钳工工艺学精课件

钳工工艺学钳工工艺学

了解钳工的工作性质、特点及重要性；熟悉钳工基本操作的内容,了解钳工常用的设备及安全文明生产知识；明确钳工工艺学的教学任务和学习方法及钳工在机械制造业中的重要性。第一章：钳工概述

了解钳工的工作性质、特点及重要性；熟悉钳工基本操作的内容第一节钳工的工作任务及重要性机械制造工业能为社会提供各自需要的装备，又称为装备制造业。金属材料毛坯零件机器铸造锻压焊接轧材装配粉末冶金切削加工热处理图1—1机械生产过程第一节钳工的工作任务及重要性机械制造工业能为社会提供各自一、钳工的工作任务第一节钳工的工作任务及重要性钳工大多是使用工具，以手工操作的方法为主对工件进行加工的一个工种。他经常在台虎钳上工作，因而得名为钳工。

钳工的特点是：技术性强，工作范围广泛，具有万能性和灵活性，不受设备场地的限制。

2004年《国家职业标准》将钳工职业划分为装配钳工、机修钳工和工具钳工三类。二、钳工的基本操作技能钳工的基本操作技能包括：划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正、弯形、铆接、刮削、研磨、钎焊与粘接、技术测量和简单热处理等。一、钳工的工作任务第一节钳工的工作任务及重要性第二节钳工常用设备及安全知识、钳工工作台

钳工工作台（图1—2）简称钳台，也称钳桌、钳案等。

图1—2钳工工作台第二节钳工常用设备及安全知识、钳工工作台钳工工作第二节钳工常用设备及安全知识二、台虎钳台虎钳的分类

台虎钳有固定式（图1-3a）和回转式（图1—3b）两种形式。台虎钳的规格是以钳口的宽度来表示，有100mm、125mm和150mm等。

a)固定式b)回转式1－钳口2－螺钉3－螺母4、12－手柄5－夹紧盘6－转盘座7－固定钳身8－挡圈9－弹簧10－活动钳身11－丝杆图1—3台虎钳第二节钳工常用设备及安全知识二、台虎钳台虎钳的分类第二节钳工常用设备及安全知识三、砂轮机砂轮机（图1—4）主要由砂轮，电动机、托架、防护罩和机体组成。图1—4砂轮机第二节钳工常用设备及安全知识三、砂轮机砂轮机（图第二节钳工常用设备及安全知识四、钳工安全技术和文明生产知识遵守以下操作规程：1）工作前必须按规定穿戴好防护用品，否则不准上岗。2）多人使用的钳工工作台，中间必须安装安全网；操作时要互相照顾，防止意外。3）不准擅自使用或开动不熟悉的机器和工具。使用设备前，必须认真检查，发现故障应停止使用。4）使用电动工具，应注意外壳接地。并应配戴绝缘手套、胶鞋等，以防止触电。5）使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程。6）高空作业时，必须配戴安全帽，系安全带。注意不许上下投递工具或零件。7）在钳工加工时，如錾削、锉削、锯削、钻孔、攻丝等，都会产生很多切屑。清除切屑应用毛刷，不可用手摸，更不准用嘴吹，以免伤手或伤害眼睛。第二节钳工常用设备及安全知识四、钳工安全技术和文明生产知8）机器产品试车前要检查电源连接是否正确，手柄、撞块、行程开关等是否灵敏可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后方可开车运行。9）使用的工、夹、量器具应分类摆放整齐，常用的放在工作位置附近，注意不要置于钳桌的边缘之外。精密量具要轻取轻放。工、夹、量器具在工具箱内应有固定位置，排列应整齐。（图1—5）10）工作场地要保持整齐清洁，搞好环境卫生。使用的工具，加工的零件、毛坯等的放置，要整齐稳当，特别注意易翻的工件应垫放牢靠。第二节钳工常用设备及安全知识图1—5钳工的工具、量具的布置8）机器产品试车前要检查电源连接是否正确，手柄、撞块、行程

了解钳工的任务及重要性。掌握钳工的基本操作技能及常用设备的使用和安全操作规程。本章可结合参观进行教学。了解钳工的任务及重要性。掌握钳工的基本操作技能及1.钳工工作有哪些特点？为什么说钳工在机械制造业中是一个十分重要的工种？2.《国家职业标准》把钳工划分为哪三类？他们都必须掌握哪些基本操作技能？3.台虎钳的构造如何？怎样正确使用和维护台虎钳？4.钳工应遵守哪些安全操作规程？1.钳工工作有哪些特点？为什么说钳工在机械制造业中是一个十11第二章常用量具

了解技术测量的一般概念；掌握钳工常用量具的结构种类、读数方法及其应用，并掌握其维护和保养的方法。第二章常用量具了解技术测量的一般概念；12第一节技术测量的基本概念

一、测量标准和长度单位

1、米制长度单位基准表2—1长度计量单位单位名称代号进位系数米m基本单位分米dm1/10米1/10m厘米cm1/100米1/100m毫米mm1/1000米1/1000m丝米dmm1/10毫米1/10mm忽米cmm1/100毫米1/100mm微米μm1/1000毫米1/1000mm纳米nm1/1000微米1/1000μm第一节技术测量的基本概念一、测量标准和长度单位113第一节技术测量的基本概念

2.英制长度单位1英尺（ft）=12英寸（in）1英寸（in）=8英分3.米制与英制长度单位换算米制与英制长度单位换算的关系：1英寸=25.4毫米即1in=25.4mm二、技术测量的概念1.量具的分类：用来测量、检验零件和产品尺寸、形状的工具称为量具（1）标准量具（2）专用量具

（3）万能量具

第一节技术测量的基本概念2.英制长度单位1英尺（f14第一节技术测量的基本概念2.测量误差按测量误差的性质可分为以下三种：（1）系统误差在相同的条件下，重复测量同一量时，误差的大小和方向（正或负）保持不变，或当条件改变时，误差按一定的规律变化，这种测量误差称为系统误差。（2）随机误差在相同条件下，重复测量同一量时，误差的大小和方向都是变化的，且没有确定的规律，这种测量误差称为随机误差。（3）粗大误差明显歪曲测量结果，测出的数值有明显的差错的误差称为粗大误差。第一节技术测量的基本概念2.测量误差按测量误差的性15第二节游标卡尺游标卡尺是钳工最为常用的一种量具，它能直接测量出工件的长度、宽度、高度、外径、内径和孔的中心距等的尺寸。一、游标卡尺的结构游标卡尺的结构，常见的有两种形式：1-上量爪2、4-紧固螺钉3-游标5-微调装置6-尺身7-微调螺母8-螺杆9-下量爪第二节游标卡尺游标卡尺是钳工最为常用的16第二节游标卡尺1-下量爪2-上量爪3-尺身4-紧固螺钉5-游标6-深度尺a）可微动调节的游标卡尺b）带测深杆的游标卡尺图2—1游标卡尺第二节游标卡尺1-下量爪2-上量爪3-尺身4-17第二节游标卡尺二、游标卡尺的刻线原理及读数方法1.刻线原理1/50（0.02）mm游标卡尺，尺身每小格为1mm，游标上把49mm分成50格，当两量爪合并时，游标上50格刚好与尺身的49mm对正（图2—2）。因此，游标上每小格为49mm/50=0.98mm,尺身与游标每格之差为1mm-0.98mm=0.02mm，这就是1/50mm游标卡尺的读数值。图2—21/50mm游标卡尺刻线原理第二节游标卡尺二、游标卡尺的刻线原理及读数方法1.18第二节游标卡尺2.游标卡尺的读数方法（1）读出游标卡尺0刻线左面尺身的毫米整数。（2）读出游标卡尺上第几格的刻线与尺身刻线对齐。

（3）把尺身上读出的毫米整数和游标尺上读出的毫米小数相加。三、其他游标卡尺1.深度游标卡尺2.高度游标卡尺3.齿厚游标卡尺4.电子数显游标卡尺１－尺身２－尺框３－螺钉图2—3深度游标卡尺第二节游标卡尺2.游标卡尺的读数方法（1）读出游标19第二节游标卡尺四、使用游标卡尺的注意事项1.按工件的尺寸大小和精度要求，选择合适的游标卡尺。2.使用前对游标卡尺要擦净量爪。3.测量外尺寸时，两量爪应张开到略大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件。4.测量内尺寸时，两量爪应张开到略小于被测尺寸，使量爪可自由放入孔内。5.读数时，要将游标卡尺置于水平位置，使人的视线垂直于刻线表面。

图2—4测量内尺寸的方法第二节游标卡尺四、使用游标卡尺的注意事项1.按工件20第三节千分尺千分尺（又称为螺旋测微计）其测量精度比游标卡尺高，且较灵敏，广泛用于加工精度要求较高工件的测量。一、千分尺的结构与读数原理1.千分尺的结构图2—5外径千分尺的外形和结构第三节千分尺千分尺（又称为螺旋测微计）21第三节千分尺2.千分尺的读数原理及方法外径千分尺与其它千分尺一样，测微螺杆螺纹的螺距为0.5mm，与衬套上内螺纹相配合，当活动套管每转一周时，与测微螺杆一起沿轴线移动0.5mm。活动套管左端的外锥面分为50格，所以当活动套管每转过1小格时，测微螺杆便沿轴线移动0.5mm/50=0.01mm，即为千分尺的读数值。用外径千分尺测量工件时，其读数方法可分三个步骤：（1）读出活动套管边缘左面，固定套管上显露出的刻线数值（2）读出活动套管与固定套管上基准线对齐的那条刻线的数值

（3）把以上两个读数相加3、千分尺的测量范围和精度第三节千分尺2.千分尺的读数原理及方法22第三节千分尺千分尺按制造精度分为0级、1级和2级，0级精度较高，1级次之，2级精度一般。二、其他千分尺

1.内径千分尺图2—6用杆式内径千分尺测量孔径第三节千分尺千分尺按制造精度分为0级、1级和23第三节千分尺2.深度千分尺图2—7深度千分尺3.螺纹千分尺图2—8螺纹千分尺第三节千分尺2.深度千分尺图2—7深度千分尺24第三节千分尺4.公法线千分尺图2—9公法线千分尺第三节千分尺4.公法线千分尺图2—9公法线千25第四节百分表百分表主要用来检验机床精度和测量工件的尺寸、形状和位置误差等。一、百分表的构造与读数原理1.百分表的结构图2—10百分表第四节百分表百分表主要用来检验机床精度和测量工件的尺寸26第四节百分表2.百分表的读数原理百分表的测量杆上有齿条，测量杆上10mm长度齿条上是16个齿，齿条的齿距为10mm/16=0.625mm。测量杆齿条与小齿轮３啮合，小齿轮３的齿数Z=16。当测量杆上升10mm时，小齿轮３转一周，同时齿数为Z=100的大齿轮４也转一周，并带动齿数Z=10的中间小齿轮５和主指针转动10周。由于齿轮７的齿数Z=100，这时齿轮７也转一周，带动转数指针转一周，当测量杆移动1mm时，主指针转1周，由于表盘上共有100格，所以主指针每转1格表示测量杆移动0.01mm，即为百分表的读数值。

二、其他百分表1.内径百分表图2—11内径百分表第四节百分表2.百分表的读数原理百分表的测量27第四节百分表2.杠杆百分表

图2—12杠杆百分表

第四节百分表2.杠杆百分表图2—12杠杆百分28第五节量块

量块属于一种标准量具，它是机械制造工业中长度尺寸的标准。可以用来检验和校对量具、量仪，也可以用于精密机床的调整。常用的量块有83块一套、46块一套等多种图2—13成套量块

第五节量块量块属于一种标准量具，它是机29第五节量块表2—2成套量块第五节量块表2—2成套量块30第五节量块使用量块时，常需要由几块不同尺寸的量块组合在一起，组成所需要的尺寸。选用量块，应尽量选用最少的块数，使38块一套的不超过5块。图2—14量块附件使用第五节量块使用量块时，常需要由几块不31第六节游标万能角度尺一、游标万能角度尺的结构图2—15游标万能角度尺第六节游标万能角度尺一、游标万能角度尺的结构图2—132第六节游标万能角度尺二、游标万能角度尺的读数原理游标万能角度尺的尺身刻线每格10，读数值为2`的游标刻线是尺身上290所占的弧长等分为30格，这样游标每格刻线的角度是==58`尺身与游标每格相差为1º－58`=60`－58`=2`，即游标万能角度尺的读数值为2`。第六节游标万能角度尺二、游标万能角度尺的读数原理33第七节水平仪水平仪是用来测量微小角度的精密量仪。主要用于测量平面相对于水平面或竖直面的位置偏差，是机械设备安装、调试和精度检验的常用量仪。一、框式水平仪1.框式水平仪的结构与刻线原理h=nil式中：△h——被测平面两端的高低差（mm）；n——主水准气泡移动的格数；i——水平仪的读数值；l——被测平面的长度（mm）。第七节水平仪水平仪是用来测量微小角度的34第七节水平仪

1、框架2、主水准器3、调整水准器图2—16框式水平仪图2—17框式水平仪的工作原理第七节水平仪1、框架2、主水准器35第七节水平仪2.框式水平仪的读数方法（1）绝对读数法：

绝对读数法是以气泡在中间位置时读作0，以零线为基准，气泡向任意一端偏移的格数，即读数。偏离起端时读正，偏向起端时读负。（2）平均值读数法：测量时当主水准器的气泡稳定后，读出气泡两端自偏离零线的格数，然后将两端格数相加，再除以2，即取其平均值为读数。第七节水平仪2.框式水平仪的读数方法（1）绝对读数36第八节量规与塞尺量规与塞尺属于专用量具，它们不能读出被测零件实际尺寸的具体数值，但是能判断被测零件的形状及尺寸是否合格。一、量规塞规与卡规统称为量规。图2—18量规第八节量规与塞尺量规与塞尺属于专用量具37第八节量规与塞尺1.塞规小端尺寸按工件内径的最小极限尺寸制作，在测量内孔时应能通过，称为通规，标有“通”的字样；大端尺寸按工件内径的最大极限尺寸制作，在测量内孔时不允许通过，称为止规。2.卡规大端尺寸按轴的最大极限尺寸制作，在测量时，轴径应从测量之间通过，是卡规的通规；小端尺寸按轴的最小极限尺寸制作，在测量时，轴径不能从测量面之间通过，是卡规的止规。二、塞尺塞尺是用来检验两个贴合面之间间隙大小的片状定值量规。第八节量规与塞尺1.塞规小端尺寸按工件内38

本章简单叙述了关于技术测量的一些基础知识，重点介绍钳工常用的游标卡尺、千分尺、百分表、游标万能角度尺等万能量具。对它们的结构，读数原理及使用方法都进行了系统的叙述。对标准量具和专用量具只作简单介绍。本章内容自成一体，相对独立，是钳工工艺学的重点之一，并且在生产实践中具有实用性，学员读者应予以掌握和应用。

本章简单叙述了关于技术测量的一些基础知识，重点391.什么是测量？什么是测量精度？2.测量误差有哪几种？各种测量误差产生的因素是什么？3.用毫米表示下列尺寸：18.8cm、1.2m、2600um、in、…in、in、1in4.什么是量具？量具有哪些类型？各类量具有何特征？5.试述0.02mm游标卡尺的刻线原理和读数方法。6.试述0.05mm游标卡尺的刻线原理和读数方法。7.根据下列尺寸画出游标卡尺的示意图：17.35mm、26.24mm、109.85mm、80.12mm。8.试述千分尺的读数原理和读数方法。9.除外径千分尺以外还有哪些其他用途的千分尺？10.使用千分尺应注意哪些事项？11.百分表有什么用途？1.什么是测量？什么是测量精度？3.用毫米表示下列尺寸：14012.为什么百分表的测量杆移动0.01mm，主指针在表盘上转过一格？13.试述读数值为2`的游标万能角度尺的刻线原理。14.量块有什么用途？何谓量块的研合性？15.为什么说按等使用量块，比按级使用测量精度较高？16.怎样用量块组合尺寸？试用83块的成套量块组合以下尺寸：36.43mm；62.315mm；87.875mm；48.235mm。17.框式水平仪有什么用途？它的结构如何？18.与框式水平仪相比，合像水平仪有哪些优点？12.为什么百分表的测量杆移动0.01mm，主指针在表盘上转41

明确划线在零件加工中的作用，划线工具的种类及用法，掌握等分圆周的划法并会使用分度头进行简单分度。明确划线基准的概念，掌握划线基准的选择方法及划线时的找正、借料的方法。第三章划线明确划线在零件加工中的作用，划线工具的种类42第一节划线概述

根据图样要求，在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线，或作为找正，检验依据的点和线，称为划线。、划线的种类1.平面划线

只需要在工件的一个表面上划线即能表示加工界线的，称为平面划线。2.立体划线

需要在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线二、划线的作用

1）确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。2）便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。3）在板料上按划线下料，可以正确排料，合理使用材料。

第一节划线概述根据图样要求，在毛坯434）通过划线能及时地发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。5）采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，加工后零件仍能达到要求，这样可提高毛坯的利用率。第一节划线概述三、划线的要求划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中还应注意使长、宽、高三个方向的线条互相垂直。划线精度一般为0.25—0.5mm。

4）通过划线能及时地发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成第44第二节划线工具一、划线平板划线平板是划线的基准工具，用铸铁铸造，经精刨或刮削而成。二、划线条的工具1.划针用弹簧钢丝或高速钢制成。直径一般为3—6mm，尖端磨成150—200，并经淬硬，图3—4划针第二节划线工具一、划线平板划线平板是划线的基准452.划规第二节划线工具钳工用的划规有普通划规弹簧划规和长划规等。图3—5划规3.划线盘图3—7划线盘4.高度游标卡尺2.划规第二节划线工具钳工用的划规有普通划规弹簧划规46第二节划线工具三、支承工具1.角铁图3—9角铁及其应用2.垫铁图3—10斜垫铁

3.千斤顶图3—11千斤顶第二节划线工具三、支承工具1.角铁图3—9角铁及47第二节划线工具四、划线时使用的量具1.钢直尺图3—12钢直尺2.划线尺架图3—13划线尺架第二节划线工具四、划线时使用的量具1.钢直尺图3—148第二节划线工具样冲用碳素工具钢制造，冲尖磨成450—600，并淬火硬化。

3.900角尺图3—14宽座角尺及应用4.角度尺图3—15用角度尺划角度线

五、样冲第二节划线工具样冲用碳素工具钢制造，冲尖磨成450—649第三节划线前的准备工作一、准备工作1）看懂图样和工艺文件

2）

查看工件

3）擦净划线平板，准备好所用的划线工具4）清理好工件

二、划线部位涂色1.白灰水

2.锌钡白

3.蓝油第三节划线前的准备工作一、准备工作1）看懂图样和工50第三节划线前的准备工作三、在工件孔中安装中心塞块

a)木块b)铅块c)可调节塞块

图３—17在孔内安装塞块第三节划线前的准备工作三、在工件孔中安装中心塞块a51第四节

圆弧连接与等分圆周一、圆弧连接二、等分圆周

按计算弦长等分圆周

弦长L=AB=2Rsin=Dsin图３—23按弦长等分圆周第四节圆弧连接与等分圆周一、圆弧连接二、等分圆周按计52第四节

圆弧连接与等分圆周例1、在直径为80mm的圆周上作10等分，求每一等分的弦长L。解：∵L=k·RR=

查表4—210等分k=0.618∴L=0.618×40=24.72mm三、分度头在划线工作中的应用1.万能分度头的结构

分度头的主要规格是用主轴中心到底面的高度（mm）表示的。

2.简单分度法n=第四节圆弧连接与等分圆周例1、在直径为80mm的圆周上53第四节

圆弧连接与等分圆周例3要将一圆盘端面7等份，求每划一条等份线后，手柄应转过几圈后再划下一条线？解：n==

（圈）n===5+=5+即手柄应在49孔的孔圈进行分度，手柄在49孔的孔圈上转5圈后，再转35个孔距再划下一个孔的中心位置。第四节圆弧连接与等分圆周例3要将一圆盘端面7等份，求54第五节划线基准一、基准的概念基准是用来确定工件上几何要素间的关系所依据的那些点、线、面。在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准称为设计基准。

在划线时，选择工件上的某个点、线、面为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状和相对位置。所选择的那个点、线、面称为划线基准。

选择划线基准的基本原则是：尽可能使划线基准与设计基准一致。

二、划线基准的选择

1.以两条互相垂直的直边线为基准

图3—27以两条直边线为基准第五节划线基准一、基准的概念基准是用来确定工55第五节划线基准2.以两条互相垂直的中心线为基准图3—28以两条中心线为基准

3.以一个平面和一条中心线为基准图3—29以一个平面和一条中心线为基准平面划线一般选择两个划线基准，立体划线一般选择三个划线基准。

第五节划线基准2.以两条互相垂直的中心线为基准图56第六节划线时的找正和借料一、找正

对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正就是利用划线工具（如划线盘、900角尺，单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。其目的如下：1）当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。2）当毛坯上没有不加工表面时，应通过对各待加工表面自身位置的找正后再划线，可使各待加工表面的加工余量得到合理和较均匀的分布，而不致出现过多或过少的现象。3）当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较大，较重要的或外观质量要求较高的作为主要找正依据，并兼顾其它较次要的不加工表面。使划线后的加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀和符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不显眼的部位上。第六节划线时的找正和借料一、找正对于毛坯工件，57第六节划线时的找正和借料

借料是一种划线的方法。当毛坯存在一定的误差和缺陷，但误差不大，或是只有局部缺陷。这时，通过试划和调整，使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可以在加工后排除，这样的方法称为借料。借料的具体方法可以通过以下两例来说明：1）图3-31a所示为一圆环，是一个锻造毛坯，其内，外圆柱面和两端面都要加工。图3—31圆环零件图及划线二、借料第六节划线时的找正和借料借料是一种划线的方法。当58第六节划线时的找正和借料

若按外圆找正，划内孔加工线，则内孔个别部分的加工余量不够，如图3-32a所示。若按内圆找正，划外圆加工线，则外圆个别部分的加工余量不够，如图3-32b所示。只有在外圆和内孔都兼顾的情况下，适当地将圆心调整到锻造内孔圆心之间的一个合适的位置，以调整后确定的圆心划线，内孔和外圆才能保证都有足够的加工余量，如图3-32c所示。图3—32圆环划线的借料第六节划线时的找正和借料若按外圆找正59第六节划线时的找正和借料2）图4—33所示的齿轮箱体是一个铸件，由于铸造误差，、使A、B两孔的中心距由150mm缩小到144mm，A孔向右偏移6mm.

如果通过借料的方法来划线，即将A孔向左借过3mm，B孔向右借过3mm，通过试划A、B两孔的中心线和内孔圆周尺寸线，就可发现两孔都有了适当的加工余量（最少处约有2mm），如图3—33b所示，从而使毛坯仍可利用。图3—33齿轮箱体的划线划线时的找正和借料这两项工作是有机地结合进行的。

第六节划线时的找正和借料2）图4—33所示的齿轮箱体60第七节划线工艺步骤与实例一、划线工艺步骤1）看清图样。2）确定划线基准。3）初步检查毛坯的误差情况。4）清理工件、涂色、在孔中安装塞块和选用划线工具。5）正确安装工件，按图样在工件上划线。6）仔细检查划线的准确性，检查是否有线条漏划。7）确定无误后，在线条上打样冲眼。第七节划线工艺步骤与实例一、划线工艺步骤1）看清图样61第七节划线工艺步骤与实例二、平面划线实例图3—34平面划线样板第七节划线工艺步骤与实例二、平面划线实例图3—3462三、立体划线实例第七节划线工艺步骤与实例图3—35轴承座划线基准应按工件长、宽、高三组尺寸分别选择。第一划线位置，应划高度方向的所有线条。第二划线位置，将工件翻转900，用三个千斤顶支承在平板上，这时要划轴承孔φ50mm左右对称的中心线和两螺栓孔φ13mm的中心线。

第三划线位置，将工件翻转到要求位置，用千斤顶支承，这时要划出两端面的加工线及两个螺栓孔的中心线。三、立体划线实例第七节划线工艺步骤与实例图3—3563

本章中主要介绍了钳工划线的基本知识，划线基准的概念及选择作为本章的重点应详细讲解；讲划线时的找正和借料方法及分度头的使用、划线的实例等最好结合技能训练内容讲解。本章中主要介绍了钳工划线的基本知识，划641.在机械加工中，划线有什么作用？2.用千斤顶支承工件时应注意哪些安全技术？3.什么是划线基准？划线基准有哪几种类型？4.什么叫找正？找正要达到什么目的？5.为什么说找正和借料这两项工作是密切结合的？1.在机械加工中，划线有什么作用？2.用千斤顶支承工件时应注65

熟悉錾子、锯条和锉刀的结构、种类和应用；掌握錾子、锯条和锉刀切削时的几何角度和对切削的影响；掌握錾削、锯削和锉削的基本操作以及各种表面的加工方法。会分析錾削、锯削和锉削产生废品的形式和原因，了解錾削、锯削和锉削的安全技术。第四章錾削、锯削和锉削熟悉錾子、锯条和锉刀的结构、种类和应用；掌握錾子、锯条和66第一节錾削工具錾削时使用的工具主要有锤子和錾子。一、锤子锤子由锤头和木柄两部分组成。锤柄的安装必须注意：木柄安装在锤头中必须牢固，以防锤头脱落甚至甩出而造成事故。为此，锤头孔做成椭圆形，且两端（孔口）大，中间小。木柄装入孔中后应敲紧，并在端部再打入楔子，如图4—2所示。木柄应打磨成椭圆形，前中部稍细，而后端部正合把握，其作用是握在手中不易转动便于准确地锤击。图４—1圆头锤子图４—2锤柄的安装第一节錾削工具錾削时使用的工具主要有锤子和錾子。一、67第一节錾削工具二、錾子錾子一般用碳素工具钢（T7A、T8A）锻成1.錾子的种类图４—3錾子（1）扁錾

（2）尖錾

（3）油槽錾

2.錾子的几何角度錾子在錾削时的几何角度主要有楔角、后角和前角第一节錾削工具二、錾子錾子一般用碳素工具钢（T7A、68第一节錾削工具（1）楔角β0前刀面与后刀面之间的夹角，称为楔角。一般情况下，錾削工具钢、铸铁等硬材料，楔角取600—700；錾削低碳结构钢等中等硬度的材料，楔角取500—600；錾削铜、铝等软材料，楔角取300—500。（2）后角α0

后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。

后角一般取50—80。（3）前角γ0

前刀面与基面之间的夹角称为前角。3.錾子的刃磨和热处理

两侧楔角应对称，并使切削刃很锋利，錾子的两个刀面必须磨得光洁平整。

第一节錾削工具（1）楔角β0前刀面与后刀面之间的夹69第二节錾削工艺一、錾削的操作要点1）工件夹持在台虎钳上要牢固。

2）錾削时要保持正确的操作姿势。锤击速度为每分钟40次—60次。3）起錾应从工件的边缘尖角处轻轻地起。4）当錾削距尽头约10—15mm时，必须调头錾去剩余部分。二、錾削平面图4—7錾削窄平面

图4—8錾宽平面第二节錾削工艺一、錾削的操作要点1）工件夹持在台70第二节錾削工艺三、錾削沟槽a)錾油槽b)錾削键槽图5—9錾削沟槽四、錾削时的安全技术3）锤子和錾子不应沾油，以防打击时滑脱伤手。4）錾子头部出现毛刺，以至翻边时应及时在砂轮上磨掉，防止碎裂伤人。

1）刃磨錾子应站在砂轮的斜侧位置，不要施加太大压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。2）錾削时，钳台上应设防护网，以防切屑飞出伤人。第二节錾削工艺三、錾削沟槽a)錾油槽71第三节锯削和手锯用手锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法叫锯削。手锯是锯削的主要工具，由锯弓和锯条两部分组成。一、锯弓锯弓是用来张紧锯条的。锯弓有固定式和可调节式两种，如图4—11所示。图4—11锯弓第三节锯削和手锯用手锯对材料或工件进行切断或切72第三节锯削和手锯二、锯条锯条是手锯的重要组成部分，锯削时起切削作用。锯条一般用渗碳软钢冷轧而成。

1.锯条的切削角度后角α0=400，楔角β0=50°，前角γ0=00。图4—12锯齿的形状和角度2.锯齿的粗细锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。锯削时锯齿的粗细应根据锯削材料的硬度和锯削面的厚度来选择。粗齿锯条的容屑槽较大，适合锯削软材料和厚度较大的工件，粗齿的容屑空间较大，就不容易堵塞容屑槽而影响切削效率。第三节锯削和手锯二、锯条锯条是手锯的重73第三节锯削和手锯3.锯路

制造时将锯条上的锯齿按一定规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。锯路的形式有交叉形、波浪形等

锯条有了锯路，可使工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背部的厚度尺寸，锯条便不会被锯缝夹住了，减少锯条与锯缝的摩擦阻力，锯条也不会因摩擦过热而过快地磨损。a)交叉形b)波浪形图5—13锯路的形式第三节锯削和手锯3.锯路制造时将锯条74第四节锯削工艺一、锯削操作基本方法1.锯条的安装安装锯条时要保证锯齿朝前，锯条的松紧在安装时要控制适当，太紧了，使锯条受力过大，锯削时稍有卡阻而产生弯折，锯条就很容易崩断；太松了，锯削时锯条容易扭曲，不但容易折断，而且锯缝容易歪斜。图5—14锯条的安装2.锯削时工件的装夹

锯削时工件一般装夹在台虎钳的左面，工件伸出钳口不应过长，应使锯缝离钳口约10—20mm，锯缝线要与钳口侧面保持平行，夹紧要牢靠，但应注意避免将工件夹得变形和夹伤工件表面。第四节锯削工艺一、锯削操作基本方法1.锯条的安装753.起锯方法第四节锯削工艺

起锯的方法有远起锯和近起锯两种。

起锯角α不大于150为宜。图4—15起锯方法4.锯削时手锯的运动（1）手锯的运动方式一是直线往复运动方式；另一种是摆动运动方式。（2）锯削时的行程与速度锯削的行程应不小于锯条全长的2/3。锯削的速度以每分钟20—40次为宜。

3.起锯方法第四节锯削工艺起锯的方法76第四节锯削工艺二、各种材料的锯削方法1.棒料的锯削2.管子的锯削图4—16管子的装夹a)正确b)错误图5—17管子锯削3.薄板料的锯削a)用木板夹紧锯割b)横向斜推锯割图5—18薄板的锯削第四节锯削工艺二、各种材料的锯削方法1.棒料的锯削277第四节锯削工艺4.深缝的锯削图4—19深缝的锯削三、锯条损坏的形式、原因及预防方法锯削时锯条损坏的形式有：锯条崩齿、折断和磨损过快等几种。四、锯削安全技术1）锯条不可安装得过松或过紧2）工件快要锯断时，必须用手扶住被锯下部分，防止工件落下砸脚。3）重量较大的工件可原地加工，不必用台虎钳，若欲使用台虎钳，必须辅助支承，保证安全。第四节锯削工艺4.深缝的锯削图4—19深缝的锯78第五节锉刀

锉刀是锉削的工具，也是一种金属切削刀具。锉刀是用碳素工具钢T12或T12A、T13A制成的。经热处理淬硬，其切削部分的硬度应为62—67HRC。一、锉刀的构造1.锉刀的组成：锉刀由锉身和锉柄两部分组成。图4—20锉刀的各部分名称2.锉齿、锉纹与粗细锉刀的齿形有剁齿和铣齿两种第五节锉刀锉刀是锉削的工具，也是一79第五节锉刀锉刀的锉纹是锉齿排列的图案，有单锉纹和双锉纹两种。

双锉纹是指锉刀上有两个方向排列的锉纹。主锉纹斜角与辅锉纹斜角的角度不同，如图4—23所示。使前后锉齿沿锉刀轴线方向形成有规律的倾斜的排列（图4—23a）。这样的双锉纹锉刀锉出的刀痕交错不重叠，加工表面就比较光滑。若主、辅锉纹斜角相等则前后锉齿沿锉刀轴线平行的排列，锉出的表面要产生沟痕，得不到光滑的表面。图5—23锉纹斜角钳工锉的锉纹号按每10mm轴向长度内锉纹条数的多少划分为1—5号第五节锉刀锉刀的锉纹是锉齿排列的图80第五节锉刀二、锉刀的种类锉刀可分为钳工锉、异形锉和整形锉等多种。（1）钳工锉图4—24钳工锉断面形状（2）异形锉图5—25异形锉第五节锉刀二、锉刀的种类锉刀可分为钳工锉、异形81第五节锉刀（3）整形锉图4—26整形锉三、锉刀的规格与形式四、锉刀的选择与保养1.锉刀的选择一般粗齿锉刀适用于锉削铜、铝等软金属及加工余量较大，精度低和表面较粗糙的工件，细齿纹锉刀用于锉削钢、铸铁等较硬材料及加工余量小，精度高、表面粗糙度值要求小的工件，油光锉主要用于最后修光工件表面。第五节锉刀（3）整形锉图4—26整形锉82第五节锉刀2.锉刀的保养（1）不可用锉刀锉削铸、锻件毛坯的硬皮及淬硬的表面，否则锉齿很快磨损而丧失锉削能力。（2）新锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。（3）若有锉屑嵌在锉纹中，应及时使用钢丝刷，顺着锉纹方向将锉屑清除。（4）锉刀严禁沾水、沾油。锉削时不要用手摸锉刀面，防止锉削时打滑及加快对锉刀锈蚀。（5）锉刀不能重叠堆放，不能与其它硬物碰撞，以免锉齿损坏。（6）不可用锉刀代替其它工具，敲击或撬动工件。使用整形锉用力不可过猛，以防锉刀折断。第五节锉刀2.锉刀的保养（1）不可用锉刀锉削铸83第六节锉削工艺

锉削精度可达0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8。一、锉削平面锉削平面有顺向锉，交叉锉和推锉等三种方法。1.顺向锉法顺向锉法如图4—28所示，是最普通的锉削方法。

图4—28顺向锉法第六节锉削工艺锉削精度可达0.01mm，表面粗糙84第六节锉削工艺2.交叉锉法交叉锉法，锉刀运动方向与工件夹持方向约成350的倾斜，且锉痕交叉。

图4—29交叉锉法第六节锉削工艺2.交叉锉法交叉锉法，锉刀运动85第六节锉削工艺3.推锉法

推锉法一般用来锉削狭长平面，若用顺向锉法，锉刀运动受到阻碍的情况下也可采用。图4—30推锉法二、曲面的锉削方法1.凸圆弧面的锉法锉削凸圆弧面，常采用顺向滚锉法。图4—32凸圆弧面锉法第六节锉削工艺3.推锉法推锉法一般用来86第六节锉削工艺2.凹圆弧面的锉法锉削时锉刀要同时完成三个运动。（1）前进运动推动锉刀向前切削。（2）向左（或向右）移动（3）绕锉刀中心线转动3.球面的锉削

锉削球面时，锉刀在作凸圆弧面顺向滚锉法动作的同时，还要绕球面的中心和周向作摆动。第六节锉削工艺2.凹圆弧面的锉法锉削时锉刀要同时完成87第七节典型零件制作二、制作燕尾样板图4—36燕尾样板1.制作工艺步骤（1）根据样板外形尺寸和所需加工余量，在钢板上用锯削的方法下料。（2）如图4—36，按尺寸L×H和L×H1锉准外形，上下两边平行度误差应在0.01mm之内，并标记甲、乙。（3）划线按图在两块样板上划出燕尾形内外轮廓线。第七节典型零件制作二、制作燕尾样板图4—3688第七节典型零件制作（4）钻削在燕尾的角度顶点钻出直径为φ2—3mm的孔，共4个孔。（5）锯削用锯削方法，去掉样板甲、乙多余部分，距划线留0.5—1mm的加工余量，如图4—37所示。图4—37去掉样板多余部分（6）为了样板甲、乙燕尾角度的测量，制作丙、丁两块辅助角度样板，先锉成样板丙，再以样板丙锉配样板丁。它们配合后，夹角两边只许有微弱而均匀的光隙。如图4—38所示。图4—38辅助角度样板第七节典型零件制作（4）钻削在燕尾的角度顶点钻89第七节典型零件制作（7）锉样板甲先锉3、4面，使它们与平面1平行，并要求3、4在一个平面上。检查两端尺寸（a）和（c）,它们的误差在0.01mm之内。（8）锉削样板甲的斜面5用辅助角度样板丙检验角度α；再锉斜面6，也要用样板丙检验角度α，并注意控制尺寸B达到要求。（9）锉削样板乙先锉平面8，使它与平面7平行，两端H1—C的误差在0.01mm之内，两端尺寸C的误差在0.01mm之内。（10）锉削样板乙的斜面12用辅助角度样板丁检验角度α，再锉斜面11，也用样板丁检验角度α，但在控制尺寸B时应通过样板甲锉配，用透光法或涂色法检验，以达到镶嵌要求。最后修去毛刺，锐边倒钝。2.测量燕尾样板B尺寸的方法由于样板B尺寸不好直接测量，常用以下两种方法间接测量，再经计算得出：第七节典型零件制作（7）锉样板甲先锉390第七节典型零件制作（1）量出尺寸A，再求出B（按图4—36）B=A-2Ccotα用这种方法，（A）尺寸的两边角必须尖锐，否则量出的A是不准确的。（2）在夹角α处放置两个等直径圆柱，测量尺寸M后算出B尺寸，如图4—39所示。图4—39燕尾尺寸B的测量样板甲：尺寸B的求法B=M-d（1+cotα/2）样板乙：尺寸B的求法M`=B-d（1+cotα/2）+2Ccotα所以B=M`+d（1+cotα/2）-2Ccotα第七节典型零件制作（1）量出尺寸A，再求出B（按图91第七节典型零件制作四、锉削质量分析锉削时废品的形式和产生的原因，有以下几方面：1.工件夹坏2.尺寸和形状不准确3.表面粗糙度达不到要求第七节典型零件制作四、锉削质量分析锉削时废品的形式92

本章作为全书重点之一，由于与技能训练教学分工，主要应侧重切削理论的分析，讲解时要注意与技能训练教学配合，多用实例分析进行讲述。本章作为全书重点之一，由于与技能训练教学分工932.什么是錾子的楔角、前角与后角？怎样选取錾子的楔角？怎样掌握錾子的后角？6.手锤的规格怎样表示？手锤的柄部为什么常做成椭圆形？11.为什么锯条装的太紧和太松都不好？14.试分析锯条过快磨损和折断的原因。18.怎样根据加工对象合理选用锉刀？21.测量燕尾样板时，已知α=600，燕尾高度C=25mm。若在燕尾两测放置一对φ20mm的检验心棒，测得Y=160.32mm。问这时两燕尾角尖之间的距离B为多少？如题图4—1所示。题图4-12.什么是錾子的楔角、前角与后角？怎样选取錾子的楔角？怎样掌94

熟悉标准麻花钻、群钻的结构特点、切削角度及对切削性能的影响；掌握麻花钻的修磨方法；掌握钻孔工艺并能分析钻孔时废品产生的原因及预防方法；了解扩孔钻、锪钻和铰刀的种类、结构及切削特点；掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的操作要点；会制订孔加工的工艺方案。

第五章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔熟悉标准麻花钻、群钻的结构特点、切削角度及95第一节钻床钻床是钳工的主要设备，在钻床上可以完成钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工，常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三类。主运动是由钻床主轴带动钻头旋转实现的，进给运动是钻床主轴带动钻头沿其轴线的移动实现的。一、台式钻床台式钻床是一种小型钻床，一般安装在钳工工作台上，或其他台子上。Z4012型台钻为常用的一种，它结构简单、操作方便。1-丝杠2-紧固手柄3-升降手柄4-进给手柄5-标尺杆6-机头7-立柱图5—1Z4012型台钻第一节钻床钻床是钳工的主要设备，在钻床上可以完96第一节钻床台式钻床的主轴位置固定，钻孔时要靠移动工件的位置使钻头对准所钻孔的中心，比较费时，精度也不高，所以只适合于单件小批量生产和修理中小型工件的钻孔工作。由于台式钻床的最低转速比较高，故不适合锪孔和铰孔等加工。二、立式钻床立式钻床又称立钻，一般用于中型工件上的钻孔和其他孔加工。1-底座2-工作台3-主轴4-进给箱5-变速箱6-电动机7-床身图5—2Z5125型立钻立式钻床上进行孔加工时，工件放在工作台上，移动工件使加工孔与刀具对准中心，然后夹紧工件，比较费时，孔的位置精度也不高，因此立式钻床只适合单件生产，小批生产和机修工作。如果装上专用夹具，也可在成批生产中采用。第一节钻床台式钻床的主轴位置固定，钻孔时97第一节钻床三、摇臂钻床图5—3Z3040型摇臂钻床摇臂钻床适用于对大中型工件在同一平面内，不同位置的单孔或多孔的加工，其最大钻孔直径有40mm、63mm、80mm等几种，Z3040型摇臂钻床为常用的一种型号，如图6—3所示，。

由于摇臂钻床的主轴变速范围和进给量的调节范围都很大，除用于钻孔，还能进行扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、刮端面和攻螺纹等多种加工。使用摇臂钻床时应注意：主轴箱或摇臂移位时，必须先松开锁紧装置。位置找正后要先锁紧后方可使用。操作者可用手拉动摇臂回转，但不宜沿一个方向连续回转。摇臂钻床工作结束后，必须将主轴箱移动至靠近立柱一端，以保持精度。第一节钻床三、摇臂钻床图5—3Z3040型摇臂钻床98第一节钻床五、钻床附具钻床附具是钻孔用刀具（麻花钻）和其他孔加工刀具与钻床主轴连接的装夹工具，常用的有钻夹头、钻头套和快换钻夹头等。1.钻夹头1-夹头体2-夹头套3-钥匙4-夹爪5-螺纹内圈图5—5钻夹头钻夹头用来装夹13mm以内的直柄钻头其结构如图5—5所示。第一节钻床五、钻床附具钻床附具是钻孔用刀99第一节钻床2.钻头套装夹锥柄钻头和各种孔加工刀具使用钻头套。图5—6钻头套和钻头的拆卸钻头套共有五号：1号钻头套：内锥孔为1号莫氏锥度外锥面为2号莫氏锥度2号钻头套：内锥孔为2号莫氏锥度外锥面为3号莫氏锥度3号钻头套：内锥孔为3号莫氏锥度外锥面为4号莫氏锥度4号钻头套：内锥孔为4号莫氏锥度外锥面为5号莫氏锥度5号钻头套：内锥孔为5号莫氏锥度外锥面为6号莫氏锥度第一节钻床2.钻头套装夹锥柄钻头和各种孔加工刀具使用100第一节钻床3.快换钻夹头图5—7快换钻夹头在钻床上加工同一工件的多种直径尺寸的孔时，或对孔进行钻、扩、铰等多种加工方法采用多种钻头或刀具时，往往需要直径不同的钻头或加工孔的刀具。这时，如用普通的钻夹头或钻头套装夹刀具，就显得很不方便。而且频繁敲打装卸刀具，不仅容易损坏刀具和钻头套，甚至会影响钻床主轴的回转精度。第一节钻床3.快换钻夹头图5—7快换钻夹头101第二节麻花钻一、麻花钻的组成柄部麻花钻的组成颈部工作部分图5—8麻花钻构造图5—9麻花钻的切削部分麻花钻直径规定在0.1mm~80mm范围内。第二节麻花钻一、麻花钻的组成柄部麻花钻的组成颈部工102第二节麻花钻二、标准麻花钻的切削角度1.确定麻花钻切削角度的辅助平面辅助平面基面切削平面正交平面柱剖面

图5—10麻花钻的辅助平面第二节麻花钻二、标准麻花钻的切削角度1.确定麻花钻103第二节麻花钻2.标准麻花钻的切削角度切削角度图5—12标准麻花钻的切削角度顶角2φ

螺旋角ω前角γ0后角α0

横刃斜角ψ副后角α1第二节麻花钻2.标准麻花钻的切削角度切削角度图5—104第二节麻花钻三、标准麻花钻的缺点1）标准麻花钻的横刃太长，横刃前角为负值。2）主切削刃上各点的前角相差悬殊，使各点的切削性能不同。3）棱边较宽，副后角为00。4）主切削刃外缘处的刀尖角εγ（主切削刃与副切削刃在中剖面M—M的投影之间的夹角）较小，前角又很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，产生的热量较多，故磨损极为严重。5）主切削刃长，而且全宽参与切削。

第二节麻花钻三、标准麻花钻的缺点1）标准麻花钻的横105第三节麻花钻的改良一、麻花钻的修磨1.麻花钻的刃磨刃磨的要领如下：图5—14刃磨麻花钻的方法（1）钻头中心线和砂轮磨削面成φ角。（2）右手握住麻花钻导向部分前端，作为定位支点，刃磨时使钻头绕其轴心线转动，同时掌握好作用在砂轮上的压力。（3）左手握住钻头的柄部，作上下扇形摆动。第三节麻花钻的改良一、麻花钻的修磨1.麻花钻的刃磨106第三节麻花钻的改良a)修磨横刃b)修磨主切削刃c)修磨棱边d)修磨前刀面e)修磨分屑槽

图5—15麻花钻的修磨2.麻花钻的修磨修磨修磨横刃修磨主切削刃修磨棱边修磨前面修磨分屑槽第三节麻花钻的改良a)修磨横刃b)修磨主切削刃107第三节麻花钻的改良二、群钻1.标准群钻图5—16标准群钻标准群钻与标准麻花钻相比，结构上有以下特点：磨出月牙槽磨短横刃磨出单边分屑槽特点标准群钻的形状特点是：三尖、七刃、两种槽。磨出月牙槽形成钻头的三尖，七刃是两条外刃、两条圆弧刃、两条内刃和一条横刃。两种槽是月牙槽和单边分屑槽。第三节麻花钻的改良二、群钻1.标准群钻图5—16108第三节麻花钻的改良2.钻铸铁群钻修磨钻铸铁群钻，主要是磨出双重顶角（2φ`=700），较大直径的钻头甚至要磨出三重顶角。3.钻黄铜或青铜群钻为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程度减小。4.钻薄板群钻钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖，故又称为三尖钻头。5.硬质合金钻头硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150，2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强度。第三节麻花钻的改良2.钻铸铁群钻修109第四节钻孔工艺方法用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为Ra50­—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。一、工件的装夹a)平口钳b)V形块c)螺旋压板d)角铁e)手虎钳f)三爪卡盘图5—18钻孔时工件装夹方法搭压板时应注意以下几点：①垫铁应尽量靠近工件，以减少压板的变形。②垫铁的高度应大于工件的高度，保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。③螺栓应尽量靠近工件，这样可使工件获得较大的夹紧力。④如果工件的被夹紧表面已经过精加工，则表面上应垫铜皮等较软物体，以防被压板压出伤痕。第四节钻孔工艺方法用钻头在实体材料上切削出孔的110第四节钻孔工艺方法二、一般工件的钻孔方法钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。图5—19用錾槽纠正钻偏的孔通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，要改换成手动进给。钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块，并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度，提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。钻直径较大的孔（一般直径大于30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。三、在圆柱工件上钻孔第四节钻孔工艺方法二、一般工件的钻孔方法111第四节钻孔工艺方法四、在斜面上钻孔为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。图5—21斜面上钻孔第四节钻孔工艺方法四、在斜面上钻孔为了在斜面上112第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析一、钻孔时的切削用量钻孔时的切削用量，是指钻头在钻削过程中的切削速度、进给量和背吃刀量的总称。如图5-22所示。图5—22钻孔时切削用量切削用量切削速度Vc进给量f背吃刀量αp第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析一、钻孔时113第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析二、钻削用量的选择

钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许的范围内，尽量先选较大的进给量f。当进给量f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度Vc。三、钻孔时切削液的使用表5-9钻孔时使用的切削液工件材料切削液（体积分数）各类结构钢3—5%乳化液，7%硫化乳化液不锈钢，耐热钢3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油纯铜、黄铜、青铜不用，5%—8%乳化液铸铁不用，5%—8%乳化液，煤油铝及铝合金不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油有机玻璃5%—8%乳化液，煤油第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析二、钻削用114第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析四、钻孔时的废品分析和钻头损坏原因1.钻孔时的废品分析表5—10钻孔时的废品分析第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析四、钻孔时115第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析2.钻头损坏的原因表5—11麻花钻损坏的形式及原因第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析2.钻头损116第六节扩孔与锪孔一、扩孔

用扩孔钻或麻花钻对工件上已有孔的直径进行扩大，并提高孔的精度和降低表面粗糙度值的加工方法，称为扩孔，如图5—23所示图5—23扩孔1.扩孔的特点

（1）背吃刀量较钻孔时大大减小，切削阻力小。

（2）避免了麻花钻横刃所引起的一些不良影（3）产生的切屑体积小，排屑容易。第六节扩孔与锪孔一、扩孔用扩孔钻或麻花1172.扩孔钻第六节扩孔与锪孔扩孔钻的结构特点如下：（1）因中心不切削，扩孔钻无横刃，切削刃只做成靠外缘的一段。（2）因扩孔产生的切屑体积小，不需要容屑槽很大，故而扩孔钻钻心较粗，提高了刚度，使切削平稳。（3）扩孔钻有较多的刀齿，增强了导向作用，一般整体式扩孔钻有3—4个刀齿。（4）因背吃刀量大大减少，切削角度可取较大数值，使切削省力。切屑容易排出，不易擦伤已加工孔壁表面。图5—24扩孔钻2.扩孔钻第六节扩孔与锪孔扩孔钻的结构特点如下：118二、锪孔第六节扩孔与锪孔用锪钻在孔口表面加工出一定形状的沉孔和表面的方法，称为锪孔。图5—25锪孔1.锪钻的种类及用途柱形锪钻柱形锪钻主要用于锪圆柱形沉孔种类用途锥形锪钻锪形锪钻用于锪制圆锥形沉孔端面锪钻专门用来锪平孔口端面的锪钻二、锪孔第六节扩孔与锪孔用锪钻在孔口表面加工出一定形状119第六节扩孔与锪孔2.锪孔工作要点（1）锪孔时的切削用量（2）用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处的前角适当减小，以防止扎刀和振动。（3）锪钻的刀杆和刀片都要装夹牢固，工件应夹紧。（4）锪钢件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。第六节扩孔与锪孔2.锪孔工作要点（1）锪孔时的切削用量120第七节铰孔和铰刀

用铰刀从工件孔壁上切除一层极薄的金属，以提高孔的尺寸精度和减小孔壁表面粗糙度值的加工方法，称为铰孔。一般铰孔精度可达IT9—IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2—0.8μm。一、铰刀的种类及结构特点按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀；按铰刀的形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按铰刀结构可分为整体式铰刀和可调节式铰刀；按切削部分的材料还可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀等。1.整体圆柱铰刀图5—32整体圆柱铰刀a)机用铰刀b)手用铰刀第七节铰孔和铰刀用铰刀从工件孔壁上121第七节铰孔和铰刀（1）工作部分包括引导部分、切削部分和校准部分。一般用高速钢制造，小直径手铰刀可使用碳素工具钢制造。（2）颈部机用铰刀的颈部较长，而手用铰刀的颈部很短。颈部是柄部与工作部分的连接部分。（3）柄部用来装夹和传递扭距。有直柄、锥柄和直柄带方榫三种。

（4）铰刀的直径铰刀直径是最基本的结构参数，其精确程度直接影响铰孔的精度。2.可调节手铰刀图5—34可调节手铰刀第七节铰孔和铰刀（1）工作部分包括引导部122第七节铰孔和铰刀3.螺旋槽手铰刀螺旋槽手铰刀用来铰削带有键槽的圆孔。一般螺旋槽的旋向是左旋，以免铰削时因铰刀的正向转动而产生自动旋进的现象。同时，左旋刀刃容易使切屑向下，被推出孔外。图5—35螺旋槽手铰刀4.锥铰刀（2）莫氏锥铰刀用于铰削0—6号莫氏锥孔。（3）1：10锥铰刀用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。（4）1：30锥铰刀用于铰削套式刀具上的锥孔。图5—361：50锥铰刀（1）1：50锥铰刀用于铰削圆锥定位销孔，如图5—36所示。第七节铰孔和铰刀3.螺旋槽手铰刀螺旋槽手铰刀用来123第七节铰孔和铰刀5.硬质合金机铰刀图5—38硬质合金机铰刀硬质合金机铰刀的结构，采用镶片式，硬质合金刀片有钨钴类（YG）和钨钛钴类（YT）两种，YG类适合铰削铸铁，YT类适合铰削钢料。二、铰孔工艺方法1.铰刀的研磨第七节铰孔和铰刀5.硬质合金机铰刀图5—38124第七节铰孔和铰刀2.铰削用量铰削用量铰削余量表5—13铰削余量

（单位：mm）铰孔直径<55—2021—3233—5051—70铰削余量0.1—0.20.2—0.30.30.50.8机铰孔时的进给量f机铰孔时的切削速度ν第七节铰孔和铰刀2.铰削用量铰削用量铰削余量表125第七节铰孔和铰刀3.铰孔时切削液的使用表5—14铰孔时的切削液工件材料切削液钢1、10%—20%乳化液2、铰孔要求较高时，采用30%菜油加70%乳化液3、高精度铰削时，可采用菜油、柴油、猪油等铸铁1、可不用2、煤油可引起孔径收缩，最大缩小量达0.02—0.04mm3、低浓度乳化液铝煤油铜乳化液第七节铰孔和铰刀3.铰孔时切削液的使用表5—14126第七节铰孔和铰刀4.铰孔工作要点（1）工件要夹正，使操作时对铰刀的铅垂方向有正确的视觉标志。（2）手铰孔时，两手用力要均衡，保持铰削的稳定性，避免由于铰刀的摇摆而造成孔口嗽叭状和孔径扩大。（3）随着铰刀旋转，两手轻轻加压，（4）铰孔过程中，进给或退出铰刀时，都不允许反转，因为铰刀反转会使切屑轧在刀齿的后刀面与孔壁之间，将孔壁拉毛。同时，铰刀也容易磨损，甚至崩刃。（5）铰削锥孔的方法：对尺寸较小的圆锥孔，铰孔前可按小端直径钻出圆柱孔，然后再用圆锥铰刀铰削即可。（6）机铰时，要注意钻床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度误差是否符合要求。（7）机铰结束，要在铰刀退出后再停车，否则孔壁会拉出刀痕。（8）手铰孔时，如果中途铰刀被卡住，不能肓目用力扳动铰刀，以防损坏。第七节铰孔和铰刀4.铰孔工作要点（1）工件要夹正127

本章主要讲述了钻床的种类、结构和应用；麻花钻的结构、切削特点及钻孔的方法；扩孔、锪孔和铰孔等钻削加工的切削特点等。麻花钻及其他孔加工刀具的切削角度是本章的教学难点，因为麻花钻与其他孔加工刀具都不是单刃刀具，本身比较复杂，研究它们的切削角度，要建立坐标平面，进行投影转换，这些都比较困难，讲解时要与技能训练课题密切结合。本章内容丰富，篇幅较大，也是钳工工艺学中的一个重要内容。本章主要讲述了钻床的种类、结构和应用；麻花钻1281.台式钻床适用哪些场合？台式钻床主要有哪些部件组成？4.麻花钻有哪几部分组成的？各部分的主要作用是什么？5.钻夹头和钻头套各适用于什么场合？9.标准麻花钻有哪些缺点？对钻削有何不良影响?11.试述修磨横刃、主切削刃和前刃面的方法及达到的目的。14.标准麻花钻在铸铁件上钻孔时，常出现什么问题？钻铸铁群钻有何特点？16.用标准麻花钻在斜面上钻孔常出现什么问题？可采取哪些措施来解决？19.钻孔时应如何选用切削液？22.铰孔经常产生什么问题？如何解决？1.台式钻床适用哪些场合？台式钻床主要有哪些部件组成？129掌握螺纹的基本要素，代号和标记方法；了解螺纹加工方法，明确丝锥和板牙的构造，切削部分的几何参数；掌握攻、套螺纹的工作要点和工艺计算，能分析攻、套螺纹时产生废品的形式和原因及丝锥、板牙损坏的形式和原因。攻螺纹前底孔直径的确定，套螺纹前圆杆直径的确定，是本章的难点和重点。第六章攻螺纹和套螺纹掌握螺纹的基本要素，代号和标记方法；了解螺纹加工方法，明130 非密封管螺纹 管螺纹 标准螺纹 密封管螺纹螺纹种类 梯形螺纹