引起结果：小料称量误差，造成配料失误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。三、推料、过复称工序：1、核对品种批次：主要情况：未核对大原料品种和批次及小料的品种和批次。引起结果：造成漏推料或推错料。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。2、校磅：主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。引起结果：小料称量误差，造成复称误差。产品质量问题。3、漏料：主要情况：由于原料破包，没有及时发现或发现后忘记填补。引起结果：在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。4、检查小料整包及大料零头：主要情况：未检查所推品种批次的大料零头及小料整包是否与流程卡相符。引起结果：推错大料零头或小料整包，或者忘记推，生产产生错误，造成回机事故，工作流程中断，从而影响生产效率和进度。如未及时发现，会直接影响产品质量。5、检查两批次原料间隔：主要情况：推两批次原料没有明显间隔，随意摆放。引起结果：生产时投料错误，或影响投料员的工作效率，引起工作流程中断，甚至造成回机，从而影响生产效率和进度。四、投料、混合工序：1、核对品种批次：主要情况：未核对品种批次及是否过筛。引起结果：生产产生错误，或成品产生结块，引起产品质量问题。2、对投料口及投料口周围进行彻底打扫：主要情况：每批料投完后未对投料口进行清扫或未打扫干净。引起结果：造成原料的交叉污染，引起产品质量问题。3、按投料顺序进行投料：主要情况：未按照技术部规定的投料顺序，随意进行投料。引起结果：造成混合机混合不均匀，引起产品质量问题。4、混合机正确操作：主要情况：没有先开混合机，后投料；而先投料，后开机混合。引起结果：损坏混合机或造成混合均匀，引起产品质量问题。5、检查气门使用情况：主要情况：未检查气门，气门出现故障，不能正常关闭。或忘记关闭气门就进行生产混合。引起结果：造成混料，引起回机或产生产品质量问题。6、混合时间的正确把握：主要情况：未经品管部允许，为提高生产效率私自更改混合时间或错误计时。应按最后一包小料投完后开始计时。引起结果：造成混合不均匀或产生分级现象，引起产品质量问题。7、余料和回机料的处理：主要情况：对余料和回机料未按技术部下达处理方案进行处理，抱着无所谓的态度。引起结果：造成多回料，引起产品质量问题。五、接料、打包工序：1、核对品种：主要情况：未检查所打包品种与生产品种是否吻合，盲目打包。引起结果：品种打错，造成生产错误。2、检查所接成品外观：主要情况：未检查成品料外观是否有异常，成品结块、未混合均匀及存在异物杂质。引起结果：引起产品质量问题。3、校磅：主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正，产生误差。引起结果：引起产品质量问题。4、垛位码放：主要情况：成品码放乱七八糟，不清扫尘土，看不清品种。引起结果：生产中预混料使用错误，引起产品质量问题。六、成品接收工序：