车工高级技师岗位职责（共4篇）

第47页共47页车工高级技师岗位职责〔共4篇〕第1篇：高级车工技师论文高级车工技师论文进步车床加工工效的几个途径【【摘要】：^p】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术程度上的差异。这种差异主要表如今对加工参数的选择与应用,以及现施行行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与理论经历的有效结合点，灵敏运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。【【关键词】：^p】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度进步,以到达降本增效的目的。但在实际消费中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进展科学合理地分析^p,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。一.刀具的合理选用是进步工效的最根本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1〕刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或连续切削的工件时，由于工件存在外表硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车外表，以免出现“打刀”现象的发生；2〕主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种〔以外圆刀为例〕，每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，合适强力切削；而较大的主偏角合适台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比方较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能获得较高的效率；3〕车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工外表质量，这要求必须遵循一个原那么：合理性。我们很难将车刀刃磨得合适任何材料，或任何加工类型〔指粗加或半精加工等〕。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着亲密的联络，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。二．创新的思路会给工作带来展新的一面。消费过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的方法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比方QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进展找正，经过分析^p与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大进步：防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如下图，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小批量加工。以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因此对操作者的技术程度有相当高的要求。另者钻底孔〔Ф40mm〕过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的进步带来一定困难。针对上述不利因素，笔者在实际加工中〔2023年期间〕利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进展车削，实现了加工过程的自动化，获得了理想的效果，详细改良方式如下：1〕用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进展验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。2)由于工件钻通前、后钻头的走刀道路总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀道路差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀道路的缩短就意味着工作效率的进步。3〕用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上〔如下列图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2023年第九期上〕替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合〔可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来〕，而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，挪动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。以上所述加工方法，已通过多年的理论验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时〔指较大的孔〕，切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶尔在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析^p原因是破损的主切削刃变成假设干段折线，相当于磨出假设干分屑槽，而且前角明显变小，因此出现这种现象。假如希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。四．加强理论学习，利用理论知识应用于消费是进步工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习别人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的理论中,用数年甚至毕生的经历、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和开展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。五．工作经历的积累和利用是进步工效一种方法。在现实消费中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进展的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容无视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目承受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和才能。这样在工作上才能有所打破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年理论中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,假如在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的方法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低外表粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。进步其抗冲击性能,这个研磨过程非常重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大进步车刀的抗破损才能。QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。该件是由锻坯正火后再进展粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀〔注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15〕担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承当了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出局部改良后，不仅明显进步了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了进步。详细改良方法如下：1〕改用45°外圆车刀半精车大局部外圆〔除左端Ф80和Ф150以外台阶〕，90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的比照表：通过上表的比照不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著进步了。那么为何会有这么大的差异呢？如下列图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量一样的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量〔L〕相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的外表压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何可以加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。2〕在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多项选择用较大主偏角刀具的原因。本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析^p，其刚性相对较好，但由于改良后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。3〕“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的理论观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后获得了令人满意的效果。刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，假如在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的方法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低外表粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，进步其抗冲击性能。这个研磨过程非常重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大进步车刀的抗破损才能。据有关资料介绍，如今已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏向，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床构造中某些部位间隙过大，工件刚性缺乏等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而根据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。假如仍未消除，可采用进步车速小吃刀的方法，试切一段时间后〔目的在于加速初期磨损的过程〕，再进展正常加工参数的切削加工，就能铲除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。理论证明，振动现象一般是常发生在前三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏向和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。4〕双重后角构造，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为适宜的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的方法，只要恰当控制后刀面VB宽度〔经历值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度〕并进展适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”构造，车刀就具备了既快又耐用的特点。假如出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5〕增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖〔过渡刃〕能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件外表刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经历值是控制在R2.5-R3左右。6〕较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热才能也会随之进步。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。假如刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持根本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否那么就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法到达前述效果。7〕加工先后顺序的改良。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开场，依次向床尾方向的加工顺序进展的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工途径根本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。以上改良的工艺方法，是笔者在多年的理论中得出的经历。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2023年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。六．车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比方我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法到达图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而根据“磨合现象”,采用进步车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进展实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些构造间隙大,多年的经历证实,真正的根大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为适宜的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的方法,只要恰当控制其后刀面VB宽度〔外圆刀经历值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度〕并进展适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。完毕语机械制造行业中，经济本钱是企业重点控制的对象，而消费效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在进步刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，进步工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。【参考文献】：^p：〔1〕《机械制造工艺学》朱焕池主编机械工业出版社〔2〕《金属切削原理与刀具》吴林禅主编〔3〕《金属加工冷加工》2023年第8期机械工业出版社〔4〕《机械加工工艺手册》王先远主编机械工业出版社第2篇：车工高级技师论文山东省“金蓝领”普通车工高级技师论文论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工姓名：身份证：所在地：日期：油缸焊接单耳后盖的加工【摘要】：^p：本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，到达了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。【关键词】：^p：焊接、油缸、单耳后盖：2目录油缸焊接单耳后盖的加工2【摘要】：^p：21前言：41.1研究背景41.2研究目的52.原焊接单耳后盖的加工工艺52.1单耳后盖图纸与技术要求〔图1〕52.2原单耳后盖组成局部62.3原加工工艺672.4原加工工艺分析^p73改良后新加工工艺83.1改良后单耳后盖组成83.2改良后加工工艺83.3改良后加工工艺分析^p94.设计车加工工装104.1车加工工序工艺分析^p104.2设计四爪定位工装104.结论11致谢12声明1331前言：1.1研究背景烟台将来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点消费企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、消费加工、经营销售、技术效劳、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要消费基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，消费制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工才能在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重消费一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线,拥有ISO标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，消费现场管理实行"5S"管理、精益消费管理以及全面质量管理，在消费过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、消费、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行ERP系统,建立了完善的企业信息化平台。改制以后，在YG油缸的根底上，公司加强了油缸产品的研发力度。2023年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开场向非标准化的油缸设计方向开展。在油缸产品方面，公司全力开展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2023年，烟台将来自动装备有限责任公司已开展成为全国最大的环卫车辆油缸供给商，产品市场占有率到达40%以上。近几年来随着市场经济的开展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。41.2研究目的本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。2.原焊接单耳后盖的加工工艺2.1单耳后盖图纸与技术要求〔图1〕图152.2原单耳后盖组成局部单耳〔图2〕后盖〔图3〕焊接单耳后盖由单耳〔图2〕与后盖两局部组成〔图3〕2.3原加工工艺2.3.1单耳加工工艺①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺①下料：留量5mm。②车：车成2.3.3组件焊后加工工艺①电焊：将单耳与后盖焊接。②钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。③铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。④镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。6图42.4原加工工艺分析^p2.4.1原加工工艺优点加工工序短加工效率高2.4.2原加工工艺缺点①后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证①当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。②当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。73改良后新加工工艺3.1改良后单耳后盖组成单耳〔图5〕后盖〔图6〕改良后单耳后盖的组成局部：单耳〔图5〕、后盖〔图6〕。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。3.2改良后加工工艺3.2.1单耳加工工艺①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺①下料：留量5mm。②车：厚度与定位台留量1.5-2mm3.2.3组件焊后加工工艺〔图7〕①电焊：将单耳与后盖焊接。8②车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台③钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。④铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。⑤镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。图73.3改良后加工工艺分析^p3.3.1改良后加工工艺优点改良后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。3.3.2改良后加工工艺缺乏焊后精车后盖经四爪找正比拟费事，时间长，效率比拟低。以上分析^p我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以进步装夹效率。94.设计车加工工装4.1车加工工序工艺分析^p车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正费事且效率低。4.2设计四爪定位工装4.2.1定位工装〔图8〕图84.2.2定位原理定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖略微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以到达快速装夹夹紧定位，进步加工装夹效率。焊接单耳后盖新工艺与工装施行，经屡次验证有效的保证后盖各局部尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。104.结论油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不一样，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备平安，高效消费。11致谢本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘教师的精心指导的精心指导，使我可以按期完成论文，在此对刘教师的精心指导表示衷心的感谢。【参考文献】：^p1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2023年。2.杨叔子主编机械加工工艺师手册中国工业出版社2023年。3.袁哲俊主编金属车削刀具上海科学技术出版社1984年。12声明本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进展研究工作所获得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要奉献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。论文作者签名：懂以水2023年10月18日13第3篇：高级车工技师论文高级车工技师论文进步车床加工工效的几个途径【【摘要】：^p】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术程度上的差异。这种差异主要表如今对加工参数的选择与应用,以及现施行行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与理论经历的有效结合点，灵敏运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。【【关键词】：^p】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度进步,以到达降本增效的目的。但在实际消费中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进展科学合理地分析^p,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。一.刀具的合理选用是进步工效的最根本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1〕刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或连续切削的工件时，由于工件存在外表硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车外表，以免出现“打刀”现象的发生；2〕主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种〔以外圆刀为例〕，每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，合适强力切削；而较大的主偏角合适台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比方较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能获得较高的效率；3〕车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工外表质量，这要求必须遵循一个原那么：合理性。我们很难将车刀刃磨得合适任何材料，或任何加工类型〔指粗加或半精加工等〕。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着亲密的联络，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。二．创新的思路会给工作带来展新的一面。消费过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的方法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比方QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进展找正，经过分析^p与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大进步：防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如下图，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小批量加工。以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因此对操作者的技术程度有相当高的要求。另者钻底孔〔Ф40mm〕过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的进步带来一定困难。针对上述不利因素，笔者在实际加工中〔2023年期间〕利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进展车削，实现了加工过程的自动化，获得了理想的效果，详细改良方式如下：1〕用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进展验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。2)由于工件钻通前、后钻头的走刀道路总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀道路差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀道路的缩短就意味着工作效率的进步。3〕用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上〔如下列图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2023年第九期上〕替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合〔可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来〕，而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，挪动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。以上所述加工方法，已通过多年的理论验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时〔指较大的孔〕，切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶尔在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析^p原因是破损的主切削刃变成假设干段折线，相当于磨出假设干分屑槽，而且前角明显变小，因此出现这种现象。假如希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。四．加强理论学习，利用理论知识应用于消费是进步工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习别人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的理论中,用数年甚至毕生的经历、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和开展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。五．工作经历的积累和利用是进步工效一种方法。在现实消费中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进展的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容无视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目承受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和才能。这样在工作上才能有所打破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年理论中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,假如在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的方法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低外表粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。进步其抗冲击性能,这个研磨过程非常重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大进步车刀的抗破损才能。QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。该件是由锻坯正火后再进展粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀〔注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15〕担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承当了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出局部改良后，不仅明显进步了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了进步。详细改良方法如下：1〕改用45°外圆车刀半精车大局部外圆〔除左端Ф80和Ф150以外台阶〕，90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的比照表：通过上表的比照不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著进步了。那么为何会有这么大的差异呢？如下列图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量一样的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量〔L〕相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的外表压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何可以加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。2〕在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多项选择用较大主偏角刀具的原因。本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析^p，其刚性相对较好，但由于改良后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。3〕“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的理论观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后获得了令人满意的效果。刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，假如在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的方法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低外表粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，进步其抗冲击性能。这个研磨过程非常重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大进步车刀的抗破损才能。据有关资料介绍，如今已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏向，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床构造中某些部位间隙过大，工件刚性缺乏等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而根据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。假如仍未消除，可采用进步车速小吃刀的方法，试切一段时间后〔目的在于加速初期磨损的过程〕，再进展正常加工参数的切削加工，就能铲除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。理论证明，振动现象一般是常发生在前三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏向和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。4〕双重后角构造，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为适宜的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的方法，只要恰当控制后刀面VB宽度〔经历值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度〕并进展适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”构造，车刀就具备了既快又耐用的特点。假如出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5〕增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖〔过渡刃〕能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件外表刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经历值是控制在R2.5-R3左右。6〕较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热才能也会随之进步。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。假如刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持根本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否那么就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法到达前述效果。7〕加工先后顺序的改良。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开场，依次向床尾方向的加工顺序进展的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工途径根本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。以上改良的工艺方法，是笔者在多年的理论中得出的经历。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2023年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。六．车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比方我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法到达图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而根据“磨合现象”,采用进步车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进展实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些构造间隙大,多年的经历证实,真正的根大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为适宜的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的方法,只要恰当控制其后刀面VB宽度〔外圆刀经历值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度〕并进展适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。完毕语机械制造行业中，经济本钱是企业重点控制的对象，而消费效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在进步刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，进步工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。【参考文献】：^p：〔1〕《机械制造工艺学》朱焕池主编机械工业出版社〔2〕《金属切削原理与刀具》吴林禅主编〔3〕《金属加工冷加工》2023年第8期机械工业出版社〔4〕《机械加工工艺手册》王先远主编机械工业出版社第4篇：车工数控车工高级技师论文车床钻攻六方螺母专用夹具的革新【摘要】：^p：设计制造该专用夹具合适在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。【关键词】：^p:普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件丝攻卡具传动误差进步工效降低劳动强度普通车床，一般价格低廉，深受广阔用户的欢送，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克制以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。1、左旋六方螺母构造特点及工艺分析^p左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下列图1所示：图1左旋螺母该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工